用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法与流程

本公开整体涉及一种用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法。更具体地，本公开涉及氢化裂解重质柴油料流和轻质柴油料流以产生重石脑油。

背景技术：

目前，世界范围内越来越趋向于从燃料模式转变为石化模式。炼油厂正在利用一切机会使石化产品的生产最大化。其中一个机会是利用来自现有工艺的价值相对较低的烃或废弃烃料流来生产石化产品。炼油厂正在努力将该范围的烃转化为有价值的石化产品。

重石脑油主要用作运行芳烃联合装置和石脑油裂解器的石化原料并产生更有价值的石化产品如对二甲苯。然而，随着重石脑油需求的增加，炼油厂正在寻找替代方法以从价值较低的烃中获得重石脑油以生产更有价值的产品。具有石化联合装置的整合炼油厂越来越多地关注从一桶原油中获得的尤其是芳烃收率方面的附加值。

此外，由原油蒸馏生产的重石脑油不足以满足对二甲苯生产日益增长的市场需求。因此，为了满足对二甲苯的需求，生产商需要从开放市场进口重石脑油。然而，在开放市场中可获得的重石脑油也不足以满足对二甲苯的需求。因此，炼油厂正在开拓使重石脑油的生产最大化的替代选择，从而满足市场上对重石脑油用于对二甲苯生产的需求并降低对进口的依赖。炼油厂可用的替代选择之一是氢化裂解柴油料流以产生重石脑油。然而，用于柴油氢化裂解的现有方法需要绝对压力来产生重石脑油，从而造成经济上的限制。

因此，希望提供由废弃柴油料流生产重石脑油的新设备和方法。此外，需要一种使重石脑油的生产经济最大化并降低用于重石脑油生产的资本支出(capex)和操作支出(opex)的替代方法，并且该方法可容易地与现有氢化处理联合装置整合。另外，根据主题的随后的具体实施方式和所附权利要求，结合附图和该主题背景，本发明主题的其他期望的特征和特性将变得显而易见。

技术实现要素：

本文设想的各种实施方案涉及用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法和设备。本文教导的示例性实施方案提供了用于生产石脑油料流的方法。如下文所述，本发明方法还允许将煤油或轻质柴油氢化裂解反应器与现有的vgo氢化裂解反应器整合以经济地生产重石脑油。

根据示例性实施方案，公开了一种用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法。该方法包括向分离塔提供包含柴油的烃进料料流以提供轻质柴油料流和重质柴油料流。将该重质柴油料流在氢气料流和第一氢化裂解催化剂的存在下在第一氢化裂解反应器中氢化裂解以提供第一氢化裂解流出物料流，该第一氢化裂解反应器在包括13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的第一氢化裂解压力的第一氢化裂解条件处操作。将该轻质柴油料流在氢气料流和第二氢化裂解催化剂的存在下在第二氢化裂解反应器中氢化裂解以提供第二氢化裂解流出物料流，该第二氢化裂解反应器在包括3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的第二氢化裂解压力的第二氢化裂解条件处操作。因此，将该第一氢化裂解流出物料流的至少一部分和该第二氢化裂解流出物料流的至少一部分分馏以产生重石脑油。

根据另一个示例性实施方案，提供了一种用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法。该方法包括向分离塔提供包含柴油的烃进料料流以提供轻质柴油料流和重质柴油料流。将该重质柴油料流在氢气料流和第一氢化裂解催化剂的存在下在第一氢化裂解反应器中氢化裂解以提供第一氢化裂解流出物料流，该第一氢化裂解反应器在包括13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的第一氢化裂解压力的第一氢化裂解条件处操作。将该轻质柴油料流在氢气料流和第二氢化裂解催化剂的存在下在第二氢化裂解反应器中氢化裂解以提供第二氢化裂解流出物料流，该第二氢化裂解反应器在包括3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的第二氢化裂解压力的第二氢化裂解条件处操作。将该第一氢化裂解流出物料流的至少一部分和该第二氢化裂解流出物料流的至少一部分分馏以提供重石脑油馏分、轻质柴油馏分和重质柴油馏分。然后，将该重质柴油馏分的至少一部分传递至第一氢化裂解反应器，并且将该轻质柴油馏分的至少一部分传递至第二氢化裂解反应器以使重石脑油的生产最大化。

根据又一个示例性实施方案，公开了一种用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法。该方法包括向分离塔提供包含柴油的烃进料料流以提供轻质柴油料流和重质柴油料流。将该重质柴油料流和减压瓦斯油料流在氢气料流和第一氢化裂解催化剂的存在下在第一氢化裂解反应器中在包括13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的第一氢化裂解压力的第一氢化裂解条件处氢化裂解以提供第一氢化裂解流出物料流。将该第一氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至第一分馏塔以提供包括重石脑油料流、重质柴油馏分和轻质柴油馏分的一种或多种分馏产物。将该轻质柴油料流在第二氢化裂解反应器中氢化裂解以提供第二氢化裂解流出物料流，该第二氢化裂解反应器在包括3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的第二氢化裂解压力的第二氢化裂解条件处操作。将该第二氢化裂解流出物料流传递至第二分馏塔以提供包括重石脑油料流的一种或多种分馏产物。将该重质柴油馏分的至少一部分传递至第一氢化裂解反应器，并且将该轻质柴油馏分的至少一部分传递至第二氢化裂解反应器以使重石脑油的生产最大化。

申请人已发现，可将包含柴油的烃进料分离成轻质柴油料流和重质柴油料流。可将该柴油料流在现有煤油或轻质柴油氢化裂解单元中与煤油一起在低压处氢化裂解，并且重质柴油料流可在现有vgo氢化裂解单元中与减压瓦斯油(vgo)料流一起在比煤油或轻质柴油氢化裂解单元更高的压力处氢化裂解。因此，可将轻质柴油料流在煤油或轻质柴油氢化裂解反应器中在3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的压力处氢化裂解，并且可将重质柴油料流引导至通常在比煤油或轻质柴油氢化裂解反应器更高的压力处操作的vgo氢化裂解反应器。此外，vgo料流也可与重质柴油料流在vgo氢化裂解反应器中氢化裂解。因此，本发明方法还允许将煤油或轻质柴油氢化裂解反应器与现有的vgo氢化裂解反应器整合以生产重石脑油。因此，本发明方法使重石脑油的生产经济最大化，同时降低capex和opex，并且可容易地与现有vgo氢化裂解反应器整合。

