专利名称：一种发电机组底座的制作方法
技术领域：
一种发电机组底座技术领域[0001]本实用新型涉及一种发电机组的底座，尤其涉及一种能够安装静音罩壳的发电机组底座。
背景技术：
[0002]现有技术中，为了降低柴油发电机组运行时产生的噪音，往往在柴油发电机组上设置长方体形的静音罩壳，直接将静音罩壳固定在柴油发电机组的底座上。在安装静音罩壳的时候，先在机组底座的前、后横梁上面打孔，再通过螺栓等紧固件将静音罩壳固定在机组底座的横梁上。采用这种连接方式的机组底座的前、后横梁，由于设有连接用的通孔等原因而不能再用于储存柴油，这样就必须在机组底座的中部隔出一个空间用于置放油箱；而这样的设计就需要额外制作一个油箱，不仅会增加新的加工工序，而且增加了材料使用，还由于油箱占用一定的空间，而使原本设计安装在该空间处的柴油发动机等零部件的安装位置上移，从而使得整个发电机组变得较高，不仅增加了整个静音罩壳的高度使得成本较高， 而且发动机组对于所使用环境的空间高度的要求较高。实用新型内容[0003]本实用新型要解决的技术问题是提供一种制造成本较低、加工工序简单且使得安装静音罩壳后的发电机组的整体高度较低的发电机组底座。[0004]实现本实用新型目的的技术方案是提供一种发电机组底座，包括前横梁组件、后横梁组件、右支架横梁和左支架横梁。前横梁组件包括前横梁。前横梁是一个沿左右向水平设置的左右贯通的方管形钢制一体件。后横梁组件包括后横梁。后横梁也是一个沿左右向水平设置的左右贯通的方管形钢制一体件。右支架横梁沿前后向水平设置，且固定连接在前横梁的后板的右部与后横梁的前板的右部之间。左支架横梁的前后向长度与右支架横梁的前后向长度一致。左支架横梁沿前后向水平设置，且固定连接在前横梁的后板的左部与后横梁的前板的左部之间。[0005]前横梁组件还包括静音罩壳前部连接安装座、前左盖板、前放油管接头座、前右盖板、和加油口接头座。前横梁的顶板上设有一个作为加油孔的通孔。前横梁的后板的右部的中下部位上设有作为输油孔的通孔。[0006]前左盖板是一块总体呈矩形的钢板，前左盖板的外周形状及大小与前横梁的腔体的横截面的形状及大小相配合。前左盖板在其板体的下部设有作为放油孔的通孔。前放油管接头座是一个钢制一体件，前放油管接头座密闭焊接固定在前左盖板上，且位于前左盖板的放油孔处。前左盖板由其外周侧部密闭焊接固定在前横梁上、且位于前横梁的左端口内。前右盖板是一块大小和外周形状与前左盖板相同的矩形钢板。前右盖板由其外周侧部密闭焊接固定在前横梁上、且位于前横梁的右端口内。加油口接头座从上方密闭焊接固定在前横梁的顶板上、且位于前横梁的顶板的加油孔处。静音罩壳前部连接安装座从上方固定连接在前横梁的顶板上。[0007]后横梁组件还包括静音罩壳后部连接安装座、后左盖板、后放油管接头座、安装板、回油管接头座和进油管接头座。[0008]后横梁的前板的右部的中下部位上设有作为输油孔的通孔，该输油孔与前横梁的后板上的输油孔相对应。后横梁在其顶板上设有作为液位孔的通孔、作为作为回油孔的通孔和作为进油孔的通孔。[0009]后左盖板是一块总体呈矩形的钢板，后左盖板的外周形状及大小与后横梁的腔体的横截面的形状及大小相配合。后左盖板在其板体的下部设有作为放油孔的通孔。放油管接头座焊接固定在后左盖板上、且位于后左盖板的放油孔处。后左盖板由其外周侧部密闭焊接固定在后横梁上、且位于后横梁的左端口内。后右盖板是一块大小和外周形状与后左盖板相同的矩形钢板。后右盖板由其外周侧部焊接固定在后横梁上、且位于后横梁的右端口内。安装板从上方焊接固定在后横梁的顶板上、且位于后横梁的顶板的液位孔处的部位上。回油管接头座从上方焊接固定在后横梁的顶板上、且位于后横梁的顶板的回油孔处的部位上。