催化裂化装置稳定吸收、脱硫单元停工密闭接力吹扫工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种催化裂化装置，稳定吸收单元及脱硫单元停工过程中，各塔密闭接力吹扫工艺。
【背景技术】
[0002]重油催化裂化装置，采用MIP-CGP工艺，设计能力为80万吨/年。催化裂化装置在历年的检修停工过程中，稳定吸收单元中的吸收塔、解析塔、再吸收塔及脱硫单元各塔塔顶无冷却系统，造成停工过程各塔吹扫蒸汽无法冷凝，而蒸汽吹扫油气又不得进入低压放火炬系统，致使停工蒸汽吹扫，必须开塔顶放空排放。造成环境污染，及油气损失。现如今，由于企业环保压力的增加，此种乱排、乱放的停工方式已不能满足目前的要求。这就要求必须提出新的处理方案，在停工的过程中，达到密闭停工的环保的要求。
【发明内容】
[0003]针对现有的催化裂化装置在停工过程中，各塔吹扫蒸汽无法冷凝，必须开塔顶排放，造成环境污染和油气损失的问题，本发明提供了一种催化裂化装置停工过程中，各塔密闭接力吹扫的工艺，实现催化裂化装置的环保停工，及油气的回收。
[0004]本发明采用以下的技术方案:
[0005]催化裂化装置稳定吸收、脱硫单元停工密闭接力吹扫工艺，包括
[0006]步骤1:稳定吸收单元、脱硫单元撤压结束，催化裂化装置停工，解析塔、吸收塔、再吸收塔、干气脱硫塔、液化汽脱硫塔、胺液再生塔及分馏塔的塔顶密闭；
[0007]步骤2:打开气压机富气阀，解析塔塔底给蒸汽，凝缩油罐给蒸汽，蒸汽携带气压机的富气、解析塔中的瓦斯经过凝缩油罐，然后进入吸收塔，凝缩油罐中形成的含硫污水，通过凝缩油罐底部出口排入污水处理系统；
[0008]步骤3:当吸收塔塔底温度大于100°C时，打开吸收塔塔底通入蒸汽，进行蒸汽接力吹扫，将蒸汽赶入再吸收塔；
[0009]步骤4:当再吸收塔塔底温度大于100°C时，打开再吸收塔塔底通入蒸汽，进行蒸汽接力吹扫，将蒸汽赶入干气脱硫塔；
[0010]步骤5:当干气脱硫塔塔底温度大于100°C时，开塔底通入蒸汽，进行蒸汽接力吹扫，通过干气脱硫塔塔顶安全阀副线，将蒸汽赶入低压瓦斯放火炬管网，低压瓦斯放火炬管网内压力设定不大于0.15MPa ；
[0011]步骤6:液化汽脱硫塔先进行水顶，水顶结束后，进入蒸汽吹扫阶段，液化汽脱硫塔塔底给蒸汽，进行蒸汽吹扫，蒸汽通过塔顶安全阀副线进入低压瓦斯放火炬管网；
[0012]步骤7:胺液再生塔向酸性气放火炬管网撤压，胺液塔塔底通入蒸汽，蒸汽将塔内酸性气赶入酸性气放火炬管网后，关闭胺液再生塔进入酸性气放火炬管网的手阀；打开塔顶安全阀副线，将胺液塔塔内蒸汽吹扫进入分馏塔；
[0013]步骤8:当干气脱硫塔、液化汽脱硫塔内瓦斯气吹扫完后，关闭低压瓦斯放火炬管网的阀门，打开分馏塔塔顶安全阀副线阀门，干气脱硫塔、液化汽脱硫塔、及胺液再生塔内吹扫蒸汽进入分馏塔；
[0014]步骤9:分馏塔内蒸汽，经分馏塔塔顶空冷器和后冷器冷却后，进入气压机前的油气分离器中；
[0015]步骤10:气压机前的油气分离器内不凝瓦斯气，经油气分离器顶部新增至装置外的放火炬线送至火炬气柜系统回收；油气分离器内冷凝油水混合物经泵送至污水处理系统；
[0016]步骤11:将解析塔、吸收塔、再吸收塔、干气脱硫塔、液化汽脱硫塔、胺液再生塔及分馏塔的塔底冷凝污水，以及低压瓦斯放火炬管网内的冷凝污水送至污水处理系统。