考虑以下具体实施方式、附图和所附权利要求，将更好地理解本发明的这些和其他特征、方面和优点。

附图说明

下文将结合以下附图描述各种实施方案，其中类似的数字表示类似的元件。

图1为根据一个示例性实施方案用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法和设备的示意图。

图2为根据另一个示例性实施方案用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法和设备的示意图。

定义

如本文所用，术语“料流”可包含各种烃分子和其他物质。

如本文所用，术语“塔”意指用于分离一种或多种不同挥发性物质的组分的一个或多个蒸馏塔。除非另有说明，每个塔在塔的塔顶包括冷凝器以冷凝塔顶蒸气并将塔顶料流的一部分回流至塔的顶部。还包括在塔的底部的再沸器，以汽化并将塔底料流的一部分送回塔的底部以提供分馏能。可以预热塔的进料。顶部压力是塔出口处的塔顶蒸气的压力。塔底温度是液体塔底出口温度。塔顶管线和塔底管线是指从回流或再沸的塔下游到塔的净管线。另选地，汽提流可用于塔底处的热输入。

如本文所用，术语“塔顶料流”可以意指从容器(诸如塔)的顶部或在该顶部处或附近延伸的管线中抽出的流。

如本文所用，术语“塔底料流”可以意指从容器(诸如塔)的底部或在该底部处或附近延伸的管线中抽出的流。

如本文所用，术语“主要”可意指料流中的一种化合物或一类化合物的量通常为至少50摩尔％或至少75摩尔％、优选地85摩尔％并且最佳地95摩尔％。

如本文所用，术语“富含”可意指料流中的一种化合物或一类化合物的量通常为至少50摩尔％或至少70摩尔％、优选地90摩尔％并且最佳地95摩尔％。广义地，术语“富含”是指来自塔的出口料流具有较大百分比的存在于塔的入口进料中的某种组分的事实。

如本文所用，术语“真沸点”(tbp)意指符合astmd2892的用于确定物质的沸点的测试方法，该astmd2892用于生产可获得分析数据的标准化质量的液化气体、馏出物馏分和残余物，以及通过质量和体积两者确定上述馏分的产量，根据所述质量和体积使用十五个理论塔板在回流比为5∶1的塔中得到蒸馏温度与质量％的关系图。

如本文所用，术语“柴油”意指使用真沸点蒸馏方法，在t5和t95的范围内沸腾的烃，t5介于150℃(302°f)和200℃(392°f)之间，t95介于343℃(650°f)和399℃(750°f)之间。

如本文所用，术语“轻质柴油”意指使用真沸点蒸馏方法，在t5和t95的范围内沸腾的烃，t5介于150℃(302°f)和200℃(392°f)之间，t95介于260℃(500°f)和330℃(626°f)之间、优选地t95介于270℃(518°f)和320℃(608°f)之间。

如本文所用，术语“重质柴油”意指使用真沸点蒸馏方法，在t5和t95的范围内沸腾的烃，t5介于260℃(500°f)和330℃(626°f)之间、优选地t5介于270℃(518°f)和320℃(608°f)之间，t95介于343℃(650°f)和399℃(750°f)之间。

如本文所用，术语“重石脑油”是指使用真沸点蒸馏方法，在t5和t95的范围内沸腾的烃，t5介于20℃(68°f)和40℃(104°f)之间，t95介于140℃(284°f)和180℃(356°f)之间。

如本文所用，术语“t5”或“t95”意指使用tbp或astmd-86得出的样品分别沸腾5体积百分比或95体积百分比(根据具体情况)时的温度。

如本文所用，术语“分离器”意指这样的容器，其具有一个入口和至少一个塔顶蒸气出口和一个塔底液体出口，并且还可具有来自储槽(boot)的含水料流出口。闪蒸罐是可与分离器下游连通的一种类型的分离器。分离器可在较高压力处操作。

如本文所用，术语“传递”包括“进料”和“充装”，并且意指物质从导管或容器传递到物体。

具体实施方式

以下具体实施方式本质上仅是示例性的，并且不旨在限制各种实施方案或其应用和使用。另外，不意图受前述背景技术或以下详细描述中呈现的任何理论的束缚。通过删除通常在这种性质的方法中采用的大量设备诸如容器内部构件、温度和压力控制系统、流量控制阀、再循环泵等(这些并不是说明本发明的性能所特别需要的)来简化附图。此外，在具体附图的实施方案中对本发明方法的说明并非旨在将本发明限制于本文所述的具体实施方案。

如图所示，附图中的工艺流程线可以互换地称为例如管线、管道、分支、分配器、料流、流出物、进料、产物、部分、催化剂、抽出物、再循环、抽吸、排放和焦散。

参考根据图1所示的实施方案的方法和设备100，提出用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法的实施方案。参见图1，方法和设备100包括分离塔110、第一氢化裂解反应器130、公共汽提器160、分馏塔180和第二氢化裂解反应器210。如图所示，将管线102中包含柴油的烃进料料流传递至分离塔110，该烃进料料流被分流以提供轻质柴油料流和重质柴油料流。将轻质柴油料流在管线112中作为塔顶料流抽出，并且可将重质柴油料流在管线114中作为塔底料流从分离塔110抽出。在一个实施方案中，分离塔110可为其中可将管线102中的烃进料料流在150℃至400℃的温度处分馏的分馏塔。然而，不受分馏塔的限制，分离塔110可为适用于将烃进料料流分离成轻质柴油料流和重质柴油料流的任何其他塔。然后，可将管线114中的重质柴油料流传递至第一氢化裂解反应器130以将该重质柴油料流在氢气料流和第一氢化裂解催化剂的存在下在第一氢化裂解反应器中氢化裂解，该第一氢化裂解反应器在第一氢化裂解条件处操作。在各种实施方案中，也可将减压瓦斯油(vgo)传递至第一氢化裂解反应器130并与重质柴油料流一起处理。在管线132中抽出第一氢化裂解流出物料流。

