一种连续式废润滑油的蒸馏处理方法与流程

本发明涉及一种对废润滑油进行处理、分离的工艺以及实施该工艺的装置，具体地，涉及一种连续式废润滑油的蒸馏处理方法。

背景技术：

在工业生产和使用中，润滑油在各种机械、设备中由于受的氧化、热分解作用和杂质污染，其理化性能达到各自的换油指标，被换下来的油统称废润滑油。因此废润滑油属于报废、污染、高温氧化并已失去原有性质的危险性废物；然而另一方面，废润滑油也是利用价值很高的一类废矿物油。随着废润滑油处理行业的不断深入，如何更有效地快速达到废润滑油加工基础油的指标，如何实现快速高效的连续生产逐渐成为行业关注的重点，也对此提出了越来越高的要求。

目前，已有大量和工业实践关注了废润滑油的处理和回收。例如中国发明专利公开cn101735882a公开了一种废内燃机油再生基础油的方法，首先将废油进行预处理脱除其中机械杂质、水分获得去杂废油；再将预处理废油减压蒸馏分离基础油组分以生成基础油馏分；还包括处理上述基础油馏分以脱除非理想组分获得合格精制基础油，即采用萃取-脱氮组合技术，将上述基础油馏分在25～100℃条件下，与占基础油馏分重量1％-10％的醇碱萃取剂混合萃取脱酸、脱胶质后，再与占基础油馏分重量0.1％～5％的脱氮剂混合反应后，在电精制沉降分离罐中沉降≥1小时，在电精制沉降分离罐中经电场分离脱氮精制油和含氮尾油；虽然该方法声称其工艺简单、效率高，但是在实际操作中需要使用大量化学品，这不仅不利于工业化的大规模生产，而且还无法满足逐渐提升的环保标准。

又如，中国专利cn102503933a公开了一种废润滑油的再生方法，包括废油预处理、短程蒸馏和加氢精制几个步骤。与已有技术相比，工艺简单，操作灵活，无污染，生产的润滑油基础油质量指标全部达到润滑油通用基础油标准要求，可用于调制各种润滑油产品；但是，虽然该专利技术实验数据认为能够达到非常优异的色度等指标，但其必须通过加氢步骤才能实现优异的润滑油基础油指标，这使得废润滑油的处理成本增高，而其不经过加氢的废润滑油不能达到有效的基础油标准。

因此，对于能够实现连续快速高效生产，同时能够有效保证废润滑油理化指标(特别是色度指标)，同时保证合理生产成本的废润滑油处理方法仍存在需求。

因此，相关和现有技术表明，仍迫切地需要解决上述一个或多个技术问题的废润滑油的处理方法、相关的工艺及设备。

技术实现要素：

为解决上述相关技术中存在的问题的一个或更多个，提供一种废润滑油的处理工艺，特别是一种连续式废润滑油的蒸馏处理方法。通过本发明的工艺和所述的设备，能够以更高的效率连续进行废润滑油的处理，并且通过本发明的工艺过程，能够保证优异的废润滑油基础油的理化指标，特别是色度指标，并且降低生产成本，还能附带有保证设备流畅运行，蒸发加热器避免结焦等问题。

根据本发明的第一方面，提供一种连续式废润滑油的蒸馏处理方法，所述方法包括以下步骤：

步骤a)，将包含废润滑油的原料提供至反应器；

步骤b)，使通过反应器后的原料进入常压蒸发器进行蒸发处理工艺以获得顶部轻油组分、水分和底部油组分；

步骤c)，将所述底部油组分输送进入减压蒸发器，并在所述减压蒸发器中进行减压蒸馏，以在所述减压蒸发器中获得基础油；

步骤d)，将所述基础油抽出储存，或者将所述基础油送至后续的另外工艺步骤中；并且其中，

在实施所述步骤a)之前，将废润滑油与第一碱性试剂相混合，再提供至所述反应器；以及

在所述步骤b)中，还包括使步骤a)的通过反应器后的原料加热至150℃至350℃，然后再提供至所述常压蒸发器的步骤。

根据本发明的工艺，发明人通过研究和大量实验发现，通过将常压蒸发器与减压蒸发器的组合，能够有效地提升处理获得的基础油的物理化学指标。

同时，如后面将更加详细的叙述的，发明人发现，在最初步骤中将包含废润滑油的原料提供至反应器之前，将用于蒸馏处理的试剂(即呈现碱性的液体试剂)与原料混合再输送至反应器，并根据工艺进行顺序的常压蒸发和减压蒸馏，能够令人惊讶的提升基础油的理化指标，特别是色度指标。