进油管接头座从上方焊接固定在后横梁的顶板上、且位于后横梁的顶板的进油孔处的部位上。静音罩壳后部连接安装座从上方固定连接在后横梁的顶板上。[0010]右支架横梁是一个沿前后向水平设置的前后贯通的方管形钢制一体件。右支架横梁由其前端口密闭焊接固定在前横梁的后板上、且右支架横梁前端口将前横梁的位于后板上的输油孔包围在其中，右支架横梁由其后端口密闭焊接固定在后横梁的前板上、且右支架横梁后端口将后横梁的位于前板上的输油孔包围在其中，从而前横梁、右支架横梁和后横梁的各自的空腔连通形成一个密闭的空间。[0011]前横梁组件的静音罩壳前部连接安装座包括前左固定座、前中固定座和前右固定座。[0012]前左固定座是总体呈L形折弯的钢制一体板件，包括底板和沿左右向铅垂设置且从上方连接在底板的前侧上的连接板。前左固定座在其底板与连接板的连接处等间距地设有4至7个方孔。[0013]前中固定座是一个与前左固定座相似的总体呈L形折弯的钢制一体板件，包括底板和沿左右向铅垂设置且从上方连接在底板上的前侧上的连接板。前中固定座在其底板和连接板的连接处等间距地设有至20个方孔。前中固定座还在其底板的右部设有一个开口向后的弧形凹槽，弧形凹槽的直径与加油口接头座的大小相对应。[0014]前右固定座是一个与前左固定座相似的总体呈L形折弯的钢制一体板件，包括底板和沿左右向铅垂设置且连接在底板17的前侧上的连接板。前右固定座在其底板与连接板的连接处等间距地设有9至13个方孔。[0015]前左固定座由其底板从上方焊接固定在前横梁的顶板上、且位于前横梁的顶板的左部前侧。前中固定座由其底板从上方焊接固定在前横梁的顶板上、且位于前左固定座的右后方，且前中固定座的弧形凹槽半包围设置在加油口接头座外周前部。前右固定座由其底板从上方焊接固定在前横梁的顶板上、且位于前中固定座的右前方。[0016]后横梁组件相对于经过发电机组底座的左右向的中心线的铅垂面基本对称。后横梁组件的静音罩壳后部连接安装座包括后左固定座、后中固定座和后右固定座。后横梁组件的后左固定座和后中固定座分别与前横梁组件的前左固定座和前中固定座依次基本相对称。后横梁组件的后右固定座与前横梁组件的前右固定座相对称。后左固定座在其底板的中部设有一个开口向前的弧形凹槽。后中固定座在其底板的右部不设弧形凹槽，而在底板的中部设置2个分左右依次分布的弧形凹槽，它们是第一弧形凹槽和第二弧形凹槽。[0017]后左固定座由其底板从上方焊接固定在后横梁的顶板上、且位于后横梁的顶板的左部后侧。后中固定座由其底板从上方焊接固定在后横梁的顶板上、且位于后左固定座的右前方。后右固定座由其底板从上方焊接固定在后横梁的顶板上、且位于后中固定座的右后方。后左固定座的设置在底板上的弧形凹槽半包围设置在安装板的后方，后中固定座设置在底板上的第一弧形凹槽半包围设置在回油管接头座的后方，后中固定座设置在底板上的第二弧形凹槽半包围设置在进油管接头座的后方。[0018]前左固定座的每个方孔的左右向长度为前横梁的左右向长度的0.8%至1.2%， 相邻2个方孔之间的距离为前横梁的左右向长度的1. 5%至1. 9%。前左固定座还在其每个方孔处各设有1个沿连接板的板体向下延伸的延伸板，每个延伸板的大小与方孔的大小一致。[0019]前中固定座的每个方孔的左右向长度为前横梁的左右向长度的0.8%至1.2%， 相邻2个方孔之间的距离为前横梁的左右向长度的1. 5%至1. 9%。前中固定座还在其每个方孔处各设有1个沿连接板的板体向下延伸的延伸板，每个延伸板的大小与相应的方孔的大小一致。底板的左端后部是作为左端头的向左延伸板段，底板的右端的后部是作为右端头的向右延伸板段。