一种使用热高分油加压泵的烃加氢转化方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种使用热高分油加压栗的烃加氢转化方法，特别适合于热高压分离器油相需要加压的烃加氢过程比如蒽油加氢转化过程，原料烃F1加氢转化过程R1的反应产物R1P在热高压分离器S1分离为热高分气S1V和热高分油液体S1L，至少一部分热高分油S1L1不经降压过程直接进入增压栗P加压后返回加氢转化过程R1和或进入其它加压操作的加氢过程R2。
【背景技术】
[0002]本发明涉及使用热高压分离器且热高分油需要加压处理的烃加氢转化过程，比如使用热高压分离器且热高分油需要加压的蒽油加氢转化过程。
[0003]蒽油加氢制优质柴油馏分的加氢过程，通常包含加氢精制过程和加氢裂化过程。
[0004]蒽油加氢精制过程反应流出物R1P的分离过程通常不选择冷高分流程，这是因为蒽油的加氢精制生成油的密度接近水的密度，如果蒽油加氢精制过程反应流出物注冲洗水、冷却至40?50°C后直接进入冷高压分离器中进行油、水、气分离，油水分离效果很差。
[0005]蒽油加氢精制过程反应流出物的分离过程通常选择热高分流程，蒽油加氢精制过程反应流出物首先进入热高压分离部分THPS的热高压分离器S1分离为主要由高沸点、高密度烃组成的热高分油S1L和在体积上主要由氢气组成的包含低沸点、低密度烃的热高分气S1V ;在冷高压分离部分HPS，热高分气S1V注冲洗水、冷却至40?50°C后进入冷高压分离器S2中进行油、水、气分离，由于冷高分油的密度与水的密度差别较大，油水分离效果很好。此时，热高分油如果进入操作压力更高的加氢裂化过程就需要加压。
[0006]蒽油加氢精制过程，为了降低原料油的芳烃浓度和有机氮浓度，可以采用加氢精制生成油循环稀释的方法，为了减少循环油循环过程形成的热损失，合理的方式是采用热循环油，也就是使用热高分油作为稀释油，如专利申请号为200910187908.7的一种蒽油加氢方法、专利申请号为200910187922.7的一种深拔蒽油的加氢裂化方法，这样为了返回操作压力更高的上游操作单元，就需要将热高分油加压。
[0007]本发明涉及的烃加氢转化过程，特点是其反应产物R1P在热高压分离器S1分离为热高分气S1V和热高分油液体S1L，至少一部分热高分油需要加压后才能进入加氢转化过程R1和或进入其它加压操作的加氢过程R2。
[0008]专利申请号为200910187909.1的一种蒽油加氢生产轻质燃料油的方法、专利申请号为200910187906.8的蒽油的加氢裂化方法、专利申请号为200910187923.1的一种深拔蒽油加氢生产轻质燃料油的方法，没有详细说明蒽油加氢精制反应产物分离方法，也没有说明高分油返回蒽油加氢精制反应过程的加压方法。
[0009]目前的蒽油加氢装置，加氢精制过程反应流出物R1P的热高分油进入高压操作的加氢过程的方式有:
[0010]①蒽油加氢精制反应产物分离所得热高分油直接进入操作压力低于加氢精制过程的加氢裂化过程；其缺点在于，为了保证热高分油加氢裂化反应过程的操作压力，必须提高蒽油加氢精制反应过程的压力，即为了提高热高分油的操作压力，提高了全部蒽油加氢精制高压过程的操作压力造成工程投资大幅度增加，得不偿失，随着装置规模的增大，工程投资额的增加是惊人的；
[0011]②蒽油加氢精制反应产物分离所得热高分油降压后进入低压分离器分离为热低分气和热低分油，热低分油经过加压栗增压后进入蒽油加氢精制过程R1和或进入热高分油加氢裂化过程R2。
[0012]专利申请号为200910187908.7的一种蒽油加氢方法、专利申请号为200910187922.7的一种深拔蒽油的加氢裂化方法，均使用热低压分离器，一方面造成了大量的物耗、能耗和一次投资增加，一方面造成安全隐患，具体表现为以下缺点:
[0013]①溶解氢气损失:热高分油降压后进入热低分器中进行气液分离得到热低分气和热低分油，高分油中的大部分溶解氢气气化进入低分气中构成氢气损失，即使热低分气中氢气被分离提纯后循环加入加氢过程，也将增加能耗、构成氢气损失；
[0014]②热高分油压力能损失:热高分油降压后进入热低分器形成压力能损失，比如操作压力为16.5MPa的热高分油降低压力进入操作压力为2.5MPa的热低分器降压幅度为14.0MPa，热低分油的栗加压过程存在巨大电力消耗；
[0015]③大功率高扬程栗及其配套系统投资巨大；
[0016]④大功率高扬程栗的切换过程安全性差，维护费用高昂。