根据可选的技术方案，根据本发明的连续式废润滑油的蒸馏处理方法，其中所述第一碱性试剂包括氢氧化钠(naoh)溶液，以质量百分比计，所述氢氧化钠(naoh)溶液的加入量为包含废润滑油的原料的总重量的0.5％至15％。

根据本发明人的实验，在可选的方案中，出于处理效果的考虑，较优地选择主要成分为氢氧化钠的水溶液的试剂作为碱性试剂，也可以选择其他类型的碱性试剂。可选的方案中，碱性试剂可以由氢氧化钠的水溶液组成。发明人同样通过实验发现氢氧化钠的使用量，浓度的调整和组合会更优地实现对于废润滑油色度方面的提升，根据特定的方案，本发明的氢氧化钠(naoh)溶液的加入量为包含废润滑油的原料的总重量的1％至10％，而所使用的氢氧化钠溶液的浓度优选5％至60％(质量浓度)。由于氢氧化钠的溶解度随温度变化呈较大变化，当需要较大浓度的氢氧化钠溶液时，可通过可实施的方案对溶剂(例如水)实施加热，以实现较大的溶解度和溶液浓度。

根据可选的方案，在所述步骤d)包括将所述基础油送至后续的另外工艺步骤中，并且所述后续的另外工艺步骤包括：步骤e)，将所获得的基础油提供至第二反应器；步骤f)，将通过所述步骤e)处理的产物进入第二常压蒸发器进行第二蒸发处理工艺以获得第二顶部轻油组分、第二水分和第二底部油组分；步骤g)，将所述第二底部油组分输送进入第二减压蒸发器，并在所述第二减压蒸发器中进行减压蒸馏，以在所述减压蒸发器中获得第二基础油；其中所述步骤g)的获得第二基础油包括以下过程中的任意一种：

在所述第二减压蒸发器中进行减压蒸馏，以在所述第二减压蒸发器的中段获得单段第二基础油；或者

在所述第二减压蒸发器中进行减压蒸馏，并在所述第二减压蒸发器的从上至下依次设置第一馏分油抽出口、第二馏分油抽出口、第三馏分油抽出口以及第四馏分油抽出口，从而从其中依次获得第1段基础油、第2段基础油、第3段基础油以及第4段基础油。

如上所述，本发明旨在提供一种能够保证废润滑油工艺连续生产，提升生产效率的工艺；在本发明提供的技术方案中，优选地可以进行“两段式”生产，即，在步骤d中已经获得第一阶段基础油(第1基础油)的基础上，可以将该基础油作为原料，送入“第二段”的反应设备和工艺流程中，进行进一步加工并提升理化指标。该工艺流程不仅能够进一步对废润滑油基础油更高指标的要求，同时不影响工艺流程的任何连续性，对生产成本的提升也非常有限，易于工业化的大规模生产。并且发明人同样出人预料的发现，经过“两段式”生产的基础油，其在色度指标上可以达到更优异的指标。

根据可选的技术方案，本发明所述的连续式废润滑油的蒸馏处理方法，其中，步骤d)包括将所述基础油送至后续的另外工艺步骤中，所述后续的另外工艺步骤是将所述基础油送至所述步骤a)的反应器中。

在可选的连续生产工艺中，也可以使第一阶段获得的第一阶段基础油返回第一段设备的反应器(或称第一反应器)中，由此，由一套设备即可实现两段式的废润滑油处理工艺。

根据可选的方案，所述的连续式废润滑油的蒸馏处理方法，其中所述步骤b)包括：

使通过反应器后的原料与来自所述减压蒸发器的热量进行换热，然后被输送至加热炉进一步加热，使得在提供至所述常压蒸发器之前，所述原料被加热至150℃至350℃，然后再提供至所述常压蒸发器。

根据本发明的废润滑油处理工艺，在进入常压蒸发器之前反应后的原料进行预热再进入常压蒸发器，这首先有利于废润滑油在常压蒸发器中的分离和回流，能有效提升常压蒸发效率。此外，如后面将更加详细叙述的，当加热的温度优选地设置在200℃至340℃，还能有效地防止后续常压和减压蒸馏时蒸馏设备的结焦问题。

