一种废润滑油再生处理的方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及石油加工工艺中的油品改质工艺过程技术领域，特别涉及一种废润滑 油再生处理的方法。
【背景技术】
[0002] 随着我国机械工业的发展，润滑油需求量不断增加，而润滑油在高温高压条件下 使用，其组成结构及性能发生显著变化，同时，受到腐蚀和机械磨损的影响以及润滑油添加 剂加入量的不断增加，润滑油使用后形成一种芳烃含量高、残碳值高、不溶物多，金属含量 大，极性残留物多的深色废润滑油，我国该类废润滑油年产量达1500万吨以上。这类废润滑 油常作为废料直接倒掉或当成燃料使用，不仅造成了资源的浪费，而且加剧了环境污染。因 此，如何使废润滑油有效地再生利用，变废为宝，成为目前的研究热点之一。
[0003] 目前，国内常使用废润滑油再生方法以蒸馏、溶剂洗涤、白土精制等传统的物理方 法为主，而采用加氢方法处理废润滑油的技术仍处于研究阶段。而传统的废润滑油处理方 法和目前报道的加氢处理废润滑油的方法均存在明显的不足：
[0004] 1.废润滑油原料损失20%~50%，废润滑原料的利用率低；
[0005] 2.产品性质较差，色度大，仅能作为低档润滑油使用；
[0006] 3.处理过程中产生酸渣、硫化物等污染物质，处理繁琐，成本高；
[0007] 4.加氢处理后，润滑油性质改善，但光安定性和热安定性差，产品容易变色并发生 沉淀。
[0008] 因此，有必要针对上述不足，提出一种高效利用废润滑油原料，生产优质润滑油基 础油，提高附加值的废润滑油再生处理新方法。
【发明内容】
[0009] 本发明提供了一种废润滑油再生处理的方法，解决了现有废润滑油原料利用率 低，产品性质较差等问题。
[0010] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
[0011] -种废润滑油再生处理的方法，包括以下步骤：
[0012] (1)溶剂处理:将废润滑油和四氢呋喃甲醇搅拌混合，静置分层，上层润滑油离心 分离，油样减压蒸馏去除溶剂；
[0013] (2)膜分离：溶剂处理后的废润滑油首先进入第一级膜组件，再进入第二级膜组 件，随后进入下一步加氢改质单元;所述第一级膜组件的膜元件是陶瓷微滤膜，所述第二级 膜组件的膜元件是聚酰亚胺超滤膜；
[0014] (3)加氢改质：膜分离后的废润滑油在负载型催化剂的作用下进行固定床加氢改 质，加氢改质得到的产物经冷凝后进入冷高分进行气液分离，冷高分顶部气体作为循环氢， 用于加氢反应，冷高分底部液体进入冷低分进行气液分离，冷低分顶部气体进管网，冷低分 底部液体进入吸附补充精制单元；
[0015] (4)吸附补充精制:将加氢改质后的废润滑油在装填有吸附剂颗粒的吸附塔中进 行吸附补充精制，用于脱除碱性氮化物、重芳烃、稠环芳烃等杂质；
[0016] (5)常压分馏:吸附补充精制后的产品经常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压 分馏塔顶部为石脑油产品，常压分馏塔侧线为柴油产品，常压分馏塔底部为润滑油基础油。
[0017] 其中，优选地，所述步骤（1)中废润滑油和四氢呋喃甲醇的体积为1:1~2,搅拌时 间0 · 5~1 · 5h，静置时间8h，减压蒸馏温度90°C，压力-0 · IMPa。
[0018]其中，优选地，所述步骤(2)中进入所述第一级膜组件的物料压力为1.5~2.5MPa， 温度为60~70°C;进入所述第二级膜组件压力为1~1.5MPa，温度为95~100°C。
[0019] 其中，优选地，所述步骤（3)中加氢改质的条件为：反应压力8~14MPa，反应温度 350~380°C，总进料体积空速0.3~1. Oh-1，氢/油体积比为600~1200;
[0020] 其中，优选地，所述步骤(3)中的负载型催化剂为高活性负载型双金属催化剂。
[0021] 其中，优选地，所述高活性负载型双金属催化剂为Mo-w/ γ -Al2〇3催化剂，催化剂中 Mo〈15w%，Ni〈3w%，w%为质量百分数。
[0022]其中，优选地，所述步骤(4)中吸附补充精制的条件为：精制温度70~120°C，吸附 剂/油比为1:10~1:30,剂油接触时间30~90min。
[0023]其中，优选地，所述步骤(4)中的吸附剂颗粒为改性硅铝酸盐晶体颗粒。
[0024]其中，优选地，所述改性硅铝酸盐晶体颗粒是以Si02-Al203为基础的有机-无机复 合吸附剂，吸附剂中硅铝比为1:1~1:5,有机改性剂含量为1 %~10%。
[0025]本发明的有益效果：
