0%，工程投资和操作能耗大大降低。
[0020] 与现有技术相比较，本发明方法具有以下特点： 1、本发明在现有加氢裂化工艺技术的基础上，将高温高压逆流传热技术与加氢裂化催 化剂级配有机结合，工艺与工程高度集合，创新配套开工方法，开发了正常操作无明火反应 加热炉的加氢裂化成套技术，科学合理的利用了加氢反应热，减少了工程投资，降低了燃料 消耗。
[0021] 2、本发明方法中，加氢裂化反应区选用的两种加氢裂化催化剂含有不同含量的、 特别是具有不同晶胞常数的改性Y分子筛作为裂化活性组分。两种催化剂够按一定体积比 例进行装填。上游的加氢裂化催化剂I含有更高的分子筛含量，其具有较强的芳烃转化能 力，能够将原料中重组分的芳烃转化为更小的分子，并分布到重石脑油馏分和航煤馏分中； 同时下游的加氢裂化催化剂II具有较强的烷烃裂化能力，两种不同分子筛含量的加氢裂化 催化剂协同作用，明显改善了加氢裂化产品的质量，特别是提高了航煤馏分的烟点，并有效 降低了尾油的BMCI值。
[0022] 3、现有技术中加氢裂化采用传统的催化剂装填方法，只使一种加氢裂化催化剂 时，反应放热量较大，在加氢裂化装置操作时，需要用冷氢取走24~40°C的反应温升，而采用 本发明，通过合理安排催化剂的装填顺序，还能够科学利用上床层反应放热，床层之间可以 不打冷氢，或少打冷氢。可大大减少裂化反应器的急冷氢用量和加氢裂化装置事故冷氢备 用量(一般可减少30~70%)，起到很好的节能和降低运转成本的作用。
[0023] 4、由于整个反应器反应温度呈递增态势分布，使反应器出口温度相对提高，提高 了换热器热源的温度，并且本发明方法选用传热效率高的高温高压逆流缠绕管换热器，能 量可以得到更加合理的综合利用，可以实现反应加热炉正常操作无明火，大大降低了燃料 消耗。
【附图说明】
[0024] 图1为本发明加氢裂化方法的一种流程示意图。
【具体实施方式】
[0025] 下面结合附图对本发明的方法进行详细说明。
[0026] 如图1所示，本发明的一种生产优质喷气燃料的低能耗加氢裂化方法的工艺流程 如下： 原料油与循环氢及新氢混合，经过热高分气/冷混合进料换热器1、反应流出物/热混 合进料换热器2,两次换热升温，再经反应加热炉3升至反应温度，进入加氢预精制反应区 4,进行加氢精制反应，精制生成油进入加氢裂化反应区5依次经过加氢裂化催化剂I床层 6、加氢裂化催化剂II床层7进行加氢裂化反应，反应生成油与原料油经反应流出物/热混 合进料换热器2换热后，进入热高压分离器8,热高压分离器8顶部出来的热高分气经热高 分气/冷混合进料换热器1换热后，再经空冷器冷却进入冷高压分离器9,热高分气在冷高 压分离器9中进行油、水、气三相分离，气体经处理后经循环氢压缩机10循环使用，热高压 分离器8底部出来的热高分油进入热低压分离器11闪蒸，热低分经冷却后与冷高分油混 合进入冷低压分离器12闪蒸，冷低分油与热低分油混合进入分馏系统13,获得产品石脑油 14、喷气燃料15、柴油馏分16、加氢尾油17。
[0027] 实施例1?3 以伊朗VGO为原料油，选用硫化型FF-46加氢裂化预处理催化剂配以不同体积比例的 硫化型加氢裂化催化剂I/硫化型加氢裂化催化剂II的催化剂体系。催化剂I和催化剂II 均以无定形硅铝和改性Y分子筛为载体。实施例1-3中加氢裂化催化剂I /加氢裂化催化 剂II的体积比分别为2:1、1:1和1:2。
[0028] 在反应总压15. 7MPa，精制段和裂化段氢油体积比分别为900:1和1200:1，精制段 和裂化段体积空速分别为I. Of1和I. 5h'控制精制油氮含量为5?8 y gXg'进行了> 350°C转化率为约80wt%的工艺试验，考察了各馏分的产品质量。
[0029] 比较例1 原料油同实施例1-3,选用FF-46加氢裂化预处理催化剂与加氢裂化催化剂I的催化 剂体系。在反应总压15. 7MPa，精制段和裂化段氢油体积比分别为900:1和1200:1，精制 段和裂化段体积空速分别为I. Of和I. 5h'控制精制油氮含量为5?8ygX g'进行了 > 350°C转化率为约80wt%的工艺试验，考察了各馏分的产品质量。
[0030] 表1原料油主要性质。
【主权项】