在可选的方案中，其中步骤c)包括：使所述底部油组分从所述常压蒸发器的底部流出，进入加热炉中加热至150℃至350℃，优选地加热至200℃至340℃，随后再输送进入所述减压蒸发器进行减压蒸馏。

根据本发明可选的方案，进一步控制进入减压蒸馏工艺之前的温度，还更有利于进一步提升废润滑油的连续生产效率和蒸馏效果。

根据进一步优选的方案，所述的连续式废润滑油的蒸馏处理方法，其中，所述步骤b)中的加热炉与所述步骤c)中的加热器是相同的加热器；在所述步骤b)中，相应的原料被输送至所述加热炉上部的对流段，利用所述加热炉的烟气对步骤b)中的原料进行加热；而在所述步骤c)中，所述底部油组分进入所述加热炉的中部或下部，利用能量源产生的热量，例如火焰对加热炉进行加热的能量，直接对所述底部油组分进行加热。

该优选的方案可以利用一台加热炉设备产生的两个区域的热量同时供给废润滑油处理的两个步骤中的预热或加热需求；烟气加热炉子上部经过的原料以保证其输送进入常压蒸发器；而加热炉下部则进一步利用辐射的直接加热对即将进入减压蒸馏设备的原料流进行加热，满足了各自的温度需求并实现了能量的充分回收利用。

在可选的方案中，步骤b)还包括：

将常压蒸发器进行蒸发处理工艺获得的顶部轻油组分经过冷却器冷却后进入塔顶油水分离器，进一步分离成不凝气体、水分和经分离的轻质油组分，所述经分离的轻质油组分可以循环再次进入常压蒸发器，或将其抽出作为所述废润滑油处理的产品之一；以及

在所述步骤c)中，经过所述减压蒸发器中获得基础油之外，还在所述减压蒸发器的顶部抽出轻油组分，所抽出的轻油组分通入另外的塔顶油水分离器，进一步分离成不凝气体、水分和另外的经分离的轻质油组分；并且在所述减压蒸发器的塔底流出塔底残油。

在本申请公开的技术方案中，“不凝气体”可以主要指无法在本发明的工艺条件下凝结成液相的废润滑油的组分，这其中可以包括部分轻质的可以燃烧的轻组分气体，“不凝气体”可以在本工艺中送去塔顶或其他设备的火炬部件进行燃烧，避免直接放空污染环境或引发其他安全隐患。

在常压蒸发器和减压蒸馏设备中流出的轻组分，经过塔顶油水分离器之后可以分解成不同成分的可利用组分，其中轻油组分也可以作为废润滑油处理的产物之一加以回收、储存和再利用。这丰富了废润滑油加工基础油工艺的产品组成。

根据优选的方案，所述的连续式废润滑油的蒸馏处理方法，所述方法包括以下顺序执行的步骤：

步骤a)，将储存的废润滑油原料引入原料缓冲罐，经过原料泵对其进行加压，并与来自所述常压蒸发器的热量进行换热后，与来自蒸馏试剂输送管线的碱性试剂相混合相混，进而输送进入第一反应器，在所述第一反应器中的反应温度为40至150℃；

步骤b)，使通过第一反应器后的原料由所述反应器的底部流出，经过与来自所述第一减压蒸发器的热量进行换热，随后进入第一加热炉顶部段，利用加热炉顶部的烟气产生的热量对流经的物料加热至150℃至350℃，而后进入所述第一常压蒸发器进行蒸发处理工艺以获得顶部轻油组分、水分和底部油组分；

步骤c)，将步骤b)中获得的所述底部油组分引入上述第一加热炉的辐射加热段进行加热，使得其温度控制在250℃至400℃，从而从上述第一加热炉中经过而输送进入所述第一减压蒸发器；并且，

在所述第一减压蒸发器中，在控制所述第一减压蒸发器的压力为0.1至50kpa，并且塔顶压力为0.1至50kpa的条件下进行减压蒸馏，从第一减压蒸发器的顶部抽出轻油组分，所抽出的轻油组分通入另外的塔顶油水分离器，进一步分离成不凝气体、水分和另外的经分离的轻质油组分；并且在所述减压蒸发器的塔底流出塔底残油；同时，在所述第一减压蒸发器的中部设置一条抽出侧线以抽出第i段基础油；