[0017]本发明具有以下的有益效果:
[0018]催化裂化装置在停工期间，实施稳定吸收单元、脱硫单元中各塔密闭接力吹扫技术后，完全达到了环保停工的要求，而且不额外的增加冷却设备，节约了成本，在停工期间真正实现了管线吹扫、蒸塔吹扫“零排放”的目标，有效避免了停工过程，对环境造成的污染。在气压机前油气分离器增加一条至装置外的放火炬流程，实现停工油气的回收，避免停工产品损耗，降低了停工损耗。各塔蒸汽接力吹扫，由解析塔作为主要给蒸汽点，凝缩油罐、吸收塔、再吸收塔、干气脱硫塔只需少量给蒸汽即可，大量节约吹扫蒸汽，提高蒸汽使用率，减少浪费。
【附图说明】
[0019]图1为本发明稳定吸收单元至脱硫单元蒸汽接力吹扫流程图。
[0020]图2为本发明脱硫单元至分馏塔蒸汽接力吹扫流程图。
【具体实施方式】
[0021]下面结合附图对本发明进行详细的说明:
[0022]催化裂化装置稳定吸收、脱硫单元停工密闭接力吹扫工艺，包括
[0023]步骤1:稳定吸收单元、脱硫单元撤压结束，催化裂化装置停工，解析塔、吸收塔、再吸收塔、干气脱硫塔、液化汽脱硫塔、胺液再生塔及分馏塔的塔顶密闭；
[0024]步骤2:打开气压机富气阀，解析塔塔底给蒸汽，凝缩油罐给蒸汽，蒸汽携带气压机的富气、解析塔中的瓦斯经过凝缩油罐，然后进入吸收塔，凝缩油罐中形成的含硫污水，通过凝缩油罐底部出口排入污水处理系统；
[0025]步骤3:当吸收塔塔底温度大于100°C时，打开吸收塔塔底通入蒸汽，进行蒸汽接力吹扫，将蒸汽赶入再吸收塔；
[0026]步骤4:当再吸收塔塔底温度大于100°C时，打开再吸收塔塔底通入蒸汽，进行蒸汽接力吹扫，将蒸汽赶入干气脱硫塔；
[0027]步骤5:当干气脱硫塔塔底温度大于100°C时，开塔底通入蒸汽，进行蒸汽接力吹扫，通过干气脱硫塔塔顶安全阀副线，将蒸汽赶入低压瓦斯放火炬管网，低压瓦斯放火炬管网内压力设定不大于0.15MPa ；
[0028]步骤6:液化汽脱硫塔先进行水顶，水顶结束后，进入蒸汽吹扫阶段，液化汽脱硫塔塔底给蒸汽，进行蒸汽吹扫，蒸汽通过塔顶安全阀副线进入低压瓦斯放火炬管网；
[0029]步骤7:胺液再生塔向酸性气放火炬管网撤压，胺液塔塔底通入蒸汽，蒸汽将塔内酸性气赶入酸性气放火炬管网后，关闭胺液再生塔进入酸性气放火炬管网的手阀；打开塔顶安全阀副线，将胺液塔塔内蒸汽吹扫进入分馏塔；
[0030]步骤8:当干气脱硫塔、液化汽脱硫塔内瓦斯气吹扫完后，关闭低压瓦斯放火炬管网的阀门，打开分馏塔塔顶安全阀副线阀门，干气脱硫塔、液化汽脱硫塔、及胺液再生塔内吹扫蒸汽进入分馏塔；
[0031]步骤9:分馏塔内蒸汽，经分馏塔塔顶空冷器和后冷器冷却后，进入气压机前的油气分离器中；
[0032]步骤10:气压机前的油气分离器内不凝瓦斯气，经油气分离器顶部新增至装置外的放火炬线送至火炬气柜系统回收；油气分离器内冷凝油水混合物经泵送至污水处理系统；
[0033]步骤11:将解析塔、吸收塔、再吸收塔、干气脱硫塔、液化汽脱硫塔、胺液再生塔及分馏塔的塔底冷凝污水，以及低压瓦斯放火炬管网内的冷凝污水送至污水处理系统。
