一种废润滑油的电化学再生处理方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种废润滑油的电化学再生处理方法，属于废油再生技术领域。
【背景技术】
[0002]在石油化工领域，随着国内外经济技术的飞速发展，对于润滑油产品的应用和需求也越来越高；同时，也产生了大量的废润滑油，给环境造成了巨大的危害，也造成了大量的资源浪费。
[0003]目前，国内比较成熟的废润滑油再生方法主要采用经过蒸馏、溶剂洗涤和白土精制等传统的物理方法为主，而采用加氢方法处理废润滑油的技术仍处于研究阶段，工艺并不是很理想。然而，不管是传统的废润滑油再生，还是加氢处理废润滑油的方法均存在以下的不足之处:废润滑油原料损失20%?50%，废润滑原料的利用率低；产品性质较差，色度大，仅能作为低档润滑油使用；处理过程中产生酸渣、硫化物等污染物质，处理繁琐，成本高;加氢处理后，润滑油性质改善，但光安定性和热安定性差，产品容易变色并发生沉淀。同时，现有的废润滑油再生方法大多需要通过多次处理才能保证最终产品的质量。如中国专利申请(公开号:CN10405976A)公开了一种废润油再生方法，该方法依次包括金属丝网过滤、沉降、PP微孔过滤器精滤、絮凝、精馏、分子蒸馏和膜过滤步骤。该处理方法步骤复杂，且处理过程大多需要在较高温度下进行，同时，外加的絮凝剂的絮凝剂为聚二甲基二烯丙基氯化铵、环氧乙烷、丙烯、乙醇胺与乙二胺共聚物，需要在80°C?150°C的温度条件下处理，处理过程复杂，且外加的絮凝剂也不易去除。另一方面，现有的常规方法大多采用物理的方法进行絮凝，沉降和分离等处理过程，不仅过程复杂，且对于溶剂的使用量也是相当的大，不利于实际生产操作。
【发明内容】
[0004]本发明针对以上现有技术中存在的缺陷，提供一种废润滑油的电化学再生处理方法，解决的问题是提供一种新的再生处理方法，具有工艺简单，且得到的再生润滑油具有质量高和性能佳且收率高的效果。
[0005]本发明的目的是通过以下技术方案得以实现的，一种废润滑油的电化学再生处理方法，该方法包括以下步骤:
[0006]A、将废润滑油和四氢呋喃甲醇加入反应器中，外加电压进行电化学处理使杂质颗粒聚集在电极的周围形成絮凝物，再直接分离出液体油相；
[0007]B、将得到的液体油相进行相分离后，再进行后处理，得到再生后的润滑油。
[0008]由于废润滑油具有芳烃含量、金属含量、杂原子含量和残碳值高，且不溶物和极性添加物残留也较高，且一般废润滑油中磷含有2000ppm?4000ppm左右。本发明人发现，无需经过前处理和沉降处理，也无需加入铵类絮凝剂进行絮凝，直接加入少量的四氢呋喃甲醇溶剂和采用电化学处理相结合，能够很好的使废润滑油中的颗粒物集聚变大而达到分离的效果，更具体的说，本发明通过采用四氢呋喃甲醇溶剂与废润滑油进行混合后，然后，通电后，使在电极之间形成电压，从而能够加速废润滑油中颗粒物的集聚，同时，结合加入的四氢呋喃甲醇溶剂强极性的特性更易于使废润滑油中的悬浮微粒集聚变大，从而不断形成大的颗粒絮团，从而加快粒子聚沉在电极周围，能够更好的形成絮凝物，使絮凝物聚集在电极的周围，从而达到固液分离的目的，无需经过复杂的前处理和沉降等过程，大大的简化处理工艺;而另一方面，通过加入四氢呋喃甲醇溶剂，能够使本步得到的上层润滑油相中的磷的残留量能够得到大大的减少，从而更有利于下一步的再生处理，提高润滑油的质量。相比于常规的絮凝剂，本发明采用四氢呋喃甲醇溶剂具有以下几点优点:在常温常压下就能够实现絮凝的效果，具有反应条件温和的优点;且溶剂不易挥发且低毒，沸点在一个大气压下为177摄氏度，毒性LD50(mg/kg);且还具有易于分离，与油不互溶，避免采用减压蒸馏产生的能耗与溶剂损失。更具体的说，经过本步处理后，能够使润滑油相中的磷(P)含量达到200ppm以下。且还能够减少金属离子的含量;然后，通过相分离处理，除去微米级大小的颗粒物，从而使最终再生的润滑油能够实现较好的质量指标，使总金属含量能够控制在〈180ppm，总灰分去除率>90%，磷的去除率>95%。
[0009]在上述废润滑油的电化学再生处理方法中，作为优选，步骤A中所述四氢呋喃甲醇加入的体积是废润滑油体积的1.0%?10%。由于结合了电化学处理过程，从而使加入的四氢呋喃甲醇的量大大的减少，简化了溶剂的回收处理时间和成本的降低。虽然，四氢呋喃甲醇的时大大的减少，但是，仍然能够保证絮凝的效果和絮凝量，使有效的去除废润滑油中的磷成分，不会出现乳化等现象。作为更进一步的优选，步骤A中所述四氢呋喃甲醇加入的体积是废润滑油体积的2.0 %?4.0 %。