步骤d)，将所述第i段基础油继续进行以下后续工艺：

步骤e)，将所获得的第i段基础油提供至第二反应器；并且，在提供至第二反应器以前，利用第二蒸馏试剂输送管线向第i段基础油提供第二碱性试剂，所述第二碱性试剂与所述第一碱性试剂相同或不同，使得第i段基础油在所述第二反应器中反应，控制反应温度在40至150℃；

步骤f)，将通过所述步骤e)处理的产物从所述第二反应器的下部流出，经过与来自第二减压蒸发器和第二常压蒸发器的热量进行换热，随后进入第二加热炉顶部段，利用所述第二加热炉顶部的烟气产生的热量对流经的物料加热至150℃至350℃，而后进入第二常压蒸发器进行蒸发处理工艺以获得第二顶部轻油组分、第二水分和第二底部油组分；

步骤g)，将步骤f)中获得的所述第二底部油组分引入上述第二加热炉的辐射加热段进行加热，使得其温度控制在250℃至400℃，上述第一加热炉中经过而输送进入所述第二减压蒸发器；并且，

在所述第二减压蒸发器中，在控制所述第二减压蒸发器的压力为0.1至50kpa，并且塔顶压力为0.1至50kpa的条件下进行减压蒸馏，从第二减压蒸发器的顶部抽出轻油组分，所抽出的轻油组分通入另外的塔顶油水分离器，进一步分离成第三不凝气体、第三水分和第三经分离的轻质油组分；并且在所述第二减压蒸发器的塔底流出塔底残油；同时，在所述第二减压蒸发器中从上至下依次设置第一馏分油抽出口、第二馏分油抽出口、第三馏分油抽出口以及第四馏分油抽出口，从而从其中依次获得第1段基础油、第2段基础油、第3段基础油以及第4段基础油。

上述包括步骤a)至步骤f)的工艺是本发明优选的工艺。在此，步骤a到步骤c可以成为本发明技术方案的“第一段处理”；步骤d衔接从第一段处理到第二段处理的过程；步骤e到g可以成为本技术方案的“第二段处理”；本发明提供的两段式连续处理步骤，可以最大限度的发挥连续生产的特性，提升生产效率，同时能够较优地改善基础油的理化指标。

根据优选的方案，所述的连续式废润滑油的蒸馏处理方法还可满足以下条件中的至少一种或更多种：

(1).所述反应器、第一反应器和/或第二反应器为不含搅拌装置反应器，可选地，例如使用平推流反应器：平推流反应器是本发明优选的工艺路线中的反应器。可以根据费润滑油处理大小来选择平推流反应器的容量大小。选择不含搅拌设备，是发明人发现，搅拌过程虽然可能有利于混合，但在某些情况下不利于设备整体的高效连续生产；平推流反应器的结构可以选择已存在的市售产品的构造。发明人还出人预料的发现，平推流反应器与在进入反应器之前的加入碱性蒸馏试剂的组合，不仅可以进一步提升连续生产效率，还能够进一步改善整个工艺后得到的产品的色度等指标。发明人在此不希望受制于任何理论，但是，这可能是因为平推流反应器前的输送步骤能够在较短的时间内使得碱性试剂在狭小管道内与原料油强制混合，并在强制流动中更有利地去除胶质等固体杂质；而发明人还发现，与相关技术的通常认为的使用搅拌装置更有利于反应进行的观点不同，根据本发明人的发现，使用带有搅拌的反应装置则反而会降低生产线整体的连续反应效率，也对废润滑油的色度提升和改善没有更有利的效果。

(2).所述第一减压蒸发器和/或第二减压蒸发器中不设置塔盘，并且设置有一组或多组填料。

应用不设置塔盘的减压蒸发器是本发明优选的工艺流程，这可以进一步减小蒸馏塔内的结焦现象的发生。填料可选地设置在每个出油侧线上方和/或下方或者出油侧线的一部分的下方，这有助于提升蒸馏的油份与蒸馏喷洒物之间的彼此之间的接触和传质。

