一种废润滑油再生的方法与流程

本发明属于润滑油
技术领域：
，涉及一种废润滑油再生的方法。
背景技术：
：润滑油在相应的机械装置使用时，因为产生一些反应并且由于润滑油使用时间长，使润滑油的性能降低，导致其老化并混入杂质，如：水、铁屑、油泥等；使润滑油达不到相应指标，需更换指标合格的润滑油。对于废润滑油的处理，传统方法中一般直接将其倒掉，因为润滑油含有重金属、多环芳烃等危害物，并且废润滑油很难降解，直接倒掉会污染土壤，杀死植物及土壤内生物，若进入水源则会污染水体，一旦进入水源造成污染，水体的净化工作则成为了一项难题。废润滑油还有一种处置方式，就是将其当作燃料来提供热量。然而燃烧过程所产生的废气内有重金属氧化物，排入大气中，会给环境带来严重污染，同时给人类带来想象不到的危害；不论直接倒掉还是焚烧，不仅会给人们生活所必须的环境造成污染，也是对能源的极度浪费；将原油生产成润滑油需要极为复杂的工艺，同时也需要高昂的成本，并且有些原油并不能通过加工生产润滑油。从各方面考量，这两种方法均不适用于废润滑油的处理，相对于这两种方法，再生成润滑油可以减少因废润滑油处理不当所造成的污染，也可以使再生的润滑油实现废物再利用，无论从环保角度还是经济角度，再生成润滑油都是最适宜的处理方法。然而废润滑油再生过程往往由于有较多的蒸馏流程，导致一些润滑油裂解产生杂质，严重影响产品的质量及得率，造成产品得率仅能达到79%左右。技术实现要素：为了改善以往废润滑油再生方法的不足，本发明通过一种新型废润滑油再生方法，代替原有的再生润滑油的方法，从而降低能耗和减少以往再生方法对环境造成的严重污染。本发明的技术方案是：一种废润滑油再生的方法，依次包含以下步骤：1）废润滑油入厂、2）絮凝聚合、3）破乳、4）静置、5）加热、6）离心、7）加热、8）酸精制、9）碱性中和、10）白土精制、11）调配，其特征在于：1）废润滑油入厂：将水所占小等于5%的废润滑油放入储蓄罐内；2）絮凝聚合：在储蓄罐内加入絮凝剂，絮凝剂为聚合氯化铁、环聚酰胺树酯、氧乙烯与乙二胺的嵌段共聚物、聚脲醛树脂、聚羧酸胺树脂等，加入絮凝剂的量占废润滑油的1%-5%，在60℃-100℃温度状况下均匀搅拌1h-4h；3）破乳：在絮凝聚合后加入破乳剂，破乳剂为聚氧乙烯聚氧丙烯十八醇醚、聚氧乙烯聚氧丙烯聚醚、烷基酚醛树脂嵌段聚醚等，加入破乳剂的量占废润滑油的1%-10%，在60℃-100℃温度状况下均匀搅拌1h-4h；4）静置：将破乳后的废润滑油静置分层，静置时间为36h-72h，静置温度为30℃-100℃，最终形成油和异物分离，异物在下层，油在上层；5）加热：将静置分层后的上层油单独倒入加热釜内，进行预热沉降，预热温度为85℃-90℃，预热过程中需要将横、竖冷凝的冷却水口以及蒸馏柱的冷却水口打开，静止时间控制在4h-5h,从而将废润滑内的水和杂质除去，将上述润滑油通过机械搅拌，在搅拌过程中同时以0.1℃/min的温度提高速度缓慢上升至105℃时将温度提高速度上升至0.2℃/min，最后将温度控制到130℃-140℃，直至蒸馏出口处没有液体流出时，关闭加热装置；6）离心：将获得油倒入离心机装置内，利用离心力将油内的杂质及剩余的水分除去；7）加热：将获得的油置于单独倒入加热釜内，进行加热搅拌，在30-120r/min的搅拌速度下将加热釜内的油加热到360℃-370℃并将温度控制在该范围内，将放料阀的出料口阀门打开，直至出料口没有分散剂出现后，将油料冷却并将油放置到储蓄罐中储存，储存放置要超过72h；8）酸精制：先将储存放置时间超过72h的油料倒入到精制槽中后开始均匀搅拌，搅拌过程中滴入98%的浓硫酸，浓硫酸的滴入量占油总量的4%-8%，为了将油内成分与浓硫酸完全反应，搅拌时间为2h-5h,充分反应后，静置分层13h-24h,将底部酸渣通过底部放料阀排出；9）碱性中和：将酸精制