如图1所示，可在将管线114中的重质柴油料流氢化裂解之前传递至预热器120以在管线122中以提供预热料流。如下文所详述，也可将管线242中的富氢气料流和管线188中的再循环重质柴油馏分与管线114中的重质柴油料流合并，以在管线116中提供合并料流。然后可将合并料流传递至预热器120。然而，可将管线242中的富氢气料流、管线188中的再循环重质柴油馏分单独地传递至预热器120。预热器120任选地用于降低下游氢化裂解反应器上的热负荷。并且，可将管线242中的富氢气料流和管线188中的再循环重质柴油馏分直接传递至氢化裂解反应器130。也可将管线124中的氢气料流传递至氢化裂解反应器130。如图所示，可将管线124中的氢气料流与管线122中的预热料流合并，然后可将管线126中的合并料流传递至第一氢化裂解反应器130。在第一氢化裂解反应器130中，将重质柴油料流在氢气料流和第一氢化裂解催化剂的存在下在包括13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的第一氢化裂解压力的第一氢化裂解条件处氢化裂解，以在管线132中从第一氢化裂解反应器130的底部提供第一氢化裂解流出物料流。第一氢化裂解反应器130可包括第一氢化裂解催化剂的一个或多个床以提供第一氢化裂解流出物料流。尽管图1中未示出，但可将管线126中的合并料流分离成多个料流。因此，可将来自多个料流的料流送至顶部氢化裂解催化剂床，并将剩余的料流作为用于来自上游氢化裂解床的料流的骤冷料流传递至第一氢化裂解反应器130中的下游氢化裂解催化剂床。每个床可包含与第一氢化裂解反应器130的其他床相比类似或不同的氢化裂解催化剂。

氢化裂解反应器120的催化剂床可包含任何合适的催化剂，包括但不限于利用无定形二氧化硅-氧化铝碱或低水平沸石碱与一种或多种viii族或vib族金属氢化组分结合的催化剂。沸石裂解基料在本领域中有时被称为分子筛，并且通常由二氧化硅、氧化铝和一种或多种可交换阳离子诸如钠、镁、钙、稀土金属等构成。其特征还在于具有相对均匀的介于4埃和14埃之间的直径的晶体孔。可采用具有相对高的在3和12之间的二氧化硅/氧化铝摩尔比的沸石。在自然界中发现的合适的沸石包括例如丝光沸石、辉沸石、片沸石、镁碱沸石、环晶沸石、菱沸石、毛沸石和八面沸石。合适的合成沸石包括例如b、x、y和l晶体类型，例如合成的八面沸石和丝光沸石。优选的沸石是晶体孔径介于8埃至12埃之间的那些沸石，其中二氧化硅/氧化铝的摩尔比为4至6。落入优选组中的沸石的一个示例是合成y分子筛。

天然存在的沸石通常以钠形式、碱土金属形式或混合形式存在。合成沸石几乎总是首先以钠形式制备。在任何情况下，为了用作裂解基料，优选大多数或所有原始沸石一价金属与多价金属和/或与铵盐进行离子交换，然后加热以分解与沸石缔合的铵离子，从而在它们的位置留下实际上通过进一步除去水而除去阳离子的氢离子和/或交换位点。沸石诸如y沸石可被蒸汽处理和酸洗以使沸石结构脱铝。

混合的多价金属-氢沸石可通过首先与铵盐交换离子，然后与多价金属盐部分反交换，然后煅烧来制备。在一些情况下，诸如在合成丝光沸石的情况下，氢形式可通过直接酸处理碱金属沸石来制备。在一个方面，优选的裂化碱是基于初始离子交换容量至少10％并且优选地至少20％的金属阳离子不足的那些。在另一方面，期望且稳定的一类沸石是其中氢离子满足至少20％离子交换容量的沸石。

在本发明优选的氢化裂解催化剂中用作氢化组分的活性金属是viii族的活性金属，即铁、钴、镍、钌、铑、钯、锇、铱和铂。除了这些金属之外，还可结合采用其他促进剂，包括vib族金属，例如钼和钨。催化剂中的氢化金属的量可在宽范围内变化。一般而言，可使用介于0.05重量％和30重量％之间的任何量。在贵金属的情况下，通常优选使用0.05重量％至2重量％。

上述催化剂可以未稀释形式采用，或者粉末状催化剂可与其他活性相对较低的催化剂、稀释剂或粘结剂诸如氧化铝、硅胶、二氧化硅-氧化铝共凝胶、活性粘土等以介于5重量％和90重量％之间的范围内的比例混合并共制球粒。这些稀释剂可原样采用，或者它们可含有较小比例的添加的氢化金属，诸如vib族和/或viii族金属。附加的金属促进的氢化裂解催化剂也可用于本发明的方法中，该催化剂包括例如磷酸铝分子筛、结晶铬硅酸盐(crystallinechromosilicates)和其他结晶硅酸盐。

氢化裂解催化剂优选地具有高活性，诸如包含40重量％至60重量％的脱铝y沸石或至少15重量％至35重量％的非脱铝y沸石或至少3重量％至10重量％的β沸石，或产生类似活性的它们的某种组合。在每种情况下，预期质量传递限制是显著的，因此较小直径的挤出物诸如1/16英寸的圆柱体或1/16英寸的三叶形可提供最佳性能。氢化裂解反应器320的氢化裂解催化剂床可占氢化裂解反应器320中总催化剂体积的30％至60％。

重新参见图1，可将管线132中的第一氢化裂解流出物料流的至少一部分在分馏塔180中分馏以提供lpg馏分、重石脑油馏分、轻质柴油馏分和重质柴油馏分。可将管线132中的第一氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至热分离器140，以在管线142中提供蒸气料流并在管线144中提供液体料流。可将液体料流的至少一部分传递至分馏塔180。如图所示，可将管线132中的第一氢化裂解流出物料流传递至热分离器140，以将第一氢化裂解流出物料流的至少一部分分离成管线142中的蒸汽料流和管线144中的液体料流。在一个方面，热分离器140可经由管线132中的第一氢化裂解流出物料流与第一氢化裂解反应器130直接连通。因此，可将管线132中的第一氢化裂解流出物料流直接传递至热分离器140。热分离器140的合适操作条件包括例如260℃至320℃的温度。考虑到中间设备的压降，热分离器140可在比第一氢化裂解反应器130略低的压力处操作。虽然未示出，但热分离器可具有对应的闪蒸罐，并且管线132中的第一氢化裂解流出物料流可在热闪蒸罐中减压和闪蒸。