[0020]前右固定座的每个方孔的左右向长度为前横梁的左右向长度的0.8%至1.2%， 相邻2个方孔之间的距离为前横梁的左右向长度的1. 5%至1. 9%。前右固定座还在其每个方孔处各设有1个沿连接板的板体向下延伸的延伸板，每个延伸板的大小与相应的方孔的大小一致。底板的右部在右端处设有向后方延伸的辅助板段，前右固定座还设有以折弯形式从上方连接在辅助板段右侧的右侧板。[0021]上述的发电机组底座还包括定位板、左盖板、右盖板、左底板和右底板。定位板为钢制一体折弯板件，由沿前后向水平设置的上侧板和从下方连接在上侧板右侧的沿前后向铅垂设置的右侧板构成。定位板设置在前横梁的左端部位与后横梁左端部位之间，且定位板由其上侧板的前端从上方焊接固定在前横梁的顶板上，由其上侧板的后端从上方焊接固定在后横梁的顶板上，由其右侧板的前端从后方焊接固定在前横梁的后板的上部上，由其右侧板的后端从前方焊接固定在后横梁的前板的上部上。[0022]左盖板沿前后向设置在前横梁的后板的左端部位与后横梁的前板的左端部位之间，且左盖板由其前端从后方焊接固定在前横梁的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁的前板上，左盖板位于定位板的左方。[0023]右盖板沿前后向设置在前横梁的后板的右端部位与后横梁的前板的右端部位之间，且右盖板由其前端从后方焊接固定在前横梁的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁的前板上，右盖板由其前后向的长度确定前横梁的右端与后横梁的右端之间的前后位置。[0024]左底板水平设置在前横梁的后板的左下部与后横梁的前板的左下部之间，左底板由其前端从后方焊接固定在前横梁的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁的前板上，由其左端从右方焊接固定在左盖板的下侧部位上，由其右端从下方焊接固定在右支架横梁的底板的下端面的左部上。[0025]右底板水平设置在前横梁的后板的右下部与后横梁的前板的右下部之间，右底板由其前端从后方焊接固定在前横梁的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁的前板上，由其左端从下方焊接固定在右支架横梁的底板的下端面的右部上，由其右端从右方焊接固定在右盖板的下侧部位上。[0026]上述的发电机组底座还包括电瓶支架、发动机支架、散热器隔板和散热器支架。[0027]散热器隔板沿前后向铅垂设置在右底板上，位于前横梁的后板的右部与后横梁的前板的右部之间，且位于右支架横梁与右盖板之间。散热器隔板由其前端从后方焊接固定在前横梁的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁的前板上，由其下端从上方焊接固定在右底板上。[0028]散热器支架沿前后向设置在右底板上，位于前横梁的后板的右部与后横梁的前板的右部之间，且位于右支架横梁与散热器隔板之间。散热器支架由其前端从后方焊接固定在前横梁的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁的前板上，由其右端从左方焊接固定在散热器隔板的左侧面上，由其下端从上方焊接固定在右底板上。[0029]电瓶支架沿左右向水平设置，位于前横梁的后方的左中部，且位于左支架横梁与右支架横梁之间。电瓶支架从后方焊接固定在前横梁的后板上。[0030]发动机支架有2个，分前后依次设置在右支架横梁上，均从上方焊接固定在右支架横梁的顶板上。