废橡胶裂解釜的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及反应釜制造技术领域，尤其是一种用于将废橡胶轮胎进行热裂解的反应釜。
【背景技术】
[0002]随着我国汽车保有量逐年上升，每年都有大量废橡胶轮胎产生，这些废橡胶轮胎埋入地下不但不易降解，还会对环境造成污染。然而废橡胶轮胎又全身是宝，享有“黑色黄金”之美誉；废橡胶中所含12%钢丝是优质弹簧钢的原料，所含28%?35%可还原为炭黑，49%?56%可还原为燃油。目前对废橡胶轮胎的处理方法是将其投入裂解釜中进行裂解反应，再将所得的钢丝及还原的炭黑和燃油进行回收。现有一种废橡胶裂解釜，这种废橡胶裂解釜包括有由旋转驱动装置驱动的釜体，加热所述釜体的燃油燃烧器和固定在所述釜体外的釜罩，所述釜体包括由筒体和焊接在该筒体两端的封头构成，在一端的封头上设有进料门。这种废橡胶裂解釜适用对大件废橡胶轮胎进行裂解反应，生产过程是:先将大件的废橡胶轮胎从进料门放入釜体内进行裂解反应，反应完毕再将打开，将活动的螺旋出料器推入釜体内将所得的反应产物炭黑输送出釜体，之后再将钢丝从进料门运出。这种废橡胶裂解釜的生产方法存在如下问题:1、由于废橡胶是整体投料裂解，每进行一次裂解反应都要进行投料及反应完毕后取出钢丝，不能连续进行裂解反应作业，生产效率低；而废橡胶轮胎在投料和裂解完毕将钢丝从裂解釜运出时要打开裂解釜一侧的门，此时，裂解釜内的残余炭黑就会向外扩散，不仅污染环境，还会对操劳作工人的身体造成危害；2、炭黑的出料不完全，损耗大；釜体内残留的炭黑多，导致在第二投放大件的废橡胶轮胎时，釜体内残余的炭黑从进料门飞出弥漫在空气中，不仅污染环境，还会对操劳作工人的身体造成危害。
【发明内容】
[0003]本发明所解决的问题是提供一种废橡胶裂解釜，以解决现有的废橡胶裂解釜不能连续进行裂解反应作业和污染大的问题。
[0004]为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是:这种废橡胶裂解釜包括由旋转驱动装置驱动的釜体，所述釜体包括由筒体和焊接在所述筒体两端的封头构成，在两端的所述封头上分别设有进料空心轴和出料空心轴，所述釜体通过所述进料空心轴和所述出料空心轴架装在机架上，所述进料空心轴和所述出料空心轴内分别穿装有伸入所述釜体的螺旋进料器和螺旋出料器；
在所述釜体的内壁设有用于将炭黑自进料端推至出料端的螺旋推料板，在所述出料端一侧的封头内壁沿径向设置有多块弧形导流板；
所述釜体于进料端设有油气输送通道，所述油气输送通道的出气口由所述螺旋进料器的进料筒外壁与所述进料空心轴围合而成。
[0005]上述废橡胶裂解釜技术方案中，更具体的技术方案还可以是:所述进料空心轴前端连接有套装在所述进料筒上的连接管，在所述连接管与所述进料空心轴连接处设有通过压紧件压接的第一石墨盘根，在所述连接管与所述进料筒的连接处设有通过压板压接的密封垫。
[0006]进一步的，在近所出料空心轴轴端的所述出料筒筒壁上设有通过压接件压接的第二石墨盘根。
[0007]由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果:1、由于本废橡胶裂解釜的生产原料是经破碎、磁选钢丝后颗粒废橡胶；废旧轮胎先通过废橡胶破碎机破碎成，再通过磁选机将钢丝选出，颗粒废橡胶可通过螺旋出料器进入釜体内进行裂解反应，生成的炭黑通过螺旋出料器送出，废橡胶裂解生产过程做到连续、封闭生产，裂解釜内的炭黑不会向外扩散污染环境；2、由于釜体通过空心轴架装在机架上，旋转的进、出料空心轴与连接管和进、出料筒之间的密封采用具有自润滑的石墨盘，密封效果好无油气泄露现象，便于维修，每年只需更换一次；3、油气输送通道设在进料端能保证裂解气输出的纯净度。
【附图说明】
[0008]图1是本发明实例的结构示意图。
[0009]图2是图1的A-A处的剖视图。
[0010]图3是本发明实例的釜体的结构示意图。
[0011]图4是本发明实例的油气输送通道的结构示意图。
[0012]图5是本发明实例的进料空心轴与连接管和螺旋进料器之间密封示意图。
[0013]图6是本发明实例的出料空心轴与螺旋出料器之间密封示意图。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图实例对本发明作进一步详述:
如图1、图2和图3所示的废橡胶裂解釜包括有包括由旋转驱动装置驱动的釜体2，釜体2包括由筒体2-12和焊接在筒体2-12两端的封头构成，两端的封头分别为进料端封头2-11、出料端封头2-13 ;在出料端封头2-13的中心焊接有出料空心轴2_4，在进料端封头
2-11的中心焊接有进料空心轴2-9;在釜体2的内壁焊接有用于将炭黑自进料端推至出料端的螺旋推料板2-10，在出料端一侧的出料端封头2-13内壁沿径向焊接有四块弧形导流板2-1，以确保釜体2旋转时出料端的炭黑在弧形导流板2-1的弧形边引导下进入出料筒