可将管线142中的蒸气料流传递至第一分离器150，以在管线152中提供第一蒸气料流并在管线154中提供第一液体料流。可将管线154中的第一液体料流的至少一部分传递至分馏塔180进行分馏。在各种实施方案中，第一分离器150为冷分离器。冷分离器150的合适操作条件包括例如20℃至60℃的温度和刚好低于第一氢化裂解反应器和热分离器的压力。虽然未示出，但冷分离器150可具有对应的闪蒸罐，并且管线154中的第一液体料流可在冷闪蒸罐中减压和闪蒸。

可将管线152中的第一蒸气料流传递至洗涤器230以在管线232中提供富氢气气体料流，其可再循环至第一氢化裂解反应器130。洗涤器230的使用为任选的，并且可将管线152中的第一蒸气料流直接再循环至第一氢化裂解反应器130。因此，将第一蒸气料流的至少一部分作为氢气料流传递至第一氢化裂解反应器。此外，可将管线232中的富氢气气体料流与管线222中的第二蒸气料流合并，并且作为氢气料流传递至第一氢化裂解反应器130，如下文所详述。

如图所示，可将管线154中的第一液体料流与来自热分离器140的管线144中的液体料流合并，以在管线156中提供合并液体料流，可将该合并液体料流传递至公共汽提器160以用于汽提。如图所示，可将管线224中来自第二分离器220的第二液体料流的至少一部分与管线156中的合并液体料流一起传递至公共汽提器160。因此，在分馏步骤之前，将第一氢化裂解流出物料流的至少一部分和第二氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至公共汽提器。在一个实施方案中，分馏步骤包括将第一氢化裂解流出物料流的至少一部分和第二氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至单个分馏塔。尽管图1中未示出，但可将管线144中的第一液体料流的至少一部分和管线154中的液体料流单独地传递至汽提器160。在汽提器160中可使用任何合适的汽提介质来分离管线162中剩余的气体馏分并在管线164中提供汽提液体料流。优选地，汽提介质为蒸汽。管线162中的蒸气馏分可进一步用于该方法中。

然后，可将管线164中的汽提液体料流传递至预热器170以将汽提液体料流加热至预先确定的温度，之后传递至管线172中的分馏塔180，以基于各种馏分的沸腾范围将汽提液体料流分馏成各种馏分，各种馏分包括但不限于lpg馏分、重石脑油馏分、轻质柴油馏分和重质柴油馏分。在一个方面，可将管线164中的汽提液体料流直接送至分馏塔180。如图所示，将lpg馏分在管线182中抽出，将重石脑油馏分在管线184中抽出，将轻质柴油馏分在管线186中抽出，并将重质柴油馏分在管线188中抽出。在如图1所示的示例性实施方案中，将管线186中的轻质柴油馏分的至少一部分传递至第二氢化裂解反应器210以使重石脑油的生产最大化。在另一个实施方案中，可将管线188中的重质柴油馏分的至少一部分传递至第一氢化裂解反应器130以使重石脑油的生产最大化。

现在转到第二氢化裂解反应器210，可将管线112中的轻质柴油料流传递至第二氢化裂解反应器210，其中将该轻质柴油料流在氢气料流和第二氢化裂解催化剂的存在下在第二氢化裂解反应器中氢化裂解以提供第二氢化裂解流出物料流，该第二氢化裂解反应器在包括3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的第二氢化裂解压力的第二氢化裂解条件处操作。可将管线112中的轻质柴油料流传递至预热器190以提供预热的轻质柴油料流。如图所示，可将管线112中的轻质柴油料流与管线186中的轻质柴油馏分合并，并传递至预热器190以在管线192中提供预热的轻质柴油料流。然而，可将管线112中的轻质柴油料流和管线186中的轻质柴油馏分单独地传递至预热器190。此外，也可将来自外部来源的煤油料流传递至第二氢化裂解反应器210以与轻质柴油料流一起氢化裂解。

此外，提供压缩系统200以在管线202中压缩补充氢气料流。压缩系统200可为包括至少两个压缩机的多级压缩系统。在如图1所示的示例性实施方案中，本公开的方法的压缩系统200可包括两个压缩机。压缩系统200可在管线202中压缩补充氢气料流以在管线204中提供压缩的补充氢气料流，其作为氢气料流被传递至第二氢化裂解反应器210。

第二氢化裂解反应器210可包括第二氢化裂解催化剂的一个或多个床。此外，每个床可包含与第二氢化裂解反应器210的其他床相比类似或不同的催化剂。第二氢化裂解反应器的第二氢化裂解催化剂与第一氢化裂解反应器130的第一氢化裂解催化剂可类似或不同，或者可为它们的混合物。尽管图1中未示出，但可将管线192中的预热的轻质柴油料流分离成多个料流。因此，可将来自多个料流的料流送至顶部氢化裂解催化剂床，并将剩余的料流作为用于来自上游氢化裂解床的料流的骤冷料流传递至第二氢化裂解反应器210中的下游氢化裂解催化剂床。

重新参见图1，可将第二氢化裂解流出物料流的至少一部分在分馏塔180中分馏以产生重石脑油。因此，将第一氢化裂解流出物料流的至少一部分和第二氢化裂解流出物料流的至少一部分在分馏塔180中分馏以产生重石脑油。可将从管线212中的第二氢化裂解反应器210的底部抽出的第二氢化裂解流出物料流传递至分馏塔180。如图所示，可将管线212中的第二氢化裂解流出物料流传递至第二分离器220。第二分离器220分离第二氢化裂解流出物料流以在管线222中提供第二蒸气料流并在管线224中提供第二液体料流。在各种实施方案中，第二分离器220为冷分离器。冷分离器220的合适操作条件包括例如20℃至60℃的温度和刚好低于第二氢化裂解反应器的压力。虽然未示出，但冷分离器可具有对应的闪蒸罐，并且管线224中的液体馏分可在冷闪蒸罐中减压和闪蒸。