(3).包含废润滑油的原料的色度大于8。

本发明的方案特别有利于处理原色度值非常高(即色度指标非常劣化)的原料油。在优选的方案中，本发明处理的废润滑油的原料的色度均大于8，甚至远大于8(大于8的原料由于几乎不具备透光性而无法测量其准确的数值)。本发明的工艺将特别有利于降低所处理废润滑油的色度值，以达到更优的基础油使用标准。

(4).经过所述连续式废润滑油的蒸馏处理方法处理后，所述第i段基础油、第1段基础油、第2段基础油、第3段基础油和/或第4段基础油的色度小于2.5，优选地小于2.0，优选地小于1.5，最优选地小于1。

如上所述，根据本发明的工艺，可以特别有利地降低废润滑油的色度值，并且保证整个流程的快速高效生产。有利地，通过第一段处理的基础油的色度值可以达到2.5或更低，甚至达到2.0和1.5；而经过第一段和第二段处理的基础油产品，其色度值可低于1；甚至低于0.8。

对于上述技术方案，需要说明的是，本发明为了描述方便，采用了大量表示方位的术语和技术词汇，本领域技术人员清楚，该词汇和术语的显示仅仅是为了描述方便并且区别于同一类的不同特征而设置的，并非构成对于技术方案范围的绝对的限制。例如；“第一”和“第二”、“上”“下”、“左”、“右”彼此的位置有时是为了区分不同的位置和特征而采用的，在一些替选的方案中，“第一”和“第二”所代表的设备，部件，或工艺步骤可以彼此互换。类似地，相应表示位置的特征仅仅是为了描述方便而使用，在不同的方案中可以彼此互相交换，在某一个方案中仅仅是为了叙述方便和清楚而赋予其固定的称谓。

以下，将结合说明书附图及具体实施方式，对本发明的技术方案及优点做出更加详细的解释和说明。应当理解的是，说明书、具体实施方式及说明书附图中所呈现的内容，仅仅为了更加清楚地说明本发明的技术方案及其优点，并不对本发明的保护范围构成限制。本领域技术人员能够在说明书公开内容的基础上，针对各种合理的变换得到变化后的技术方案，只要不脱离本发明的精神，各种变化后的技术方案均包括在本发明的保护范围之内。

附图说明

图1为本发明第一实施例的连续式废润滑油的蒸馏处理方法的设备示意图；

图2为本发明第二实施例的连续式废润滑油的蒸馏处理方法的设备示意图；

图3为本发明第三实施例的连续式废润滑油的蒸馏处理方法的设备示意图。

图4是本发明实施例中采用的换热节能方式的示意性流程图。

附图中涉及的附图标记的名称：

1-第一反应器；2-第一加热炉；3-第一常压蒸发器；4-第一减压蒸发器；5-第一塔顶油水分离器；6-第二塔顶油水分离器；7-第一蒸馏试剂输送管线；8-冷凝器；9-换热器；10-第i段基础油抽出管线；11-填料段；

21-第二反应器；22-第二加热炉；23-第二常压蒸发器；24-第二减压蒸发器；25-第三塔顶油水分离器；62-第四塔顶油水分离器；27-第二蒸馏试剂输送管线；28-冷凝器；29-换热器；210-第i段基础油抽出管线；11-填料段；210-单段第二基础油抽出管线；211-第1段基础油抽出管线；212-第2段基础油抽出管线；213-第3段基础油抽出管线；214-第4段基础油抽出管线；

具体实施方式

以下将结合具体的实施方案以及本发明的附图，来具体阐释本发明的实施方案。虽然图中示出的是设备示意图，但是可以理解的是，本领域技术人员根据所述设备的展示和连接关系，能够顺利地实施本发明所述的方法和工艺。

本发明实施方案和对比方案所采用的测试方法，可以使用行业和国家通用的标准来进行测试。例如，对于色调的检测方法，本发明实施例可以采用石油化工行业标准sh/t0168-92《石油产品色度测定法》，色度是根据油品颜色的深浅程度分成不同的色号，与标准色玻璃对照，从而得到色度的标号。

在具体说明实施例以前，有必要对本发明所采用的原料进行说明。为了方便说明和对比，本发明所采用原料为同一批次的由宁夏地区的汽车特许经销商(4s店)获得的更换下来的废润滑油。其主要理化指标如下：