后的油置于碱性中和槽内，开始均匀搅拌，搅拌过程中把碱性脱色剂（乙二胺：乙二醇=1：2）每2min-3min加入油料内一次，直至搅拌5min-6min且测得油料ph数值为7-7.8时，不再向油料内加碱性脱色剂，持续搅拌2h-3h后,充分静置分层2h-5h,将槽底部放料阀打开，去除碱渣；10）白土精制：将碱性中和后的油料放置于过滤器的加热搅拌槽内并加入白土，白土的加入量占油总量的5%-8%，均匀搅拌并加热，加热至80℃后，通过过滤器过滤分离获得质量合格的基础油；11）调配：把基础油置于调配槽内，加入抗氧剂、降凝剂、油性剂、抗泡剂、极压添加剂、防锈剂等添加剂以满足相关要求，获得再生的润滑油。有益效果本发明的有益效果是：1、通过在步骤2）中通过加入絮凝剂，可以将废润滑油内微粒聚合变大，这样更容易将废润滑油内微粒去除；在步骤5）中通过加热，利用水、油、杂质的沸点不同，除去废润滑油内水分及杂质；在步骤8）中通过加入浓硫酸，利用硫酸与烯烃、烷烃、环烷烃、芳香烃、胶质、氮、氧化合物的作用，除去废润滑油内与硫酸作用的杂质；在步骤9）中通过加入碱性脱色剂，可以减少中和酸精制过程中残留的酸，并起到脱色的作用；2、通过在步骤10）中加入白土，利用白土的吸附性能，将残留的溶剂、水等杂质通过充分搅拌，使杂质完全吸附在白土上，从而通过过滤去除杂质，获得质量合格的基础油。3、通过在步骤11）中加入抗氧剂、降凝剂、油性剂、抗泡剂、极压添加剂、防锈剂等添加剂以满足抗氧化、增加润滑性、降低凝固点等性能要求，获得再生的润滑油。4、整个废润滑油再生方法减少了蒸馏过程从而提高润滑油得率，将润滑油得率提高到85%-95%，相较于普遍的再生技术提高了10-15个百分点，有一定的社会及经济效益。附图说明图1是本发明提供的一种废润滑油再生的方法流程示意图。具体实施方式下面结合实施的例子及实施的方式对本发明的实施方案进行详细描述，以下实施例仅用于详细说明本发明，并不能视为限制本发明的范围。实施例1一种废润滑油再生的方法，包括以下步骤：1）废润滑油入厂：废润滑油入厂之前需要将废润滑油的含水量检测出来，将水所占小等于5%的废润滑油放入储蓄罐内，不满足要求的不准入厂；2）絮凝聚合：在储蓄罐内加入絮凝剂聚合氯化铁、加入絮凝剂的量占废润滑油的1%，在60℃温度状况下均匀搅拌1h；3）破乳：在絮凝聚合物中加入破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯十八醇醚，加入破乳剂的量占废润滑油的1%，在60℃温度状况下均匀搅拌1h；4）静置：将破乳后的废润滑油静置分层，静置时间为72h，静置温度为30℃，最终形成油和异物分离，异物在下层，油在上层；5）加热：将静置分层后的上层油单独倒入加热釜内，进行预热沉降，预热温度为90℃，预热过程中需要将横、竖冷凝的冷却水口以及蒸馏柱的冷却水口打开，静止时间控制在4h,从而将废润滑内的水和杂质除去，将上述润滑油通过机械搅拌，在搅拌过程中同时以0.1℃/min的温度提高速度缓慢上升至105℃时将温度提高速度上升至0.2℃/min，最后将温度控制到130℃，直至蒸馏出口处没有液体流出时，关闭加热装置；6）离心：将上述获得油倒入离心机装置内，利用离心力将油内的杂质及剩余的水分除去；7）加热：将上述获得的油置于单独倒入加热釜内，进行加热搅拌，在30r/min的搅拌速度下将加热釜内的油加热到360℃并将温度控制在该范围内，将放料阀的出料口阀门打开，直至出料口没有分散剂出现后，将油料冷却并将油放置到储蓄罐中储存，储存放置要超过72h；8）酸精制：先将储存放置时间超过72h的油料倒入到精制槽中后开始均匀搅拌，搅拌过程中滴入98%的浓硫酸，浓硫酸的滴入量占油总量的4%，为了将油内成分与浓硫酸完全反应，搅拌时间为2h,充分反应后，静置分层24h,将底部酸渣通过底部放料阀