[0034]本发明催化裂化装置稳定吸收单元及脱硫单元停工过程中，采用各塔接力吹扫工艺，在不增加额外冷却设备投资的情况下，通过简单流程动改，实现催化装置稳定单元及脱硫单元的密闭接力吹扫，达到环保停工的目的。
[0035]当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.催化裂化装置稳定吸收、脱硫单元停工密闭接力吹扫工艺，其特征在于:包括步骤1:稳定吸收单元、脱硫单元撤压结束，催化裂化装置停工，解析塔、吸收塔、再吸收塔、干气脱硫塔、液化汽脱硫塔、胺液再生塔及分馏塔的塔顶密闭； 步骤2:打开气压机富气阀，解析塔塔底给蒸汽，凝缩油罐给蒸汽，蒸汽携带气压机的富气、解析塔中的瓦斯经过凝缩油罐，然后进入吸收塔，凝缩油罐中形成的含硫污水，通过凝缩油罐底部出口排入污水处理系统； 步骤3:当吸收塔塔底温度大于100°C时，打开吸收塔塔底通入蒸汽，进行蒸汽接力吹扫，将蒸汽赶入再吸收塔； 步骤4:当再吸收塔塔底温度大于100°C时，打开再吸收塔塔底通入蒸汽，进行蒸汽接力吹扫，将蒸汽赶入干气脱硫塔； 步骤5:当干气脱硫塔塔底温度大于100°C时，开塔底通入蒸汽，进行蒸汽接力吹扫，通过干气脱硫塔塔顶安全阀副线，将蒸汽赶入低压瓦斯放火炬管网，低压瓦斯放火炬管网内压力设定不大于0.15MPa ； 步骤6:液化汽脱硫塔先进行水顶，水顶结束后，进入蒸汽吹扫阶段，液化汽脱硫塔塔底给蒸汽，进行蒸汽吹扫，蒸汽通过塔顶安全阀副线进入低压瓦斯放火炬管网； 步骤7:胺液再生塔向酸性气放火炬管网撤压，胺液塔塔底通入蒸汽，蒸汽将塔内酸性气赶入酸性气放火炬管网后，关闭胺液再生塔进入酸性气放火炬管网的手阀；打开塔顶安全阀副线，将胺液塔塔内蒸汽吹扫进入分馏塔； 步骤8:当干气脱硫塔、液化汽脱硫塔内瓦斯气吹扫完后，关闭低压瓦斯放火炬管网的阀门，打开分馏塔塔顶安全阀副线阀门，干气脱硫塔、液化汽脱硫塔、及胺液再生塔内吹扫蒸汽进入分馏塔； 步骤9:分馏塔内蒸汽，经分馏塔塔顶空冷器和后冷器冷却后，进入气压机前的油气分离器中； 步骤10:气压机前的油气分离器内不凝瓦斯气，经油气分离器顶部新增至装置外的放火炬线送至火炬气柜系统回收；油气分离器内冷凝油水混合物经泵送至污水处理系统；步骤11:将解析塔、吸收塔、再吸收塔、干气脱硫塔、液化汽脱硫塔、胺液再生塔及分馏塔的塔底冷凝污水，以及低压瓦斯放火炬管网内的冷凝污水送至污水处理系统。
【专利摘要】本发明提供了一种催化裂化装置稳定吸收、脱硫单元停工密闭接力吹扫工艺，在催化裂化装置停工期间，实施稳定吸收单元、脱硫单元中各塔密闭接力吹扫技术，将稳定吸收单元吹扫汽吹至脱硫单元，经脱硫单元各塔顶安全阀副线，将蒸汽吹扫油气送至装置内低压放火炬线并转入分馏塔，通过分馏塔顶冷却系统进行冷却，在气压机前油气分离器内得以分离，油气分离器增加一条至装置外低压放火炬管线，将不凝气排至装置外气柜回收，在不增加额外冷却设备投资情况下，通过简单流程动改，实现催化装置稳定吸收单元及脱硫单元的密闭接力吹扫，达到环保停工的目的。
【IPC分类】C10G7/00, C10G11/00
【公开号】CN104910952
【申请号】CN201510278776
【发明人】张毅, 葛春涛, 王展, 张广文, 赵文芳, 许晶
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年5月27日