[0031]上述的发电机组底座还包括加热器支架和消声器固定支架。[0032]消声器固定支架有2个，2个消声器固定支架均沿左右向水平设置，1个消声器固定支架由其后端焊接固定在前横梁的后板上部、且位于散热器隔板与右盖板之间，另一个消声器固定支架焊接固定在后横梁的前板上部、且位于散热器隔板和右盖板之间。[0033]加热器支架水平设置在后横梁的前板的左右向的中部的上部，位于左支架横梁与右支架横梁之间，且位于右支架横梁的左上方。加热器支架由其后端焊接固定在后横梁的前板上。[0034]左支架横梁是一个沿前后向水平设置的开口向下的钢制板框一体件，其顶板的中部开有一个方形孔，顶板在其方形孔的前后两侧开有斜向分布的各3个安装孔。[0035]前横梁的位于其后板上的输油孔为2个方形通孔。后横梁的位于其前板上的输油孔为2个与前横梁的输油孔相对应的方形通孔。[0036]上述的发电机组底座还包括4个支脚。[0037]支脚是一个开口向上的钢制一体件。支脚由第一板、底板和第三板依次相连构成。 底板水平设置。第一板沿前后向铅垂设置，且从上方连接在底板的左右侧的外侧。第三板沿前后向倾斜设置，从左右侧的内侧的内上方连接在底板的左右侧的内侧，且与底板呈100 至130°的交角。第一板和第三板的上端面处于同一高度。支脚的第一板、底板和第三板前后向长度相等，且与前横梁组件的前横梁的前后向长度相对应。[0038]2个支脚分别由各自的第一板和第三板的上端从下方焊接固定在前横梁的底板的左部和右部上，且2个支脚的第一板位于左右向的外侧。另外2个支脚分别由各自的第一板和第三板的上端从下方焊接固定在后横梁的底板的左部和右部上，且该2个支脚的第一板也位于左右向的外侧。[0039]定位板的上侧板的前端右部设有呈直角形状的缺口，该前右缺口的2个侧边部位分别与前左固定座的底板的左侧和后侧相对应接触。上侧板的后端右部设有呈直角形状的缺口，该后右缺口的2个侧边部位分别与后左固定座的底板的左侧和前侧相对应接触。[0040]本实用新型具有积极的效果[0041](1)本实用新型的发电机组底座将前横梁组件、右支架横梁和后横梁组件连通形成一个密闭的空间从而组成作为油箱的储油空间，用于发动机的供油，不仅节省了额外制作油箱的工序及材料，而且节省了安装空间。[0042](2)将设置在前横梁上的静音罩壳前部连接安装座优选为前左固定座、前中固定座和前右固定座，以及将设置在后横梁上的静音罩壳后部连接安装座优选为后左固定座、 后中固定座和后右固定座来用于连接静音罩壳，既减少了在横梁上面大量打孔和在整个底座中间焊接油箱所带来的大量工序，又可以使得电瓶支架、发动机支架和加热器支架等零部件的安装位置大幅度下降，从而使得静音罩壳的高度减小，整个发电机组的高度也降低， 降低了制造成本，且成本较高，且发动机组的高度较小，因此对于所使用环境的空间高度要求较低，适应性较好。[0043](3)本实用新型的发电机组底座优选定位板作为对前横梁于后横梁之间的前后位置的定位，以及结合前左固定座和后座固定座同时在前后位置和左右位置上的定位，使得发电机组底座的制造方便快捷，大大提高了制造的功效。[0044](4)本实用新型的发电机组底座优选采用的支脚不仅能防止前横梁11和后横梁 21的底板直接与地面接触，而且支脚的底板与第三板之间120°的夹角可保证底座在受到左右方向的力时的稳定性。