排出；9）碱性中和：将酸精制后的油置于碱性中和槽内，开始均匀搅拌，搅拌过程中把碱性脱色剂（乙二胺：乙二醇=1：2）每2min加入油料内一次，直至搅拌6min且测得油料ph数值为7-7.8时，不再向油料内加碱性脱色剂，持续搅拌3h后,充分静置分层5h,将槽底部放料阀打开，去除碱渣；10）白土精制：将碱性中和后的油料放置于过滤器的加热搅拌槽内并加入白土，白土的加入量占油总量的5%，均匀搅拌并加热，加热至80℃后，通过过滤器过滤分离获得质量合格的基础油；11）调配：把基础油置于调配槽内，加入抗氧剂、降凝剂、油性剂、抗泡剂、极压添加剂、防锈剂等添加剂以满足相关要求，获得再生的润滑油，再生润滑油收率为94%；实施例2一种废润滑油再生的方法，包括以下步骤：1）废润滑油入厂：废润滑油入厂之前需要将废润滑油的含水量检测出来，将水所占小等于5%的废润滑油放入储蓄罐内，不满足要求的不准入厂；2）絮凝聚合：在储蓄罐内加入絮凝剂聚合氯化铁、加入絮凝剂的量占废润滑油的a%，在60℃温度状况下均匀搅拌1h；3）破乳：在絮凝聚合物中加入破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯十八醇醚，加入破乳剂的量占废润滑油的1%，在60℃温度状况下均匀搅拌1h；4）静置：将破乳后的废润滑油静置分层，静置时间为72h，静置温度为30℃，最终形成油和异物分离，异物在下层，油在上层；5）加热：将静置分层后的上层油单独倒入加热釜内，进行预热沉降，预热温度为90℃，预热过程中需要将横、竖冷凝的冷却水口以及蒸馏柱的冷却水口打开，静止时间控制在4h,从而将废润滑内的水和杂质除去，将上述润滑油通过机械搅拌，在搅拌过程中同时以0.1℃/min的温度提高速度缓慢上升至105℃时将温度提高速度上升至0.2℃/min，最后将温度控制到130℃，直至蒸馏出口处没有液体流出时，关闭加热装置；6）离心：将上述获得油倒入离心机装置内，利用离心力将油内的杂质及剩余的水分除去；7）加热：将上述获得的油置于单独倒入加热釜内，进行加热搅拌，在30r/min的搅拌速度下将加热釜内的油加热到360℃并将温度控制在该范围内，将放料阀的出料口阀门打开，直至出料口没有分散剂出现后，将油料冷却并将油放置到储蓄罐中储存，储存放置要超过72h；8）酸精制：先将储存放置时间超过72h的油料倒入到精制槽中后开始均匀搅拌，搅拌过程中滴入98%的浓硫酸，浓硫酸的滴入量占油总量的4%，为了将油内成分与浓硫酸完全反应，搅拌时间为2h,充分反应后，静置分层24h,将底部酸渣通过底部放料阀排出；9）碱性中和：将酸精制后的油置于碱性中和槽内，开始均匀搅拌，搅拌过程中把碱性脱色剂（乙二胺：乙二醇=1：2）每2min加入油料内一次，直至搅拌6min且测得油料ph数值为7-7.8时，不再向油料内加碱性脱色剂，持续搅拌3h后,充分静置分层5h,将槽底部放料阀打开，去除碱渣；10）白土精制：将碱性中和后的油料放置于过滤器的加热搅拌槽内并加入白土，白土的加入量占油总量的5%，均匀搅拌并加热，加热至80℃后，通过过滤器过滤分离获得质量合格的基础油；11）调配：把基础油置于调配槽内，加入抗氧剂、降凝剂、油性剂、抗泡剂、极压添加剂、防锈剂等添加剂以满足相关要求，获得再生的润滑油，再生润滑油收率为91.5%；在实施例1的基础上只改变加入聚合氯化铁絮凝剂的量的a%，所测质量指标如下表：表1絮凝剂a%用量不同，测得再生基础油质量指标由上表可知：絮凝剂a%最佳用量为3%，此时絮凝剂相对用量较少，节约成本，酸值、闪点、饱和烃含量均是最佳，而运动粘度、倾点、氧化安定性若想达到最好，絮凝剂用量最少为3%,且收率在絮凝剂添加3%后基本不变，故絮凝剂最佳用量3%。