1. 一种生产优质喷气燃料的低能耗加氢裂化方法，包括以下内容： 原料油与氢气混合后，经过热高分气/冷混合进料换热器、反应流出物/热混合进料换 热器，两次换热升温，再经过或不经反应加热炉后升至反应温度，依次通过加氢预精制反应 区和加氢裂化反应区，反应流出物经分离和分馏得到各种产品； 其中加氢裂化反应区包括至少两种加氢裂化催化剂，按照与反应物料的接触顺序，力口 氢裂化反应区的上游催化剂床层装填加氢裂化催化剂I，下游催化剂床层装填加氢裂化催 化剂II ;所述加氢裂化催化剂I以VIB族和/或VDI族金属为活性金属组分，催化剂中改性Y 分子筛的含量为15?50wt%，所述加氢裂化催化剂II同样以VI B族和/或VDI族金属为活性 金属组分，催化剂中改性Y分子筛的含量为3?30wt%，其中加氢裂化催化剂I中改性Y分 子筛的含量较加氢裂化催化剂II中的改性Y分子筛含量高10?25个百分数。
2. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂I中，改性Y分子 筛的含量为30?40wt%。
3. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂II中，改性Y分子 筛的含量为15?25wt%。
4. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，以催化剂的重量为基准，所述加氢裂化 催化剂I和加氢裂化催化剂II中VI B族和/或VDI族活性金属组分的含量以氧化物计为 15?35wt%。
5. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂I中改性Y分子筛 的晶胞常数为2. 435?2. 445nm。
6. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂II中改性Y分子筛 的晶胞常数为2. 425?2. 435nm，优选为2. 425至小于2. 435nm。
7. 按照权利要求1或5所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂I中，改性Y 分子筛的SiO2Al2O3摩尔比为5?70,其相对结晶度为90?130%。
8. 按照权利要求1或6所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂II中，改性Y 分子筛的SiO2Al2O3摩尔比为5?50,相对结晶度为90?120%。
9. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化反应区应包括至少2个催 化剂床层，所述的至少2个催化剂床层设置于一个反应器内，或者分别设置于两个或多个 反应器内。
10. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂I与加氢裂化催 化剂II的装填体积比为1:5?5:1，优选1:3?3:1。
11. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化反应区的操作条件为， 反应氢分压5?20MPa，平均反应温度280?427°C，体积空速0. 1?lOh-1，氢油体积比 300 ?3000。
12. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂II的平均反应温 度较加氢裂化催化剂I的平均反应温度高3?20°C，优选5?15°C。
13. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的热高分气/冷混合进料换热器和 反应流出物/热混合进料换热器为高温高压逆流传热缠绕管换热器。
【专利摘要】本发明公开了一种生产优质喷气原料的低能耗加氢裂化方法。原料油与氢气混合后，经两次换热后，依次通过加氢精制和加氢裂化反应区；加氢裂化反应区包括至少两种加氢裂化催化剂，上游装填催化剂I，下游装填催化剂II；其中催化剂I含改性Y分子筛15～50wt%，催化剂II含改性Y分子筛3～30wt%，催化剂I中改性Y分子筛的含量较催化剂II高10～25个百分数。该方法将高温高压逆流传热技术与加氢裂化催化剂级配技术有机结合，综合利用加氢裂化反应热，既充分发挥两种不同类型加氢裂化催化剂的特点，在保持催化剂选择性的同时，提高目的产品质量，又降低了工程投资及操作能耗。
【IPC分类】C10G65-12
【公开号】CN104611019
【申请号】CN201310540392
【发明人】彭冲, 曾榕辉, 于淼, 王仲义, 崔哲, 孙士可
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院
【公开日】2015年5月13日
【申请日】2013年11月5日