一种新型连续回转干馏热解炭化炉的制作方法

本实用新型涉及生物质炭化技术领域，尤其涉及一种新型连续回转干馏热解炭化炉。

背景技术：

现有生物质干馏炭化炉，多为立式间歇或连续运作，其加热方式采用炉内上层或下层自燃式加热，是在过去生物质气化炉基础上改进的产物，其工作原理主要是通过燃烧部分生物质所产生的热量来加热上层或下层生物质，并通过控制进风量使其炭化，但该过程难以控制，且控制不当便成了气化过程。

近几年，炭化炉的炉型在此基础上被进行了改进，初始升温过程依然是靠炉内物料自燃，待有炭化气产生后将其引入炉内燃烧加热，通过控制进风量进行炭化，该炉型的优点是炭化得率有所增加，但炭化过程依然难以控制，导致炭化不均匀。如中国专利公开号：102502625，公开了一种木屑用回转式活化炉一步法活性炭并副产煤气的方法，其采用的回转炉仍是利用炭化气引入炉体内进行燃烧，通过设置在炉内壁的布风管控制燃烧温度，并通过炉体转动带动布风管使物料上下翻动。此种炉内气体燃烧方式，是通过进风量来控制燃烧，从而实现控制炉内温度，其明显的缺陷是调控的滞后性，并且难以控制。若无法准确控制进风量，可能存在炉内爆燃的危险性。另外，处于旋转状态中的炉内布风管与炉外的进风管连接密封也很难实现。

众所周知，炭化程度控制，以及炭化过程中的产物，即：炭、气、木焦油、木醋液的产出比例取决于不同炭化温度的稳定有效控制。以上的炉型或方法均难以实现炭化温度较稳定的控制。

鉴于上述缺陷，本实用新型创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本创作。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种新型连续回转干馏热解炭化炉，用以克服上述技术缺陷。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种新型连续回转干馏热解炭化炉，包括炭化炉进料仓、炭化炉炉体、燃烧室和炭化炉出料仓，所述的炭化炉炉体的进口端与所述的炭化炉进料仓的出口端通过密封装置连接，所述的炭化炉炉体的出口端与所述的炭化炉出料仓的进口端通过密封装置连接，其特征在于，所述的炭化炉炉体的内部设置一内置辐射热管，所述的内置辐射热管穿过炭化炉炉体，同时，完全或部分穿过炭化炉出料仓。

进一步地，所述的炭化炉进料仓、炭化炉炉体及炭化炉出料仓的内壁设置推进生物质原料前进的炉内导流板。

进一步地，所述的炉内导流板呈螺旋式分布，并间隔排列。

进一步地，所述的炉内导流板与炭化炉炉体的轴向呈10-55゜。

进一步地，所述的内置辐射热管通过两个或两个以上的内置辐射热管支撑与所述的炭化炉炉体、炭化炉出料仓的内壁连接。

进一步地，所述的炭化炉进料仓与炭化炉炉体之间设置齿圈和滚圈，所述的炭化炉炉体与炭化炉出料仓之间设置滚圈，所述的齿圈的外侧与炭化炉减速机主动齿轮啮合。

进一步地，所述的燃烧室为一由炭化炉壳体的内壁与炭化炉炉体的外壁围成的空腔。

进一步地，所述的炭化炉壳体包括两个半圆的柱状结构，二者通过燃烧室紧固板螺纹固定。

进一步地，所述的炭化炉壳体的内壁设置燃烧室保温层。

进一步地，所述的炭化炉进料仓和炭化炉出料仓的炉体外壁设置炉体保温层。

本实用新型提供的一种连续回转干馏热解炭化炉，与现有技术相比其有益效果：内置辐射热管的设计，使得炭化炉内生物质原料炭化阶段的热能损失减少，且保证炭化过程始终处于高温状态，使生物质原料在该段内外两个方向均受到加热，该设计极大的提高连续回转干馏热解炭化炉的热利用效率，同时提高单位时间产量，并大大缩短连续回转干馏热解炭化炉长度，缩短物料行程，减少连续回转干馏热解炭化炉占地面积。为提高热解炭化行业经营效益，促进行业稳定发展、壮大奠定了技术基础。