实施例3一种废润滑油再生的方法，包括以下步骤：1）废润滑油入厂：废润滑油入厂之前需要将废润滑油的含水量检测出来，将水所占小等于5%的废润滑油放入储蓄罐内，不满足要求的不准入厂；2）絮凝聚合：在储蓄罐内加入絮凝剂聚合氯化铁、加入絮凝剂的量占废润滑油的1%，在60℃温度状况下均匀搅拌1h；3）破乳：在絮凝聚合物中加入破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯十八醇醚，加入破乳剂的量占废润滑油的1%，在60℃温度状况下均匀搅拌1h；4）静置：将破乳后的废润滑油静置分层，静置时间为72h，静置温度为30℃，最终形成油和异物分离，异物在下层，油在上层；5）加热：将静置分层后的上层油单独倒入加热釜内，进行预热沉降，预热温度为90℃，预热过程中需要将横、竖冷凝的冷却水口以及蒸馏柱的冷却水口打开，静止时间控制在4h,从而将废润滑内的水和杂质除去，将上述润滑油通过机械搅拌，在搅拌过程中同时以0.1℃/min的温度提高速度缓慢上升至105℃时将温度提高速度上升至0.2℃/min，最后将温度控制到130℃，直至蒸馏出口处没有液体流出时，关闭加热装置；6）离心：将上述获得油倒入离心机装置内，利用离心力将油内的杂质及剩余的水分除去；7）加热：将上述获得的油置于单独倒入加热釜内，进行加热搅拌，在30r/min的搅拌速度下将加热釜内的油加热到360℃并将温度控制在该范围内，将放料阀的出料口阀门打开，直至出料口没有分散剂出现后，将油料冷却并将油放置到储蓄罐中储存，储存放置要超过72h；8）酸精制：先将储存放置时间超过72h的油料倒入到精制槽中后开始均匀搅拌，搅拌过程中滴入98%的浓硫酸，浓硫酸的滴入量占油总量的b%，为了将油内成分与浓硫酸完全反应，搅拌时间为2h,充分反应后，静置分层24h,将底部酸渣通过底部放料阀排出；9）碱性中和：将酸精制后的油置于碱性中和槽内，开始均匀搅拌，搅拌过程中把碱性脱色剂（乙二胺：乙二醇=1：2）每2min加入油料内一次，直至搅拌6min且测得油料ph数值为7-7.8时，不再向油料内加碱性脱色剂，持续搅拌3h后,充分静置分层5h,将槽底部放料阀打开，去除碱渣；10）白土精制：将碱性中和后的油料放置于过滤器的加热搅拌槽内并加入白土，白土的加入量占油总量的5%，均匀搅拌并加热，加热至80℃后，通过过滤器过滤分离获得质量合格的基础油；11）调配：把基础油置于调配槽内，加入抗氧剂、降凝剂、油性剂、抗泡剂、极压添加剂、防锈剂等添加剂以满足相关要求，获得再生的润滑油。在实施例1的基础上只改变酸精制中浓硫酸的滴入量b%，所测质量指标如下表：表2酸精制中浓硫酸的滴入量b%不同，测得再生基础油质量指标由上表可知：酸精制中浓硫酸的滴入量b%最佳用量为5%，此时酸值较低，没有突然增大且闪点、饱和烃含量、运动粘度、倾点、氧化安定性，收率相对于浓硫酸的滴入量4%相对较好，故浓硫酸的最佳用量为5%。实施例4一种废润滑油再生的方法，包括以下步骤：1）废润滑油入厂：废润滑油入厂之前需要将废润滑油的含水量检测出来，将水所占小等于5%的废润滑油放入储蓄罐内，不满足要求的不准入厂；2）絮凝聚合：在储蓄罐内加入絮凝剂聚合氯化铁、加入絮凝剂的量占废润滑油的1%，在60℃温度状况下均匀搅拌1h；3）破乳：在絮凝聚合物中加入破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯十八醇醚，加入破乳剂的量占废润滑油的1%，在60℃温度状况下均匀搅拌1h；4）静置：将破乳后的废润滑油静置分层，静置时间为72h，静置温度为30℃，最终形成油和异物分离，异物在下层，油在上层；5）加热：将静置分层后的上层油单独倒入加热釜内，进行预热沉降，预热温度为90℃，预热过程中需要将横、竖冷凝的冷却水口以及蒸馏柱的冷却水口打开，静止时间控制在4h,从而将废润滑内的水和杂质除去，将上述润滑油通过机械搅拌，在搅拌过程中同时以0.1℃/min