[0026] 本方法处理的对象为废润滑油原料，与润滑油产品相比，具有芳烃含量、金属含 量、杂原子含量和残炭值高，不溶物和极性添加物残留多的特点，本发明采用溶剂处理和膜 分离的方法去除大部分金属和极性添加物，通过固定床加氢改质脱除芳烃、杂原子、不溶 物、大部分残碳以及剩余金属，进而通过吸附补充精制去除剩余极性添加物，提高产品的光 安定性和热安定性，生产出优质润滑油基础油，并副产优质石脑油和柴油。
[0027] 本发明的方法条件缓和，能耗低，废润滑油原料的利用率高达99%以上，产品性质 好，附加值高，具有极大的工业推广价值。
【附图说明】
[0028] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现 有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本 发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以 根据这些附图获得其他的附图。
[0029]图1为本发明中废润滑油再生处理方法的原理流程图。
【具体实施方式】
[0030]下面将结合本发明附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描 述的内容仅仅是本发明一个实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域 普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护 的范围。
[0031] 一种废润滑油再生处理的方法，包括以下步骤：
[0032] (1)溶剂处理:将废润滑油和四氢呋喃甲醇搅拌混合，静置分层，上层润滑油离心 分离，油样减压蒸馏去除溶剂；
[0033] (2)膜分离：溶剂处理后的废润滑油首先进入第一级膜组件，再进入第二级膜组 件，随后进入下一步加氢改质单元;所述第一级膜组件的膜元件是陶瓷微滤膜，所述第二级 膜组件的膜元件是聚酰亚胺超滤膜；
[0034] (3)加氢改质：膜分离后的废润滑油在负载型催化剂的作用下进行固定床加氢改 质，加氢改质得到的产物经冷凝后进入冷高分进行气液分离，冷高分顶部气体作为循环氢， 用于加氢反应，冷高分底部液体进入冷低分进行气液分离，冷低分顶部气体进管网，冷低分 底部液体进入吸附补充精制单元；
[0035] (4)吸附补充精制:将加氢改质后的废润滑油在装填有吸附剂颗粒的吸附塔中进 行吸附补充精制；
[0036] (5)常压分馏:吸附补充精制后的产品经常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压 分馏塔顶部为石脑油产品，常压分馏塔侧线为柴油产品，常压分馏塔底部为润滑油基础油。 [0037]本发明中废润滑油再生处理方法的原理流程图如图1所示。
[0038] 实施例1
[0039] 一种废润滑油再生处理的方法，包括以下步骤：
[0040] (1)溶剂处理:将体积比为1:1.5废润滑油和四氢呋喃甲醇搅拌混合，搅拌时间lh， 静置8h分层，上层润滑油离心分离，油样减压蒸馏去除溶剂，减压蒸馏温度9〇1，压力_ O.lMPa；
[0041] (2)膜分离:溶剂处理后的废润滑油首先进入第一级膜组件，进入所述第一级膜组 件的物料压力为2 · OMPa，温度为65°C;再进入第二级膜组件，进入所述第二级膜组件压力为 1.2MPa，温度为98°C ;随后进入下一步加氢改质单元；第一级膜组件的膜元件是陶瓷微滤 膜，第二级膜组件的膜元件是聚酰亚胺超滤膜；
[0042] (3)加氢改质：膜分离后的废润滑油在负载型催化剂的作用下进行固定床加氢改 质，反应压力14MPa，反应温度350°C，总进料体积空速1.01Γ 1，氢/油体积比为600;加氢改质 得到的产物经冷凝后进入冷高分进行气液分离，冷高分顶部气体作为循环氢，用于加氢反 应，冷高分底部液体进入冷低分进行气液分离，冷低分顶部气体进管网，冷低分底部液体进 入吸附补充精制单元；
[0043] (4)吸附补充精制:将加氢改质后的废润滑油在装填有吸附剂颗粒的吸附塔中进 行吸附补充精制，精制温度l〇〇°C，吸附剂/油比为1:20,剂油接触时间60min。用于脱除碱性 氮化物、重芳烃、稠环芳烃等杂质；
[0044] (5)常压分馏:吸附补充精制后的产品经常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压 分馏塔顶部为石脑油产品，常压分馏塔侧线为柴油产品，常压分馏塔底部为润滑油基础油。
[0045] 其中，优选地，所述步骤(3)中的负载型催化剂为Mo-W/ γ -Al2〇3催化剂，催化剂中 Mo的质量百分比含量为12w%，Ni的质量百分比含量为lw%。
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