表1废润滑油原料性质

实施例1

图1是本发明的第一实施例的工艺设备流程图。根据图1所示的设备，本发明的废润滑油可以实施下面的工艺，根据说明书的说明和请求保护的方案，所述设备的连接关系也可以作出相应的调整，省略或添加。

首先实施步骤a)。将储存的废润滑油原料引入原料缓冲罐(图中未示出)，经过原料泵对其进行加压，并与来自所述常压蒸发器的热量进行换热后，与来自蒸馏试剂输送管线的碱性试剂相混合相混，进而输送进入第一反应器1，在所述第一反应器中1的反应温度为控制为80℃；

在本实施例中，第一反应器1采用平推流反应器，平推流反应器不含有垂直搅拌桨等制造涡流或者反流的工具或装置；这有利于高速地实施连续生产。此外，碱性试剂采用为包含废润滑油的原料的总重量的5％的浓度为30％(氢氧化钠质量与溶液质量的比)的氢氧化钠溶液。

接下来进行步骤b)，使通过第一反应器1后的原料由所述反应器的底部流出，经过与来自所述第一减压蒸发器4的热量进行换热(换热回路的路径未示出)，随后进入第一加热炉2顶部段，利用加热炉顶部的烟气产生的热量对流经的物料加热至320℃，而后进入所述第一常压蒸发器进行蒸发处理工艺以获得顶部轻油组分、水分和底部油组分。

发明人出人预料的发现，当在进入所述第一常压蒸发器之前的加热步骤中将物料加热控制在200至340℃，能够还能有效地防止后续常压和减压蒸馏时的设备内的结焦问题；例如当温度升高至340℃或以上时，虽然蒸发和整流速度有所加快，但整个生产线在运行24-48小时之后即需要停机检修并去除设备内的结焦；当加热温度低于200℃时，废润滑油物料的粘度加大，同样经过一定时间颗粒废物会不利地沉积在设备内部。

随后进入步骤c)，将步骤b)中获得的所述底部油组分引入上述第一加热炉2的辐射加热段进行加热，使得其温度控制在300℃，从而从上述第一加热炉2中经过而输送进入所述第一减压蒸发器4；并且在所述第一减压蒸发器4中，在控制所述第一减压蒸发器4的压力为0.1至50kpa，(可也以控制在0.5-40kpa，或进一步地控制在1至20kpa之间)，塔顶压降为0.1-50kpa(可也以控制在0.5-40kpa，或进一步地控制在1至20kpa之间)，从第一减压蒸发器4的顶部抽出轻油组分，所抽出的轻油组分通入第二塔顶油水分离器6，进一步分离成不凝气体、水分和另外的经分离的轻质油组分；并且在所述第一减压蒸发器4的塔底流出塔底残油；同时，在所述第一减压蒸发器4的中部设置一条抽出侧线以经过换热器9和冷凝器8来抽出第i段基础油。在实施例1中，第i段基础油可以作为后续加氢处理的基础油。

根据本实施例的基础油理化指标如下：

表2：一段处理工艺的基础油理化指标

根据本实施例的方案，有效地制备得到了符合下一阶段进一步利用的基础油使用指标。其中利用碱性试剂与工艺流程相配合，获得了低于2.5的色度值，保证了基础油品的使用和行业标准。

实施例2

图1和图2的结合作为本发明的实施例2。也就是说，实施例2实施了图1所示的第一段处理，以及图2所示的第二段处理。

实施例2的第一段处理的工艺同实施例1相同，在此不再赘述。进一步地，当在所述第一减压蒸发器4的中部设置一条抽出侧线以经过换热器9和冷凝器8来抽出第i段基础油之后，将出口的第i段基础油输送至图2的第二反应器21的输送管线中(即实施步骤d)。此后，将第i段基础油作为第二段处理的原料，进行下面的流程：

步骤e)，将所获得的第i段基础油提供至第二反应器21；并且，在提供至第二反应器以前，利用第二蒸馏试剂输送管线向第i段基础油提供第二碱性试剂，所述第二碱性试剂，第二碱性试剂可与第一碱性试剂相同采用适当的主要成分为氢氧化钠的碱性试剂。使得第i段基础油在所述第二反应器21中与上述氢氧化钠溶液反应，控制反应温度在150℃；