的温度提高速度缓慢上升至105℃时将温度提高速度上升至0.2℃/min，最后将温度控制到130℃，直至蒸馏出口处没有液体流出时，关闭加热装置；6）离心：将上述获得油倒入离心机装置内，利用离心力将油内的杂质及剩余的水分除去；7）加热：将上述获得的油置于单独倒入加热釜内，进行加热搅拌，在30r/min的搅拌速度下将加热釜内的油加热到360℃并将温度控制在该范围内，将放料阀的出料口阀门打开，直至出料口没有分散剂出现后，将油料冷却并将油放置到储蓄罐中储存，储存放置要超过72h；8）酸精制：先将储存放置时间超过72h的油料倒入到精制槽中后开始均匀搅拌，搅拌过程中滴入98%的浓硫酸，浓硫酸的滴入量占油总量的4%，为了将油内成分与浓硫酸完全反应，搅拌时间为2h,充分反应后，静置分层24h,将底部酸渣通过底部放料阀排出；9）碱性中和：将酸精制后的油置于碱性中和槽内，开始均匀搅拌，搅拌过程中把碱性脱色剂（乙二胺：乙二醇=1：2）每2min加入油料内一次，直至搅拌6min且测得油料ph数值为7-7.8时，不再向油料内加碱性脱色剂，持续搅拌3h后,充分静置分层5h,将槽底部放料阀打开，去除碱渣；10）白土精制：将碱性中和后的油料放置于过滤器的加热搅拌槽内并加入白土，白土的加入量占油总量的c%，均匀搅拌并加热，加热至80℃后，通过过滤器过滤分离获得质量合格的基础油；11）调配：把基础油置于调配槽内，加入抗氧剂、降凝剂、油性剂、抗泡剂、极压添加剂、防锈剂等添加剂以满足相关要求，获得再生的润滑油。在实施例1的基础上只改变白土精制中白土加入量占油总量的c%，所测质量指标如下表：表3白土精制中白土的加入量c%不同，测得再生基础油质量指标由上表可知：白土精制中白土的加入量c%最佳用量为7%，此时收率较高，运动粘度、倾点、酸值、闪点、饱和烃含量均较好，且白土消耗量在达到标准的情况下，用量最少，避免不必要的能耗，故白土的最佳用量为7%。对比例1一种再生废润滑油的方法，包括以下步骤：1）废润滑油入厂：废润滑油入厂之前需要将废润滑油的含水量检测出来，将水所占小等于5%的废润滑油放入储蓄罐内，不满足要求的不准入厂；2）絮凝聚合：在储蓄罐内加入絮凝剂聚合氯化铁、加入絮凝剂的量占废润滑油的1%，在60℃温度状况下均匀搅拌1h；3）破乳：在絮凝聚合物中加入破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯十八醇醚，加入破乳剂的量占废润滑油的1%，在60℃温度状况下均匀搅拌1h，得到第一含油混合物；4）蒸馏：将破乳后的废润滑油蒸馏，得到第二含油混合物；5）萃取：将第二含油混合物用二甲基亚砜萃取剂进行萃取，萃取后，充分静置分层，顶层为第三含油混合物；6）蒸馏：取顶层第三含油混合物蒸馏，所获得的即为再生的基础油；7）调配：把基础油置于调配槽内，加入抗氧剂、降凝剂、油性剂、抗泡剂、极压添加剂、防锈剂等添加剂以满足相关要求，获得再生的润滑油；将实施例1－3和对比例1测得再生基础油质量指标绘制成表4。表4测得再生基础油质量指标质量指标实施例1实施例2实施例3实施例4对比例1运动粘度(mm²/s)10.59.79.710..512.4倾点（℃）-6.5-8-8-6.6-5.5酸值（mg/g）0.0140.0220.0220.0120.03闪点（℃）231235235231233氧化安定性（min）>235>240>240>235211饱和烃含量（wt%）99.8499.8599.8599.8596.6收率%9090.890.891.279%由表4可以发现，本发明实施例1-4再生基础油运动粘度、倾点、酸值、氧化安定性相较于对比例1的再生基础油质量有明显的优异效果，且再生润滑油收率明显高于对比例1，据此可以说明，本发明不仅可以提高再生基础油的质量也可以提高再生基础油收率。当前第1页12