附图说明

图1为本实用新型实施例中提供的新型连续回转干馏热解炭化炉的平剖内部示意图；

图2为本实用新型实施例中提供的新型连续回转干馏热解炭化炉的燃烧室段横断面内部示意图。

图中：1炭化炉壳体；2炭化炉炉体；3炭化炉进料仓；4炭化炉出料仓；5内置辐射热管；6内置辐射热管支撑；7炉内导流板；8炉体保温层； 9燃烧室； 10滚圈；11齿圈；12燃烧室紧固板；13燃烧室保温层；14燃烧室紧固螺栓。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参见图1，其为本实用新型提供的一种新型连续回转干馏热解炭化炉，包括炭化炉进料仓3、炭化炉炉体2、燃烧室9和炭化炉出料仓4，所述的炭化炉炉体2的进口端和出口端采用压紧式密封装置密封，具体的，所述的炭化炉炉体2的进口端与所述的炭化炉进料仓3的出口端通过压紧式密封装置柔性连接，所述的炭化炉炉体2的出口端与所述的炭化炉出料仓4的进口端通过压紧式密封装置柔性连接，从而使得本装置气密性好、稳定性强（图1只展示了进料仓3和出料仓4的部分结构）。所述的炭化炉进料仓3与炭化炉炉体2之间设置齿圈11和滚圈10，所述的炭化炉炉体2与炭化炉出料仓4之间设置滚圈10，所述的滚圈10的内侧与所述的炭化炉炉体2的外侧连接，所述的滚圈10的外侧与炭化炉支撑架滚轮接触，二者的配合以作为炭化炉的转动支撑，所述的齿圈11的内侧与所述的炭化炉炉体2的外侧连接，所述的齿圈11的外侧与炭化炉减速机主动齿轮啮合。

参见图1、图2,所述的炭化炉炉体2为滚筒式，其横贯套置在燃烧室9内，所述的燃烧室9的燃料可以是下列燃料的一种，也可以是几种燃料混合使用：生物质燃料，燃煤，燃油和炭化过程产生的热解燃气或其它合适的燃料。所述的燃烧室9为炭化炉壳体1的内壁与炭化炉炉体2的外壁之间的空腔，所述的炭化炉壳体1包括两个半圆的柱状结构，二者通过燃烧室紧固板12固定，所述的燃烧室紧固板12上设置若干个螺纹孔，燃烧室紧固螺栓14由此穿过，所述的炭化炉壳体1的内壁设置燃烧室保温层13，以减少燃烧室内燃料产热向外部的散失。所述的炭化炉炉体2的正中间位置设置一内置辐射热管5，所述的内置辐射热管5贯穿炭化炉炉体2及炭化炉出料仓4，所述的内置辐射热管5的长度和直径依据不同炭化物料而定，所述的内置辐射热管5通过两个或两个以上的内置辐射热管支撑6与所述的炭化炉炉体2、炭化炉出料仓4的内壁连接，所述的炭化炉进料仓3、炭化炉炉体2及炭化炉出料仓4的内壁设置螺旋式分布的炉内导流板7，所述的炉内导流板7的一侧焊接于炉体的内侧，且呈间隔的分布，所述的炉内导流板7与炉体的轴向统一呈一定角度，在整个炉体旋转的同时，将生物质原料从炭化炉进料仓3的进口向炭化炉炉体2推进，从而使得生物质在炭化炉炉体2内完成炭化后进入炭化炉出料仓4，所述的炉内导流板7在生物质粉碎料行进过程中同时起到物料推进和扬料的作用下，使得物料在炉内形成一定的悬浮状态，保证受热均匀。

其中，所述的炭化炉进料仓3和炭化炉出料仓4的炉体外壁设置炉体保温层8，所述的炉体保温层8的厚度优选为5-30cm。

优选的，所述的炉内导流板7与炭化炉炉体2的轴向呈10-55゜，相邻的炉内导流板7的螺距为10-30cm，导流板高度为5-25cm。

优选的，所述的内置辐射热管5的直径与炭化炉炉体2的直径比为1:1.5-

2.8，其长度与炭化炉炉体2长度比为1:2-3。

本实用新型提供的新型连续回转干馏热解炭化炉的工作过程：齿圈11被电机输出端的炭化炉减速机主动齿轮带动，从而使炭化炉进料仓3、炭化炉炉体2及炭化炉出料仓4不断回转，焊接于其内壁的炉内导流板7转动，将粉碎后的生物质原料由炭化炉进料仓3送入炭化炉炉体2，生物质原料在炭化炉炉体2内热解，生物质原料外部受到燃烧室9的加热，内部受到内置辐射热管5提供的热量，内外同时加热的设计提高了炭化效率，使得炉内碳化段热能损失减少，与此同时，炭在炉内导流板7的作用下进入炭化炉出料仓4，完成出炭过程。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。