步骤f)，将通过所述步骤e)处理的产物从所述第二反应器21的下部流出，经过与来自第二减压蒸发器和第二常压蒸发器的热量进行换热(路径未示出)，随后进入第二加热炉22的顶部段，利用所述第二加热炉顶部的烟气产生的热量对流经的物料加热至240℃，而后进入第二常压蒸发器23进行蒸发处理工艺以获得第二顶部轻油组分、第二水分和第二底部油组分；在此同样有利地控制第二加热炉顶部的烟气加热温度，来控制并减小整个反应体系中的结焦程度。随后，

实施步骤g)，将步骤f)中获得的所述第二底部油组分引入上述第二加热炉22的辐射加热段进行加热，使得其温度控制在350℃，在上述第二加热炉22中经过而输送进入所述第二减压蒸发器；并且，

在所述第二减压蒸发器24中，在控制所述第二减压蒸发器24的压力为0.1～50kpa，并且塔顶压力为0.1～50kpa的条件下进行减压蒸馏，从第二减压蒸发器的顶部抽出轻油组分，所抽出的轻油组分通入另外的塔顶油水分离器，进一步分离成第三不凝气体、第三水分和第三经分离的轻质油组分。

并且在所述第二减压蒸发器的塔底流出塔底残油；同时，在所述第二减压蒸发器中从上至下仅设置一个第二基础油抽出管线210，以抽出单组份的第二基础油。

第二段基础油的性能参数如下所示：

表3：二段处理(一侧线抽出)工艺的基础油理化指标

实施例3

图3并参考图1是本发明技术方案的第3实施例。在该实施例中，第二段处理采用了四个侧线抽出油品，可以获得不同馏程和粘度的基础油，且油品的理化指标进一步优化。具体而言，参见图3，当实施例2的工艺进行至减压蒸发时，从第1段基础油抽出管线211、第2段基础油抽出管线212、第3段基础油抽出管线213；第4段基础油抽出管线214分别抽出获得第1段基础油、第2段基础油、第3段基础油以及第4段基础油。

所获得的理化指标如下：

表4：实施例3的各段基础油产品指标

综上所述，本发明的方案，有效地提升了连续生产加工废润滑油的能力，能够实现24小时多日的连续生产，无须停机检修，无须添加复杂的有害环境和油品组分的化学物质或添加剂。在优选的方案中，本发明的方案还能够改善油品的色度值。发明人还对实施例2所实施的二段处理一侧线抽出的产能进行了评测，发现使用本发明的工艺，在1小时内能够连续处理10吨左右的废润滑油，而一天能够连续处理240吨废润滑油，最终在产品端每小时能够产生约8.84吨第i基础油(经两段处理，第二段以单侧线抽出)，在一天运转时间内，能够无间断地产生约210吨第i基础油产品，并且其色度等指标达到优异的水平。

实施例4

图4是本发明的实施例4，其采用了与实施例1和2类似的设备和工艺流程。不同的是，本实施例强调了从反应器出来之后的原料油的换热工艺过程。参见图4，并同时参考图1和图2可以看出，根据本实施例的方案，将储存的废润滑油经过反应罐后，分别与来自减压蒸发器的热量进行换热，并进一步与来自所述常压蒸发器的热量进行换热后(例如原料油走壳程，而减压、常压反应器中的换热原料走管程，二者在加热器中实现换热)，再进入加热炉，这可以充分利用常压和减压蒸馏反应的原料油的热量对处理原料进行循环处理，同时也可以使得待处理的组分油或基础油产品快速降温，进一步明显降低了能耗。在本发明生产线的200t/天的规模生产条件下，采用本工艺的循环换热工艺，能够相比单独设置加热炉直接对反应后的原料油进行加热节省燃料3％至5％。

对比例1

采用如图1所示的实施例的设备构造和运行方式，本对比例与实施例1不同的是，反应器1采用内部带有搅拌装置的反应器。其他的实施参数均与实施例1相同。经过一定时间的运转，发明人发现，对于带有搅拌装置的反应器，使得本发明工艺的连续生产效率有所下降。同时，对于本发明废润滑油色度方面的提升，没有明显的改善或增进的效果。

本发明内容仅仅举例说明了要求保护的一些具体实施方案，其中一个或更多个技术方案中所记载的技术特征可以与任意的一个或多个技术方案相组合，这些经组合而得到的技术方案也在本申请保护范围内，就像这些经组合而得到的技术方案已经在本发明公开内容中具体记载一样。