[0010]在上述废润滑油的电化学再生处理方法中，作为优选，步骤A中所述外加电压的电压值为50V?300V。通过控制外加电压的电压值能够有效的保证絮凝量，同时，又能够加速絮凝物的聚集，从而达到高去除率的效果。
[0011]在上述废润滑油的电化学再生处理方法中，作为优选，步骤B中所述后处理包括进行减压蒸馏除去四氢呋喃甲醇溶剂。由于经过相分离之后，油相还会存在少量的四氢呋喃甲醇溶剂，通过减压蒸留处理能够更好的提高产品的质量。有利于更有效的去除废润滑油中的易溶于四氣咲喃甲醇溶剂中的杂质，进一步提尚广品质量。
[0012]在上述废润滑油的电化学再生处理方法中，作为优选，步骤B中所述后处理还包括吸附处理。通过吸附处理能够更好的除去油相中的杂质，提高产品的质量。作为进一步的优选，所述吸附处理为采用三氧化铝、粘土或白土进行吸附处理。
[0013]在上述废润滑油的电化学再生处理方法中，作为优选，步骤A中所述四氢呋喃甲醇溶剂中混合有机溶剂，且所述有机溶剂选自酮类溶剂、醇类溶剂或烷烃类溶剂，且所述四氢咲喃甲醇与有机溶剂的体积比为1: 0.05?0.1。有利于废润滑油杂质等颗粒物的团聚，提尚絮凝效果，也有利于废润滑油中含磷物质的去除，提高质量，但如果辅助溶剂加入的过多，反而会影响四氢呋喃甲醇的作用，不易于形成絮凝的效果。作为进一步的优选，所述酮类溶剂选自丙酮或丁酮等酮类溶剂，最好采用丙酮溶剂，丙酮原料易于得到，且有利于后处理；所述醇类溶剂选自&?(:4的醇类溶剂，如甲醇、乙醇、丙醇或异丙醇等;所述烷烃类溶剂选自二氯甲烷、氯仿或四氯化碳。
[0014]综上所述，本发明具有以下优点:
[0015]本发明废润滑油的电化学再生处理方法，加入少量的四氢呋喃甲醇溶剂和采用电化学处理相结合，能够很好的使废润滑油中的颗粒物集聚变大而达到分离的效果，同时，结合相分离和后处理技术，能够使最终再生的润滑油的质量达到较高的要求，使总金属含量能够控制在<180ppm，总灰分去除率>90%，磷的去除率>95%。
【具体实施方式】
[0016]下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明，但是本发明并不限于这些实施例。
[0017]实施例1
[0018]选取相应的废润滑油，经过采用常规方法测定，废润滑油中磷的含量为4000ppm，然后，直接将废润滑油和四氢呋喃甲醇按比例加入反应器中，反应器采用常规的设置即可，反应器最好可以采用介孔膜分离成三个区域，使反应器的两侧区域分别放入石墨电极，有利于聚集在电极上的聚集物更有效的分离，使四氢呋喃甲醇溶剂的加入量为废润滑油的体积量的5.0%，然后，外加电压进行电化学处理使杂质颗粒聚集在电极的周围形成絮凝物，其中，外加电压的电压值为50V，电化学处理结束后，保持通电状态，分离出其中的液体油相，用于下一步处理，分离过程中，保持通电目的是为了使聚集在电极周围的聚集物更好的聚集，在分离过程中不会被带入液体油相中去，提高产物的质量。聚集物可以进行离心去除固体物后，将回收的液体合并到液体油相中，然后，将分离出的液体油相(也可以包括合并了回收的液体)通过三相离心机采用三相离心的方式进行相分离处理，去除较大颗粒的固体物后，再进行减压蒸馏除去残留的四氢呋喃甲醇溶剂，其中，减压蒸馏的温度90°C，压力控制在-0.1MPa，得到再生后的润滑油。对相应的质量指标进行测定，其中，再生后的润滑油中总金属含量<180ppm，总灰分的去除率>90%，磷的含量为180ppm。当然，可以将再生后的润滑油再进行吸附处理，进一步提高油品质量，可以当作基础油使用。
[0019]实施例2
[0020]选取相应的废润滑油，经过采用常规方法测定，废润滑油中磷的含量为3500ppm，然后，直接将废润滑油和四氢呋喃甲醇按比例加入反应器中，反应器采用常规的设置即可，最好反应器可以采用介孔膜分离成三个区域，使反应器的两侧区域分别可以放入石墨电极，有利于聚集在电极上的聚集物更有效的分离，使四氢呋喃甲醇溶剂的加入量为废润滑油的体积量的10%，然后，外加电压进行电化学处理使杂质颗粒聚集在电极的周围形成絮凝物，其中，外加电压的电压值为80V，电化学处理结束后，保持通电状态，分离出其中的液体油相，用于下一步处理。将分离出的液体油相通过采用两相离心的方式放入两相离心机中进行相分离处理，去除较大颗粒的固体物后，再进行减压蒸馏回收四氢呋喃甲醇溶剂，其中，减压蒸馏的温度90°C，压力控制在-0.098MPa减压蒸馏结束后，再采用白土进行吸附处理，吸附处理结束后，过滤除去白土，得到再生后的润滑油。对相应的质量指