可将第二液体料流的至少一部分传递至分馏塔180。如图1所示，可将管线224中的第二液体料流与管线156中的合并液体料流一起传递至公共汽提器160，并如前所述进一步处理。因此，将第一氢化裂解流出物料流的至少一部分和第二氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至单个分馏塔180。在替代方案中，可将第一氢化裂解流出物料流的至少一部分和第二氢化裂解流出物的至少一部分单独地分馏以提供重石脑油。因此，分馏步骤可包括将第一氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至第一分馏塔并将第二氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至第二分馏塔以产生重石脑油。

重新参见管线222中的第二蒸气料流，可将整个第二蒸气料流传递至第一氢化裂解反应器130。管线222中的第二蒸气料流主要包含氢气，并且可在压缩机240中被压缩至预先确定的压力后，经由再循环管线222再循环至第一氢化裂解反应器130。如图所示，可将管线232中的富氢气气体料流与管线222中的第二蒸气料流合并以在管线234中提供合并再循环料流。然后，可将管线234中的合并再循环料流在压缩机240中压缩，并且将压缩的再循环料流如前所述传递至第一氢化裂解反应器130。如图所示，可将合并的再循环料流预热，然后在管线242中传递至第一氢化裂解反应器130。因此，将整个第二蒸气料流和第一蒸气料流的至少一部分作为氢气料流传递至第一氢化裂解反应器。

常规地，柴油料流通常需要13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)范围内的高压用于氢化裂解，从而对柴油的氢化裂解造成经济上的限制。申请人已发现，可首先将包含柴油的烃进料料流分流成轻质柴油料流和重质柴油料流，从而允许这两种料流在不同的工艺条件处以两种不同的流动方案进行处理。将轻质柴油料流在轻质柴油氢化裂解反应器中在3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的压力处氢化裂解，并且将重质柴油料流引导至在比轻质柴油氢化裂解反应器更高的压力处操作的重质柴油氢化裂解反应器。

通常将重质柴油在13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的压力处氢化裂解。因此，代替在13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)处氢化裂解整个柴油料流，本发明方法允许将柴油料流分流成轻质柴油料流和重质柴油料流，并且与重质柴油料流相比，将轻质柴油料流在3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的较低压力处氢化裂解。另外，与重质柴油料流相比，在该低压处并且尤其是在3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的压力处氢化裂解轻质柴油料流，仍然产生重石脑油的令人满意的收率。因此，本发明方法提供至少两个主要优点，首先，通过分流柴油料流，下游氢化裂解单元的尺寸已减小。其次，与重质柴油料流相比，代替在13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的较高压力处操作，该方法允许在3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的较低压力处氢化裂解轻质柴油料流。因此，与常规方法相比，本发明方法降低了下游氢化裂解单元的吞吐量并且还在较低压力处提供轻质柴油料流的氢化裂解。

现在转向图2，参考方法和设备300提出了用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法和设备的另一个示例性实施方案。图2中的许多元件具有与图1中相同的构型或组成，并且具有相同的相应参考标号并且具有类似的操作条件。图2中对应于图1中的元件但具有不同构型或组成的元件具有与图1相同的附图标号，但用撇号(’)标记。图2中的设备和方法与图1中的相同，不同的是标注的以下差异。根据如图2所示的示例性实施方案，除了第一分馏塔180之外，该方法和设备还包括热分离器310、第二分离器320、第二汽提塔330、第二分馏塔350。

如图2所示，也可将管线118中的减压瓦斯油(vgo)料流与管线114中的重质柴油料流一起传递至第一氢化裂解反应器130。可首先将管线118中的减压瓦斯油(vgo)料流和管线114中的重质柴油料流合并，然后将管线116’中的合并料流传递至预热器120以在管线122’中提供预热料流。然而，可将管线118中的减压瓦斯油(vgo)料流和管线114中的重质柴油料流单独地传递至预热器120。预热器120任选地用于降低下游氢化裂解反应器上的热负荷。并且，可将管线118中的减压瓦斯油(vgo)料流和管线114中的重质柴油料流直接传递至第一氢化裂解反应器130。如图所示，可将管线124中的氢气料流与管线122’中的预热料流合并，然后传递至第一氢化裂解反应器130。如下文所详述，可将管线122’中的预热料流与管线188’中的重质柴油馏分、管线356中的未转化的柴油馏分、以及管线232’中的富氢气气体料流合并以在管线126’中获得合并料流。然后，将管线126’中的合并料流在第一氢化裂解反应器130中氢化裂解。在替代方案中，可将管线122’中的预热料流、管线124中的氢气料流和管线188’中的重质柴油馏分、管线356中的未转化的柴油馏分以及管线232’中的富氢气气体料流单独地传递至第一氢化裂解反应器130。

在第一氢化裂解反应器130中，将重质柴油料流和减压瓦斯油(vgo)料流在氢气料流和第一氢化裂解催化剂的存在下在包括13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的第一氢化裂解压力的第一氢化裂解条件处氢化裂解，以在管线132’中从第一氢化裂解反应器130’的底部提供第一氢化裂解流出物料流。

可将管线132’中的第一氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至第一分馏塔180以提供包括lpg馏分、重石脑油馏分、轻质柴油馏分和重质柴油馏分的一种或多种分馏产物。可将管线132’中的第一氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至热分离器140以提供蒸气料流和液体料流。可将该液体料流的至少一部分传递至第一分馏塔。如图所示，可将管线132’中的第一氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至热分离器140，以将第一氢化裂解流出物料流的至少一部分分离成管线142’中的蒸汽料流和管线144’中的液体料流。在一个方面，热分离器140可经由管线132’中的第一氢化裂解流出物料流与第一氢化裂解反应器130’直接连通。因此，可将管线132’中的第一氢化裂解流出物料流直接传递至热分离器140。

