6] 其中，优选地，所述步骤(4)中的吸附剂颗粒为改性硅铝酸盐晶体颗粒，是以Si02_ Al2〇3为基础的有机-无机复合吸附剂，吸附剂中硅铝比为1:1，有机改性剂含量为1%。
[0047] 实施例2
[0048] 一种废润滑油再生处理的方法，包括以下步骤：
[0049] (1)溶剂处理:将体积比为1:1废润滑油和四氢呋喃甲醇搅拌混合，搅拌时间0.5h， 静置8h分层，上层润滑油离心分离，油样减压蒸馏去除溶剂，减压蒸馏温度9〇1，压力_ O.lMPa；
[0050] (2)膜分离:溶剂处理后的废润滑油首先进入第一级膜组件，进入所述第一级膜组 件的物料压力为1.5MPa，温度为70°C;再进入第二级膜组件，进入所述第二级膜组件压力为 IMPa，温度为100°C;随后进入下一步加氢改质单元;第一级膜组件的膜元件是陶瓷微滤膜， 第二级膜组件的膜元件是聚酰亚胺超滤膜；
[0051] (3)加氢改质：膜分离后的废润滑油在负载型催化剂的作用下进行固定床加氢改 质，反应压力1 IMPa，反应温度365°C，总进料体积空速0.6h-1，氢/油体积比为900;加氢改质 得到的产物经冷凝后进入冷高分进行气液分离，冷高分顶部气体作为循环氢，用于加氢反 应，冷高分底部液体进入冷低分进行气液分离，冷低分顶部气体进管网，冷低分底部液体进 入吸附补充精制单元；
[0052] (4)吸附补充精制:将加氢改质后的废润滑油在装填有吸附剂颗粒的吸附塔中进 行吸附补充精制，精制温度70°C，吸附剂/油比为1:30,剂油接触时间30min。用于脱除碱性 氮化物、重芳经、稠环芳经等杂质；
[0053] (5)常压分馏:吸附补充精制后的产品经常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压 分馏塔顶部为石脑油产品，常压分馏塔侧线为柴油产品，常压分馏塔底部为润滑油基础油。 [0054]其中，所述步骤(3)中的负载型催化剂为Mo-W/ γ -Al2〇3催化剂，催化剂中Mo的质量 百分比含量为l〇w%，Ni的质量百分比含量为2w%。
[0055]其中，所述步骤(4)中的吸附剂颗粒为改性硅铝酸盐晶体颗粒，是以Si02-Al20 3为 基础的有机-无机复合吸附剂，吸附剂中硅铝比为1:3,有机改性剂含量为5%。
[0056] 实施例3
[0057] 一种废润滑油再生处理的方法，包括以下步骤：
[0058] (1)溶剂处理:将体积比为1:2废润滑油和四氢呋喃甲醇搅拌混合，搅拌时间1.5h， 静置8h分层，上层润滑油离心分离，油样减压蒸馏去除溶剂，减压蒸馏温度9〇1，压力_ O.lMPa；
[0059] (2)膜分离:溶剂处理后的废润滑油首先进入第一级膜组件，进入所述第一级膜组 件的物料压力为2.5MPa，温度为60°C;再进入第二级膜组件，进入所述第二级膜组件压力为 1.5MPa，温度为95°C ;随后进入下一步加氢改质单元;第一级膜组件的膜元件是陶瓷微滤 膜，第二级膜组件的膜元件是聚酰亚胺超滤膜；
[0060] (3)加氢改质：膜分离后的废润滑油在负载型催化剂的作用下进行固定床加氢改 质，反应压力8MPa，反应温度380°C，总进料体积空速0.3h- 1，氢/油体积比为1200;加氢改质 得到的产物经冷凝后进入冷高分进行气液分离，冷高分顶部气体作为循环氢，用于加氢反 应，冷高分底部液体进入冷低分进行气液分离，冷低分顶部气体进管网，冷低分底部液体进 入吸附补充精制单元；
[0061] (4)吸附补充精制:将加氢改质后的废润滑油在装填有吸附剂颗粒的吸附塔中进 行吸附补充精制，精制温度120°C，吸附剂/油比为1:10,剂油接触时间90min。用于脱除碱性 氮化物、重芳烃、稠环芳烃等杂质；
[0062] (5)常压分馏:吸附补充精制后的产品经常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压 分馏塔顶部为石脑油产品，常压分馏塔侧线为柴油产品，常压分馏塔底部为润滑油基础油。 [0063]其中，所述步骤(3)中的负载型催化剂为Mo-W/ γ -Al2〇3催化剂，催化剂中Mo的质量 百分比含量为8w%，Ni的质量百分比含量为2w%。
[0064] 其中，所述步骤(4)中的吸附剂颗粒为改性硅铝酸盐晶体颗粒，是以Si02-Al203为 基础的有机-无机复合吸附剂，吸附剂中硅铝比为1:5,有机改性剂含量为10%。
[0065] 上述实施例所用的废润滑油的原料性质如下：
[0066] (1)废润滑油原料性质
[0069] (2)溶剂处理和膜分离后润滑油原料性质
[0072] (2)加氢改质物料衡算结果
[0075] (3)加氢改质及补充吸附精制后产品性质
[0076]加氢精制石脑油（IBP~180°C)性质与组成
[0079]加氢精制柴油馏分（180~360°C)性质与组成