[0045]图1为本实用新型的一种结构示意图；[0046]图2为从图1的俯视示意图；[0047]图3为从图1的左视示意图；[0048]图4为从图1的右前上方观察时的一种立体结构示意图；[0049]图5为图2中的前横梁的结构示意图；[0050]图6为从图5的右后上方观察时前横梁的立体示意图；[0051]图7为图3中的前左盖板的结构示意图；[0052]图8为从图1的左后上方观察时前左固定座的立体放大示意图；[0053]图9为图2中的前中固定座的放大示意图；[0054]图10为图2中的前右固定座的放大示意图；[0055]图11为图2中的后横梁的示意图；[0056]图12为图2中的后左固定座的放大示意图；[0057]图13为图2中的后中固定座的放大示意图；[0058]图14为图2中的后右固定座的放大示意图；[0059]图15为图2中的右支架横梁的结构示意图；[0060]图16为从图15的下方观察时右支架横梁的示意图；[0061]图17为图2中的左支架横梁的示意图；[0062]图18为图1中右侧的支脚的结构示意图。[0063]上述附图中的标记如下前横梁组件1，前横梁11，加油孔11-1，输油孔11-2，前左盖板12，放油孔12-1，前放油管接头座13，前右盖板14，前左固定座15，底板15-1，连接板15-2，方孔15_3，延伸板15_4，前中固定座16，底板16-1，左端头16-1-1，右端头16-1-2，方孔16_3，延伸板 16-4，弧形凹槽16-5，前右固定座17，底板17-1，连接板17-2，方孔17_3，延伸板17_4，辅助板段17_5， 右侧板17-6，加油口接头座18，后横梁组件2，后横梁21，液位孔21-1，回油孔21_2，进油孔21_3，后左盖板22，后放油管接头座23，后右盖板M，后左固定座25，底板25-1，连接板25_2，方孔25_3，延伸板25_4，弧形凹槽25_5，后中固定座沈，底板26-1，左端头26-1-1，右端头26+2，方孔26-3,延伸板 26-4，第一弧形凹槽洸-5，第二弧形凹槽洸-6，后右固定座27，底板27-1，连接板27_2，方孔27_3，延伸板27_4，辅助板段27_5， 右侧板27-6，安装板28，回油管接头座四-1，进油管接头座四_2，右支架横梁3，左支架横梁4，方形孔4-1，安装孔4-2，支脚5，第一板51，底板52，第三板53，定位板61，上侧板61-1，右侧板61-2，左盖板62，右盖板63，左底板71，右底板72，电瓶支架81，发动机支架82，加热器支架83，散热器隔板91，散热器支架92，消声器固定支架93。
具体实施方式
本实用新型在进行方位描述时，以图1所示方位进行描述，图中的上下左右方位在描述中也是上下左右，图中图面所朝的方位为前方，背离图面的方位为后方。(实施例1)见图1至4，本实施例的发电机组底座包括前横梁组件1、后横梁组件2、右支架横梁3、左支架横梁4和支脚5。仍见图1至图4，前横梁组件1包括前横梁11、前左盖板12、前放油管接头座13、 前右盖板14、静音罩壳前部连接安装座和加油口接头座18。见图5及图6，前横梁11是一个沿左右向水平设置的左右贯通的方管形钢制一体件，采用5mm厚的钢板制成，包括依次呈90°连接在一起的前板、顶板、后板和底板。前横梁 11的顶板的中部偏右的位置设有一个作为加油孔11-1的圆形通孔；前横梁11的后板的中部偏右处的中下部位上设有上下分布的2个作为输油孔11-2的方形通孔。见图3及图7，前左盖板12是一块总体呈矩形的钢板，厚度为6mm。前左盖板12
1的外周形状及大小与前横梁1的腔体的横截面的形状及大小相配合。前左盖板12的下部设有一个作为放油孔12-1的圆形通孔。仍见图1至图4，前放油管接头座13是一个钢制一体件，前放油管接头座13密闭焊接固定在前左盖板12上，且位于前左盖板12的圆形的放油孔12-1处的部位上。见图4，前右盖板14是一块矩形钢板，其外周形状、大小与前左盖板12 —致，厚度为 6mm0见图1至图4，静音罩壳前部连接安装座用于连接静音罩壳，包括前左固定座15、 前中固定座16和前右固定座17。见图1至图4及图8，前左固定座15是总体呈L形折弯的钢制一体板件，包括底板