可将管线142’中的蒸气料流在第一分离器150中进一步分离以在管线152’中提供第一蒸气料流并在管线154’中提供第一液体料流，其中可将管线154’中的第一液体料流的至少一部分传递至第一分馏塔180。可将管线152’中的第一蒸气料流传递至洗涤器230以在管线232’中提供富氢气气体料流，其可如上所述再循环至第一氢化裂解反应器130’。因此，可将第一蒸气料流的至少一部分传递至第一氢化裂解反应器130。洗涤器190的使用为任选的，并且可将管线192’中的第一蒸气料流直接再循环至第一氢化裂解反应器130’。此外，可将管线232’中的富氢气气体料流与管线124中的氢气料流合并，并传递至第一氢化裂解反应器130’。

可将管线154’中的第一液体料流的至少一部分与来自热分离器140的管线144’中的液体料流合并，以在管线156’中提供合并液体料流，可将该合并液体料流传递至第一汽提器160’以用于汽提。尽管图2中未示出，但可将管线144’中的第一液体料流的至少一部分和管线154’中的液体料流单独地传递至第一汽提器160。然后，可将管线164’中的汽提液体料流传递至预热器170以将汽提液体料流加热至预先确定的温度，之后传递至管线172’中的第一分馏塔180，以基于各种馏分的沸腾范围将汽提液体料流分馏成各种馏分，各种馏分包括但不限于lpg馏分、重石脑油馏分、轻质柴油馏分和重质柴油馏分。在一个方面，可将管线164’中的汽提液体料流直接送至第一分馏塔180。如图所示，将lpg馏分在管线182’中抽出，将重石脑油馏分在管线184’中抽出，将轻质柴油馏分在管线186’中抽出，并将重质柴油馏分在管线188’中抽出。在一个实施方案中，可将管线188’中的重质柴油馏分的至少一部分再循环至第一氢化裂解反应器130，并且将管线186’中的轻质柴油馏分的至少一部分再循环至第二氢化裂解反应器210’以使重石脑油的生产最大化。

如本文所述，也可将vgo料流与重质柴油料流一起在重质柴油氢化裂解反应器中氢化裂解。另外，重质柴油氢化裂解反应器可为vgo氢化裂解反应器，以允许在单个氢化裂解反应器中氢化裂解vgo料流和重质柴油料流，这是由于重质柴油料流和vgo料流两者的压力较高。因此，可将包含柴油的烃进料料流分流成轻质柴油料流和重质柴油料流。可将轻质柴油料流在3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的氢化裂解压力处处理，并且将重质柴油料流引导至vgo氢化裂解反应器以将重质柴油料流与vgo料流一起在13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的压力处氢化裂解。因此，允许轻质柴油氢化裂解反应器在较低压力处操作，同时将该方法与现有vgo氢化裂解反应器整合，从而减少组合单元的capex和opex。

重新参见图2，可将管线112中的轻质柴油料流传递至第二氢化裂解反应器210’，其中将管线112中的轻质柴油料流在氢气料流和第二氢化裂解催化剂的存在下在第二氢化裂解反应器中氢化裂解以提供第二氢化裂解流出物料流，该第二氢化裂解反应器在包括3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的第二氢化裂解压力的第二氢化裂解条件处操作。如图所示，可将管线112中的轻质柴油料流传递至预热器190’以在管线192’中提供预热的轻质柴油料流。也可将管线204中的氢气料流与管线192’中的预热的轻质柴油料流合并，然后传递至第二氢化裂解反应器210’。预热器220任选地用于降低下游氢化裂解反应器上的热负荷。因此，可将管线112中的轻质柴油料流直接传递至第二氢化裂解反应器210’。如图所示，也可将管线186’中来自第一分馏塔180的轻质柴油馏分的至少一部分传递至第二氢化裂解反应器210’以使重石脑油的生产最大化。如下文所详述，也可将管线362中的富氢气气体料流与预热的轻质柴油料流合并，然后可将管线206’中的合并料流传递至第二氢化裂解反应器210’。虽然图2中未示出，但可将管线362中的富氢气气体料流、管线192’中的预热的轻质柴油料流和管线204中的氢气料流单独地传递至第二氢化裂解反应器210’。此外，也可将来自外部来源的煤油料流传递至第二氢化裂解反应器210’以与轻质柴油料流一起氢化裂解。

第二氢化裂解反应器210’可包括第二氢化裂解催化剂的一个或多个床以在管线212’中提供第二氢化裂解流出物料流。尽管图2中未示出，但可将管线206中的料流分离成多个料流。因此，可将来自多个料流的料流送至顶部氢化裂解催化剂床，并将剩余的料流作为用于来自上游氢化裂解催化剂床的料流的骤冷料流传递至第二氢化裂解反应器210’中的下游氢化裂解催化剂床。每个床可包含与第二氢化裂解反应器210’的其他床相比类似或不同的氢化裂解催化剂。第二氢化裂解反应器的第二氢化裂解催化剂与第一氢化裂解反应器130’的第一氢化裂解催化剂可类似或不同，或者可为它们的混合物。

可将管线212’中的第二氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至第二分馏塔350以提供包括lpg馏分、重石脑油馏分和未转化的柴油馏分的一种或多种分馏产物。可将管线212’中的第二氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至热分离器310以提供蒸气料流。如图所示，可将管线212’中的第二氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至热分离器310以将第二氢化裂解流出物料流的至少一部分分离成管线312中的蒸气料流和管线314中的液体料流。在一个方面，热分离器310可经由管线212’中的第二氢化裂解流出物料流与第二氢化裂解反应器210’直接连通。因此，可将管线212’中的第二氢化裂解流出物料流直接传递至热分离器310。热分离器310的合适操作条件包括例如260℃至320℃的温度。考虑到中间设备的压降，热分离器310可在比第二氢化裂解反应器210’略低的压力处操作。虽然未示出，但热分离器可具有对应的闪蒸罐，并且管线314中的液体料流可在热闪蒸罐中减压和闪蒸。

