一种生物质成型燃料、及其生产方法和生产系统的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及生物质成型燃料，具体涉及一种生物质成型燃料、及其生产方法和生 产系统。
【背景技术】
[0002] 经济的快速发展离不开能源，而传统化石能源石油、天然气和煤炭的紧缺问题日 益严重。生物质能作为第四大能源，以其可再生、零碳排放等特点，成为新能源中发展潜 力较大的一种能源。生物质颗粒燃料，又称生物质成型燃料（BiomassMouldingFuel，简称 "BMF"）是应用农林废弃物（如秸杆、锯末、甘蔗渣、稻糠等）作为原材料，经过粉碎、混合、 挤压、烘干等工艺，制成各种成型（如颗粒状）的，可直接燃烧的一种新型清洁燃料。
[0003] 虽然，目前市面上有许多不同的生物质成型燃料，但是，这些传统的生物质成型 燃料，普遍存在燃烧不充分，从而导致其燃烧热量值不高，影响其使用效率。与此同时， 随着生物质颗粒燃料的快速应用，生物质颗粒燃料设备也得到快速的发展。例如，专利 CN101824347A -种生物质复合颗粒燃料及其制造方法与设备，其生产设备包括木材削 片及捶碎系统、木材碎料干燥系统、稻杆截断及粉碎系统、稻杆碎料干燥系统、制粒系统、 以及成品处理打包系统。其适用于以木材为原料的生物质复合颗粒燃料的制备；专利 CN201999910U公开了一种生物质棒状颗粒的制备系统，包括输送装置，用于输送生物质物 料或燃料；初清筛，用于筛选剔除大件生物质物料和杂质；烘干系统，用于对生物质物料进 行烘干处理；料仓，用于储存生物质物料、燃料或成型颗粒；制粒机，压制生物质物料成为 生物质颗粒；冷却装置，对生物质颗粒进行冷却；振动分级筛，对生物质成型颗粒进行大小 筛选。专利CN102732352A公开了一种节能高效生物质燃料颗粒成套生产设备，包括粉碎 机、干燥设备、造粒机、包装设备，其采用大模数梯形螺纹的快装结构，使维护和更换模板更 为方便简单。但针对以木肩为原料的生物质木肩颗粒燃料生产设备的研宄则相对较少，且 这种传统的生物质燃料加工系统，其输送系统结构简单，在原料粉粹后输送至料仓中，经常 会出现结拱的现象，影响其加工，且这种传统的生物质成型燃料加工系统，其结构复杂，多 固定安装在生产车间内，不能适应于不同情况的实际生产需要。
【发明内容】
[0004] 为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种成分配比简单、燃烧热量值高 且便于生产的生物质成型燃料及其生产方法和生产系统，以解决生物质成型燃料燃烧值低 且不便于生产的缺陷。
[0005] 为实现上述目的，本发明之一种生物质成型燃料，其由生物质原料颗粒和燃料添 加剂混合后制粒成型，其中，以所述生物质原料颗粒的重量为基准，其特征在于：所述的生 物质成型燃料包含15% -40%松树木肩、30% -50%松树树皮、20% -40%花生壳。
[0006] 在上述方案的基础上优选，所述的生物成型燃料中还包含有0. 2%~0. 35%的助 燃剂。
[0007] 在上述方案的基础上优选，所述的生物质成型燃料包含30%松树木肩、40%松树 树皮、29. 8 %花生壳和0. 2 %助燃剂。
[0008] 本发明还提供了一种生物质成型燃料的制备方法，其特征在于：其包括以下具体 步骤，
[0009] 1)按照如权利要求1所述的比例配置松树木肩、松树树皮和花生壳，将上述原料 粉粹，将可燃生物质用粉粹机粉粹后，进行筛选粒径< 5mm的原料；
[0010] 2)干燥，将步骤1中获得的原料进行干燥，使其含水率小于8wt% ;
[0011] 3)挤压成型，将上述原料经斗式提升机输送到成型挤压机中，在压力20Mpa~ 50Mpa，温度120~175°C下连续挤压成条形圆柱状，最后鼓风冷却至室温，包装，得到生物 质燃料。
[0012] 本发明还提供了一种生物质成型燃料的生产系统，其包括用于对原料进行粉粹的 粉碎机、用于选择性对生物质原料颗粒进行输送的负压输送系统以及用于对生物质原料颗 粒进行制粒成型的造粒系统，所述的粉粹机通过负压输送系统与所述的造粒系统相连通， 其特征在于：所述的负压输送系统包括一输送管、内置搅拌杆的混合罐和出料管，所述输送 管一端与所述的粉粹机输出端相连通，其另一端与所述的混合罐输入端相连通，且所述的 混合罐的输出端通过所述的出料管与所述的造粒系统相连通；所述输送管的管壁上嵌入式 设有与电源相连接的电加热丝。
[0013] 在上述方案的基础上优选，所述的混合罐内置衬板，所述的衬板为聚乙烯衬板。
[0014] 在上述方案的基础上优选，所述的衬板通过一弹簧固定在所述的混合罐内。
[0015] 在上述方案的基础上优选，所述生物质成型燃料的生产系统还包括一拖车，所述 的粉碎机、负压输送系统和所述的造粒系统分别可拆卸式装设在所述的拖车上。