3-4的进料口内。旋转驱动装置包括装在出料空心轴2-4上的大齿轮2-3，大齿轮2-3与小齿轮4啮合连接，小齿轮4通过小齿轮轴装在齿轮架4-1上；小齿轮轴通过减速器与驱动电机相连接(图中未示出)；釜体2通过分别套装在出料空心轴2-4和进料空心轴2-9上的两个轴承圈2-2架装在两个机架2-7上，在釜体2外固定装有釜罩I，本实施例在机架2-7与轴承圈2-2之间装有托辊2-8，托辊2-8通过支承架装在机架2-7上；在进料空心轴2_9和出料空心轴2-4内分别穿装有伸入釜体2内的螺旋进料器4和螺旋出料器3 ;在釜体2的进料端设有油气输送通道，该油气输送通道由螺旋进料器4的进料筒4-4外壁与进料空心轴2-9围合而成，如图4所示。在进料空心轴2-9前端连接有套装在进料筒4-4上的连接管5，在连接管5与进料空心轴2-9连接处装有通过压紧件压接的第一石墨盘根2-14，压紧件包括焊接在进料空心轴2-9上的圆法兰2-17，缠绕在进料空心轴2-9与连接管5连接处的第一石墨盘根2-14，通过将两个套在第一石墨盘根2-14外的半圆压套2-16和压板2_15将第一石墨盘根2-14压接在进料空心轴2-9与连接管5的连接处，如图5所示；螺旋进料器4包括进料筒4-4，进料筒4-4在釜体2内的筒壁上装有出料口，在连接管5的外侧的筒壁上装有进料斗；在进料筒4-4内装有由进料电机4-2驱动的带有螺旋板的进料轴4-3，进料轴4-3通过轴承座装在进料筒4-4内，进料筒4-4固定在支架4-5上；进料轴4_3通过减速器
4-1与进料电机4-2连接。在连接管5与进料筒4-4的连接处装有通过压板5-2压接的密封垫5-1，进料筒4-4与在进料筒4-4连接处的管端开有定位槽，将密封垫5-1装在定位槽内，通过压板5-2将密封垫5-1压接在在连接管5与进料筒4-4的连接处，如图4所示。螺旋出料器3包括在釜体2内装有进料口的出料筒3-4，在出料筒3-4内装有带有螺旋板的出料轴3-3 ;出料轴3-3通过轴承座装在出料筒3-4内，出料筒3-4固定在机架3_5上；出料轴3-3通过减速器3-1与出料电机3-2连接。在出料空心轴2-4轴端的出料筒3_4筒壁处装有通过压接件压接在出料空心轴2-4轴端的石墨盘根2-5，件压接包括焊接在出料筒3-4轴端的法兰2-4-1，缠绕在出料筒3-4筒壁上的石墨盘根2-5，通过将两个套在石墨盘根2-5外的半圆压套2-4-2和压板2-6将石墨盘根2-5压接在出料空心轴2_4轴端，如图6所示。
[0015]工作时，在裂解釜外破碎并磁选钢丝后的粒状的废橡胶通过螺旋进料器4可进行连续进料，裂解釜进行封闭作业，而旋转的进、出料空心轴与连接管和进、出料筒之间的密封采用具有自润滑的石墨盘，密封效果好无油气泄露现象，简单易于维修。
【主权项】
1.一种废橡胶裂解釜，包括由旋转驱动装置驱动的釜体(2)，其特征在于:所述釜体(2)包括由筒体(2-12)和焊接在所述筒体(2-12)两端的封头构成，在两端的所述封头上分别设有进料空心轴(2-9)和出料空心轴(2-4)，所述釜体(2)通过所述进料空心轴(2-9)和所述出料空心轴(2-4)架装在机架(2-7)上，所述进料空心轴(2-9)和所述出料空心轴(2-4)内分别穿装有伸入所述釜体(2)内的螺旋进料器(4)和螺旋出料器(3)； 在所述釜体(2)的内壁设有用于将炭黑自进料端推至出料端的螺旋推料板(2-10)，在所述出料端一侧的封头内壁沿径向设置有多块弧形导流板(2-1)； 所述釜体(2)于进料端设有油气输送通道，所述油气输送通道的出气口由所述螺旋进料器(4)的进料筒(4-4)外壁与所述进料空心轴(2-9)围合而成。
2.根据权利要求1所述的废橡胶裂解釜，其特征在于:所述进料空心轴(2-9)前端连接有套装在所述进料筒(4-4 )上的连接管(5 )，在所述连接管(5 )与所述进料空心轴(2-9 )连接处设有通过压紧件压接的第一石墨盘根(2-14)，在所述连接管(5)与所述进料筒(4-4)的连接处设有通过压板(5-2 )压接的密封垫(5-1)。
3.根据权利要求1或2所述的废橡胶裂解釜，其特征在于:在近所出料空心轴(2-4)轴端的所述出料筒(3-4)筒壁上设有通过压接件压接的第二石墨盘根(2-5)。
【专利摘要】本发明公开了一种废橡胶裂解釜，涉及反应釜制造技术领域，包括由旋转驱动装置驱动的釜体，所述釜体包括由筒体和焊接在所述筒体两端的封头构成，在两端的所述封头上分别设有进料空心轴和出料空心轴，所述釜体通过所述进料空心轴和所述出料空心轴架装在机架上，所述进料空心轴和所述出料空心轴内分别穿装有螺旋进料器和螺旋出料器；在釜体的内壁设有螺旋推料板，在所述出料端一侧的封头内壁沿径向设置有多块弧形导流板；所述釜体于进料端设有由所述螺旋进料器的进料筒外壁与所述进料空心轴围合成的油气输送通道。与现有技术相比，本发明可以解决现有的废橡胶裂解釜不能连续进行裂解反应作业和污染大的问题。
【IPC分类】C09C1-48, C10G1-10
【公开号】CN104650944
【申请号】CN201410251775
【发明人】梁松
【申请人】广西腾博再生能源有限公司
【公开日】2015年5月27日
【申请日】2014年6月9日