可将管线312中的蒸气料流在第二分离器320中分离以在管线322中提供第二蒸气料流并在管线324中提供第二液体料流，其中可将管线324中的第二液体料流的至少一部分传递至第二分馏塔350。在各种实施方案中，第二分离器320为冷分离器。冷分离器320的合适操作条件包括例如20℃至60℃的温度和刚好低于第二氢化裂解反应器210’和热分离器310的压力的压力。虽然未示出，但冷分离器320可具有对应的闪蒸罐，并且管线324中的第二液体料流可在冷闪蒸罐中减压和闪蒸。可将管线322中的第二蒸气料流传递至洗涤器360以在管线362中提供富氢气气体料流，其可再循环至第二氢化裂解反应器210’。洗涤器360的使用为任选的，并且可将管线322’中的第二蒸气料流直接再循环至第二氢化裂解反应器210’。在替代方案中，可将管线362中的富氢气气体料流与管线204中的氢气料流合并，并传递至第二氢化裂解反应器210’。

可将管线324中的第一液体料流的至少一部分与来自热分离器310的管线314中的液体料流合并，以在管线326中提供合并液体料流，可将该合并液体料流送至第二汽提器330以用于汽提。尽管图2中未示出，但可将管线324中的第二液体料流的至少一部分和管线314’中的液体料流单独地传递至第二汽提器330。

然后，可将管线334中的汽提液体料流传递至预热器340以将汽提液体料流加热至预先确定的温度，之后传递至管线342中的第二分馏塔350，以基于各种馏分的沸腾范围将汽提液体料流分馏成各种馏分，各种馏分包括但不限于lpg馏分、重石脑油馏分和未转化的柴油馏分。在一个方面，可将管线334中的汽提液体料流直接送至第二分馏塔350。如图所示，将lpg馏分在管线352中抽出，将重石脑油馏分在管线354中抽出，并将未转化的柴油馏分在管线356中抽出。在一个实施方案中，可将管线356中的未转化的柴油馏分再循环至第一氢化裂解反应器130’以用于进一步氢化裂解。如图所示，可将管线356中的未转化的柴油馏分与管线122’中的预热的料流合并，并传递至第一氢化裂解反应器130’。在替代方案中，可将管线356中的未转化的柴油馏分的至少一部分再循环至第二氢化裂解反应器210’，并可将剩余部分再循环至第一氢化裂解反应器130’。

本发明的流动方案允许柴油氢化裂解与现有vgo氢化裂解单元整合以生产重石脑油。常规地，vgo氢化裂解单元在13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的压力处操作。另外，重质柴油料流的氢化裂解在类似的压力范围内进行。申请人已发现，可将包含柴油的烃进料料流分流成轻质柴油料流和重质柴油料流并且将轻质柴油如本公开所详述的进一步处理以实现capex和opex的节省。具体地，在现有vgo氢化裂解单元中，将重质柴油料流与vgo料流一起在13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的氢化裂解压力处氢化裂解。并且，将轻质柴油料流在轻质柴油氢化裂解反应器中在3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的氢化裂解压力处氢化裂解。因此，代替对于重质柴油和vgo料流在13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的压力处操作两个氢化裂解单元，本发明的流动方案允许将柴油氢化裂解与现有vgo氢化裂解单元整合，从而在3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的压力处氢化裂解轻质柴油料流并且在vgo氢化裂解单元中在13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的氢化裂解压力处氢化裂解重质柴油料流，从而减少整个流动方案的capex和opex。

上述管线、导管、单元、设备、容器、周围环境、区或类似物中的任一者可配备一个或多个监测部件，包括传感器、测量设备、数据捕获设备或数据传输设备。信号、工艺或状态测量以及来自监测部件的数据可用于监测工艺设备中、周围和与其有关的条件。由监测部件生成或记录的信号、测量和/或数据可通过一个或多个网络或连接收集、处理和/或传输，该网络或连接可以是私有或公共的，通用的或专用的，直接的或间接的，有线的或无线的，加密的或未加密的，和/或它们的组合；本说明书并非旨在在这方面进行限制。另外，附图示出了位于一个或多个导管上的一个或多个示例性传感器，诸如11、12、13、14、15、16、17、18、19和20。然而，每个料流上可存在传感器以相应地控制对应的参数。

由监测部件生成或记录的信号、测量和/或数据可被传输到一个或多个计算设备或系统。计算设备或系统可包括至少一个处理器以及存储计算机可读指令的存储器，该计算机可读指令当由至少一个处理器执行时，使一个或多个计算设备执行可包括一个或多个步骤的工艺。例如，可配置一个或多个计算设备以从一个或多个监测部件接收与至少一件与该工艺相关联的设备相关的数据。一个或多个计算设备或系统可被配置为分析该数据。根据数据分析，一个或多个计算设备或系统可被配置为确定对本文所述的一个或多个工艺的一个或多个参数的一种或多种推荐调整。一个或多个计算设备或系统可被配置为传输加密或未加密的数据，其包括对本文所述的一个或多个工艺的一个或多个参数的一种或多种推荐调整。

虽然在本发明的前述具体实施方式中已呈现了至少一个示例性实施方案，但是应当理解存在大量的变型形式。还应当理解，一个示例性实施方案或多个示例性实施方案仅是示例，并且不旨在以任何方式限制本发明的范围、适用性或配置。相反，前述具体实施方式将为本领域的技术人员提供一种用于实现本发明的示例性实施方案的便利路线图。应当理解，在不脱离如所附权利要求书中阐述的本发明的范围的情况下，可对示例性实施方案中描述的元件的功能和布置进行各种改变。