[0016] 本发明与现有技术相比，其有益效果是：本发明的一种生物质成型燃料，采用松树 木肩、松树树皮与花生壳相互混合，利用松树皮和松树木肩内的松树油脂，不仅便于升值成 型燃料的点火，而且，在其燃烧过程中，由于松树油脂的作用可有效提高其燃烧率，确保其 充分山绕，即由此提高其燃烧释放的热量，降低污染气体的排放，且由于松树树皮和松树木 肩内的油脂，还可作为一种高效粘黏剂，有助于其成型；同时，本发明采用特殊的加工系统 制备，采用负压输送系统，在保证本发明的生物质成型燃料在输送过程中不发生堵塞的情 况下，使输送到造粒系统的物料流量达到最大，提高其生产效率，同时，在本发明的输送管 内置电加热丝，即在松树木肩、松树树皮和花生壳粉粹后，经过输送管输送时，通过加热丝 对松树木肩、松树树皮及花生壳进行加热，从而使得松树木肩和松树树皮内的松树油脂产 生融化，更好的与花生壳混合，而且还可通过加热，将其原料中的水分蒸发，提高其燃烧效 果。
[0017] 本发明的生物质成型燃料及其生成方法和生产系统，是利用松树木肩及松树树皮 内的油脂，不仅可增加其燃烧效率及其成型效果，而且，本发明的生物质成型燃料其生产过 程操作简单、污染低、生产效率高，更加生态环保。
【附图说明】
[0018] 图1是本发明的一种生物质成型燃料生产系统的结构示意图；
[0019] 图2是本发明的输送管的A-A截面图；
[0020] 图3是本发明的混合罐内部结构示意图。
【具体实施方式】
[0021] 为详细说明本发明之技术内容、构造特征、所达成目的及功效，以下兹例举实施例 并配合附图详予说明。
[0022] 实施例1
[0023] 本发明提供一种生物质成型燃料，其由生物质原料颗粒和燃料添加剂混合后制粒 成型，其中，以生物质原料颗粒的重量为基准，生物质成型燃料包含40%松树木肩、30%松 树树皮、30 %花生壳。
[0024] 1)将40%的松树木肩、30%的松树树皮和30%花生壳的原料进行粉粹，将可燃生 物质用粉粹机粉粹后，进行筛选粒径< 5mm的原料；
[0025] 2)干燥，将步骤1中获得的原料进行干燥，使其含水率小于8wt% ;
[0026] 3)挤压成型，将上述原料经斗式提升机输送到成型挤压机中，在压力20Mpa~ 50Mpa，温度120~175°C下连续挤压成条形圆柱状，最后鼓风冷却至室温，包装，得到生物 质燃料。
[0027] 实施例2
[0028] 本发明提供一种生物质成型燃料，其由生物质原料颗粒和燃料添加剂混合后制粒 成型，其中，以生物质原料颗粒的重量为基准，生物质成型燃料包含15%松树木肩、45%松 树树皮、40 %花生壳。
[0029] 1)将15%的松树木肩、45%的松树树皮和40%花生壳的原料进行粉粹，将可燃生 物质用粉粹机粉粹后，进行筛选粒径< 5mm的原料；
[0030] 2)干燥，将步骤1中获得的原料进行干燥，使其含水率小于8wt% ;
[0031] 3)挤压成型，将上述原料经斗式提升机输送到成型挤压机中，在压力20Mpa~ 50Mpa，温度120~175°C下连续挤压成条形圆柱状，最后鼓风冷却至室温，包装，得到生物 质燃料。实施例3
[0032] 本发明提供一种生物质成型燃料，其由生物质原料颗粒和燃料添加剂混合后制粒 成型，其中，以生物质原料颗粒的重量为基准，生物质成型燃料包含35%松树木肩、45%松 树树皮、20 %花生壳。
[0033] 1)将35%的松树木肩、45%的松树树皮和20%花生壳的原料进行粉粹，将可燃生 物质用粉粹机粉粹后，进行筛选粒径< 5mm的原料；
[0034] 2)干燥，将步骤1中获得的原料进行干燥，使其含水率小于8wt% ;
[0035] 3)挤压成型，将上述原料经斗式提升机输送到成型挤压机中，在压力20Mpa~ 50Mpa，温度120~175°C下连续挤压成条形圆柱状，最后鼓风冷却至室温，包装，得到生物 质燃料。
[0036] 实施例4
[0037] 本发明提供一种生物质成型燃料，其由生物质原料颗粒和燃料添加剂混合后制粒 成型，其中，以生物质原料颗粒的重量为基准，生物质成型燃料包含20%松树木肩、50%松 树树皮、30 %花生壳。
[0038] 1)将20%的松树木肩、50%的松树树皮和30%花生壳的原料进行粉粹，将可燃生 物质用粉粹机粉粹后，进行筛选粒径< 5mm的原料；
[0039] 2)干燥，将步骤1中获得的原料进行干燥，使其含水率小于8wt% ;
[0040] 3)挤压成型，将上述原料经斗式提升机输送到成型挤压机中，在压力20Mpa~ 50Mpa，温度120~175°C下连续挤压成条形圆柱状，最后鼓风冷却至室温，包装，得到生物 质燃料。
[0041] 实施例5
[0042] 本发明提供一种生物质成型燃料，其由生物质原料颗粒和燃料添加剂混合后制粒 成型，其中，以生物质原料颗粒的重量为基准，生物质成型燃料包含30%松树木肩、30%松 树树皮、40 %花生壳。
[0043] 1)将30%的松树木肩、30%的松树树皮和40%