[0017]为了解决该问题，本发明的目的在于提出一种使用热高分油加压栗的烃加氢转化方法，不设置热低压分离器，也不设置专用的热高分油加压栗的进料缓冲罐，特别适合于热高压分离器液相需要加压的烃加氢过程比如蒽油加氢转化过程，原料烃F1加氢转化过程R1的反应产物R1P在热高压分离器S1分离为热高分气S1L和热高分油液体S1L，至少一部分热高分油S1L1不经降压过程直接进入增压栗P加压后返回加氢转化过程R1和或进入其它加压操作的加氢过程。
【发明内容】
[0018]本发明一种使用热高分油加压栗的烃加氢转化方法，其特征在于:
[0019]①在第一加氢转化过程R1，在氢气和加氢催化剂存在条件下，原料烃HDS完成第一加氢转化反应转化为第一加氢反应产物R1P ；
[0020]②在热高压分离过程THPS，在热高压分离器S1中，第一加氢反应产物R1P分离为热高分气S1V和热高分油S1L，热高压分离器S1内部空间包含具备气液分离功能的上段空间S1-U和用作热高分油缓冲空间的下段空间S1-D，至少一部分热高分油S1L1进入增压栗P加压后成为增压热高分油S1L1P，至少一部分增压热高分油S1L1P返回第一加氢转化过程R1和或进入加工热高分油的第二加氢转化过程R2 ;回收可能存在的剩余热高分油S1L2 ;
[0021]③在冷高压分离过程HPS，在冷高压分离器S2中，分离热高分气S1V得到一个冷高分油S2L和一个在体积上主要由氢气组成的冷高分气S2V，至少一部分冷高分气S2V返回第一加氢转化过程R1循环使用。
[0022]本发明所述烃加氢转化方法，烃原料HDS可以选自下列物料中的一种或几种:
[0023]①低温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品；
[0024]②中温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品；
[0025]③高温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品；
[0026]④煤液化过程所得煤液化油或其馏分油或其热加工过程所得油品；
[0027]⑤页岩油或其馏分油或其热加工过程所得油品；
[0028]⑥石油砂基重油或其热加工过程所得油品；
[0029]⑦石油基蜡油热裂化焦油；
[0030]⑧石油基重油热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程；
[0031]⑨其它多环芳烃浓度高于10%、芳烃总含量高于40%的烃油。
[0032]本发明所述烃加氢转化方法，操作条件通常为:
[0033]①第一加氢转化过程R1的操作条件为:温度为170?460 °C、压力为4.0?28.0MPa,氢气/原料油体积比为50?5000、加氢催化剂R1-CAT体积空速为0.05?5.0hr S
[0034]②热高压分离器S1操作条件为:温度为100?400°C、压力为3.6?27.6MPa。
[0035]本发明所述烃加氢转化方法，操作条件一般为:
[0036]①第一加氢转化过程R1的操作条件为:温度为230?420 °C、压力为12.0?20.0MPa,氢气/原料油体积比为50?2500、加氢催化剂R1-CAT体积空速为0.15?2.0hr S
[0037]②热高压分离器S1操作条件为:温度为200?370°C、压力为11.6?19.6MPa。
[0038]本发明所述烃加氢转化方法，操作条件优选为:
[0039]①第一加氢转化过程R1的操作条件为:温度为250?400 °C、压力为15.0?18.0MPa,氢气/原料油体积比为50?2500、加氢催化剂R1-CAT体积空速为0.15?2.0hr S
[0040]②热高压分离器S1操作条件为:温度为300?370°C、压力为14.6?17.6MPa。
[0041]本发明所述增压栗P的出入口压差:通常小于3.0MPa、一般小于1.0MPa。
[0042]本发明所述烃加氢转化方法，增压栗P的进料高分油S1L的停留时间:通常为15?120分钟、一般为15?60分钟。
[0043]本发明所述的烃加氢转化方法，增压栗P结构形式为屏蔽栗。
[0044]本发明所述烃加氢转化方法，通常增压栗P出口的部分增压热高分油S1L1PR作为增压栗P回流液返回热高压分离器S1中。
[0045]本发明所述烃加氢转化方法，通常热高分油S1L1不经过降压步骤直接进入增压栗P。
【具体实施方式】
[0046]本发明一种使用热高分油加压栗的烃