[0082]精制润滑油馏分(>360°C)性质与组成
[0085] 由上述实施例可知，本发明对废润滑油原料的利用率高，所制备润滑油为优质润 滑油基础油，并且光安定性和热安定性能高，附加产品性质好，价值高。
[0086] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精 神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于，包括以下步骤： (1) 溶剂处理:将废润滑油和四氢呋喃甲醇搅拌混合，静置分层，上层润滑油离心分离， 油样减压蒸馏去除溶剂； (2) 膜分离:溶剂处理后的废润滑油首先进入第一级膜组件，再进入第二级膜组件，随 后进入下一步加氢改质单元;所述第一级膜组件的膜元件是陶瓷微滤膜，所述第二级膜组 件的膜元件是聚酰亚胺超滤膜； (3) 加氢改质:膜分离后的废润滑油在负载型催化剂的作用下进行固定床加氢改质，加 氢改质得到的产物经冷凝后进入冷高分进行气液分离，冷高分顶部气体作为循环氢，用于 加氢反应，冷高分底部液体进入冷低分进行气液分离，冷低分顶部气体进管网，冷低分底部 液体进入吸附补充精制单元； (4) 吸附补充精制：将加氢改质后的废润滑油在装填有吸附剂颗粒的吸附塔中进行吸 附补充精制； (5) 常压分馏:吸附补充精制后的产品经常压加热炉加热后进入常压分馏塔，常压分馏 塔顶部为石脑油产品，常压分馏塔侧线为柴油产品，常压分馏塔底部为润滑油基础油。2. 根据权利要求1所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于:所述步骤（1)中 废润滑油和四氢呋喃甲醇的体积为1:1~2,搅拌时间0.5~1.5h，静置时间8h，减压蒸馏温 度 9〇°C，压力-O.lMPa。3. 根据权利要求1所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于:所述步骤(2)中 进入所述第一级膜组件的物料压力为1.5~2.5MPa，温度为60~70°C;进入所述第二级膜组 件压力为1~1.5MPa，温度为95~100°C。4. 根据权利要求1所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于:所述步骤(3)中 加氢改质的条件为:反应压力8~14MPa，反应温度350~380°C，总进料体积空速0.3~1. Oh ―1，氢/油体积比为600~1200。5. 根据权利要求1所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于:所述步骤(3)中 的负载型催化剂为高活性负载型双金属催化剂。6. 根据权利要求5所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于:所述高活性负载 型双金属催化剂为Mo-W/ γ -Al2〇3催化剂，催化剂中Mo〈15w%，Ni〈3w%。7. 根据权利要求1所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于:所述步骤(4)中 吸附补充精制的条件为:精制温度70~120°C，吸附剂/油比为1:10~1:30，剂油接触时间30 ~90min〇8. 根据权利要求1所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于:所述步骤(4)中 的吸附剂颗粒为改性硅铝酸盐晶体颗粒。9. 根据权利要求8所述的一种废润滑油再生处理的方法，其特征在于:所述改性硅铝酸 盐晶体颗粒是以Si 02-Α12〇3为基础的有机-无机复合吸附剂，吸附剂中硅铝比为1:1~1:5， 有机改性剂含量为1 %~10 %。
【专利摘要】本发明公开一种废润滑油再生处理的方法，属于石油加工工艺中的油品改质工艺过程技术领域，包括溶剂处理、膜分离、加氢改质、吸附补充精制和常压分馏步骤。本发明采用溶剂处理和膜分离的方法去除大部分金属和极性添加物，通过固定床加氢改质脱除芳烃、杂原子、不溶物、大部分残碳以及剩余金属，进而通过吸附补充精制去除剩余极性添加物，提高产品的光安定性和热安定性，生产出优质润滑油基础油，并副产优质石脑油和柴油。
【IPC分类】C10G67/14, C10M175/00, C10M175/06
【公开号】CN105505550
【申请号】CN201510903927
【发明人】邓文安, 李传, 吴波, 候影飞, 李庶峰, 李鹏, 谢海华, 文萍
【申请人】台州天天环保科技有限公司, 中国石油大学(华东)
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2015年12月9日