具体的实施方案

虽然结合具体的实施方案描述了以下内容，但应当理解，该描述旨在说明而不是限制前述描述和所附权利要求书的范围。

本发明的第一实施方案为一种用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法，所述方法包括向分离器提供包含柴油的烃进料料流，以提供轻质柴油料流和重质柴油料流；将所述重质柴油料流在氢气料流和第一氢化裂解催化剂的存在下在第一氢化裂解反应器中氢化裂解以提供第一氢化裂解流出物料流，所述第一氢化裂解反应器在包括13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的第一氢化裂解压力的第一氢化裂解条件处操作；将所述轻质柴油料流在氢气料流和第二氢化裂解催化剂的存在下在第二氢化裂解反应器中氢化裂解以提供第二氢化裂解流出物料流，所述第二氢化裂解反应器在包括3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的第二氢化裂解压力的第二氢化裂解条件处操作；以及将所述第一氢化裂解流出物料流的至少一部分和所述第二氢化裂解流出物料流的至少一部分分馏以产生重石脑油。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将减压瓦斯油(vgo)料流传递至所述第一氢化裂解反应器以提供所述第一氢化裂解流出物料流。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将所述第一氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至热分离器以提供蒸气料流和液体料流，并将所述液体料流的至少一部分传递至分馏塔。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将所述蒸气料流传递至第一分离器以提供第一蒸气料流和第一液体料流，并将所述第一液体料流的至少一部分传递至所述分馏塔。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将所述第二氢化裂解流出物料流传递至第二分离器以提供第二蒸气料流和第二液体料流，并将所述第二液体料流的至少一部分传递至所述分馏塔。本发明的一个实施方案是本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中将整个所述第二蒸气料流传递至所述第一氢化裂解反应器。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中在所述分馏步骤之前，将所述第一氢化裂解流出物料流的至少一部分和所述第二氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至公共汽提器。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述分馏步骤包括将所述第一氢化裂解流出物料流的至少一部分和所述第二氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至单个分馏塔。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述分馏步骤包括将所述第一氢化裂解流出物料流的所述至少一部分传递至第一分馏塔并将所述第二氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至第二分馏塔。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第一实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括以下项中的至少一项：感测用于使重石脑油生产最大化的所述方法的至少一个参数以及根据所述感测生成信号或数据；生成并传输信号；或者生成并传输数据。

本发明的第二实施方案为一种用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法，所述方法包括向分离器提供包含柴油的烃进料料流，以提供轻质柴油料流和重质柴油料流；将所述重质柴油料流在氢气料流和第一氢化裂解催化剂的存在下在第一氢化裂解反应器中氢化裂解以提供第一氢化裂解流出物料流，所述第一氢化裂解反应器在包括13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的第一氢化裂解压力的第一氢化裂解条件处操作；将所述轻质柴油料流在氢气料流和第二氢化裂解催化剂的存在下在第二氢化裂解反应器中氢化裂解以提供第二氢化裂解流出物料流，所述第二氢化裂解反应器在包括3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的第二氢化裂解压力的第二氢化裂解条件处操作；将所述第一氢化裂解流出物料流的至少一部分和所述第二氢化裂解流出物料流的至少一部分分馏以提供重石脑油馏分、轻质柴油馏分和重质柴油馏分；以及将所述重质柴油馏分的至少一部分传递至所述第一氢化裂解反应器；以及将所述轻质柴油馏分的至少一部分传递至所述第二氢化裂解反应器以使重石脑油的生产最大化。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将所述第一氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至热分离器以提供蒸气料流和液体料流；将所述液体料流的至少一部分传递至分馏塔；分离所述蒸汽料流以提供第一蒸气料流和第一液体料流；将所述第一液体料流的至少一部分传递至分馏塔；将所述第二氢化裂解流出物料流传递至第二分离器以提供第二蒸气料流和第二液体料流；将所述第二液体料流的至少一部分传递至所述分馏塔；以及将整个所述第二蒸气料流和所述第一蒸气料流的至少一部分作为氢气料流传递至所述第一氢化裂解反应器。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将减压瓦斯油(vgo)料流传递至所述第一氢化裂解反应器以提供所述第一氢化裂解流出物料流。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第二实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中所述分馏步骤包括将所述第一氢化裂解流出物料流的所述至少一部分传递至第一分馏塔并将所述第二氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至第二分馏塔。

本发明的第三实施方案为一种用于使由烃料流生产重石脑油最大化的方法，所述方法包括向分离器提供包含柴油的烃进料料流，以提供轻质柴油料流和重质柴油料流；将所述重质柴油料流和减压瓦斯油料流在氢气料流和第一氢化裂解催化剂的存在下在第一氢化裂解反应器中在包括13790kpa(2000psig)至17237kpa(2500psig)的第一氢化裂解压力的第一氢化裂解条件处氢化裂解以提供第一氢化裂解流出物料流；将所述第一氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至第一分馏塔以提供包括重石脑油料流、重质柴油馏分和轻质柴油馏分的一种或多种分馏产物。将所述轻质柴油料流在第二氢化裂解反应器中氢化裂解以提供第二氢化裂解流出物料流，所述第二氢化裂解反应器在包括3450kpa(500psig)至6205kpa(900psig)的第二氢化裂解压力的第二氢化裂解条件处操作；将所述第二氢化裂解流出物料流传递至第二分馏塔以提供包括重石脑油料流的一种或多种分馏产物；将所述重质柴油馏分的至少一部分传递至所述第一氢化裂解反应器；以及将所述轻质柴油馏分的至少一部分传递至所述第二氢化裂解反应器以使重石脑油的生产最大化。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第三实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将所述第一氢化裂解流出物料流的至少一部分传递至热分离器以提供蒸气料流和液体料流，并将所述液体料流的至少一部分传递至所述第一分馏塔。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第三实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将所述蒸气料流传递至第一分离器以提供第一蒸气料流和第一液体料流，并将所述第一液体料流的至少一部分传递至第一分馏塔。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第三实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，还包括将所述第二氢化裂解流出物料流传递至第二分离器以提供第二蒸气料流和第二液体料流，并将所述第二液体料流的至少一部分传递至所述第二分馏塔。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第三实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中将所述第一蒸气料流的至少一部分传递至所述第一氢化裂解反应器。本发明的一个实施方案为本段的先前实施方案至本段的第三实施方案中的一个、任一个或所有实施方案，其中将所述第二蒸气料流的至少一部分传递至所述第二氢化裂解反应器。

尽管没有进一步的详细说明，但据信，本领域的技术人员通过使用前面的描述可最大程度利用本发明并且可容易地确定本发明的基本特征而不脱离本发明的实质和范围以作出本发明的各种变化和修改，并且使其适合各种使用和状况。因此，前述优选的具体的实施方案应理解为仅例示性的，而不以无论任何方式限制本公开的其余部分，并且旨在涵盖包括在所附权利要求书的范围内的各种修改和等效布置。