15-1和连接板15-2。前左固定座15的底板15-1沿左右向水平设置；前左固定座15的连接板15-2沿左右向铅垂设置且从上方连接在底板15-1的前侧上。前左固定座15在其底板15-1与连接板15-2的连接处等间距地设有5个方孔15-3，每个方孔15_3的左右向长度为前横梁11的左右向长度的1%，相邻2个方孔15-3之间的距离为前横梁11的左右向长度的1. 7%。前左固定座15还在其每个方孔15-3处各设有1个沿连接板15-2的板体向下延伸的延伸板15-4，每个延伸板15-4的大小与方孔15-3的大小一致。见图1至图4及图9，前中固定座16是一个与前左固定座15相似的总体呈L形折弯的钢制一体板件，包括底板16-1和连接板16-2。前中固定座16的底板16-1沿左右向水平设置；前中固定座16的连接板16-2沿左右向铅垂设置且从上方连接在底板16-1上的前侧上。前中固定座16在其底板16-1和连接板16-2的连接处等间距地设有17个方孔
16-3，每个方孔16-3的左右向长度为前横梁11的左右向长度的1%，相邻2个方孔16_3之间的距离为前横梁11的左右向长度的1. 7% ；前中固定座16还在其每个方孔16-3处各设有1个沿连接板16-2的板体向下延伸的延伸板16-4，每个延伸板16-4的大小与相应的方孔16-3的大小一致。前中固定座16还在其底板16-1的右部设有一个开口向后的弧形凹槽16-5，弧形凹槽16-5的直径与加油口接头座18的大小相对应。前中固定座16的底板 16-1的左端后部是作为左端头16-1-1的向左延伸板段，底板16-1的右端的后部是作为右端头16-1-2的向右延伸板段。见图1至图4及图10，前右固定座17是一个与前左固定座15相似的总体呈L形折弯的钢制一体板件，包括底板17-1和连接板17-2。前右固定座17的底板17-1沿左右向水平设置；前右固定座17的连接板17-2沿左右向铅垂设置且连接在底板17的前侧上。 前右固定座17在其底板17-1与连接板17-2的连接处等间距地设有11个方孔17_3，每个方孔17-3的左右向长度为前横梁11的左右向长度的1%，相邻2个方孔17-3之间的距离为前横梁11的左右向长度的1. 7%。前右固定座17还在其每个方孔17-3处各设有1个沿连接板17-3的板体向下延伸的延伸板17-4，每个延伸板17-4的大小与相应的方孔17_3的大小一致。前右固定座17的底板17-1的右部为在右端处设有向后方延伸的辅助板段17-5 的部位，前右固定座17还设有以折弯形式从上方连接在辅助板段17-5右侧的右侧板17-6， 该辅助板段17-5和相应的右侧板17-6用于匹配静音罩壳的安装。仍见图1至图4，前左盖板12设置在前横梁11的左端上、且位于前横梁11的左端口内，前左盖板12由其外周侧部密闭焊接固定在前横梁11上。前右盖板14设置前横梁11 的右端上、且位于前横梁U的右端口内，前右盖板14由其外周侧部密闭焊接固定在前横梁11上。加油口接头座18从上方密闭焊接固定在前横梁11的顶板上、且位于前横梁11的顶板的加油孔11-1处。前左固定座15由其底板15-1从上方焊接固定在前横梁11的顶板上、且位于前横梁11的顶板的左部前侧。前中固定座16由其底板16-1从上方焊接固定在前横梁11的顶板上、且位于前左固定座15的右后方，且前中固定座16的弧形凹槽16-5半包围设置在加油口接头座18外周前部。前右固定座17由其底板17-1从上方焊接固定在前横梁U的顶板上、且位于前中固定座16的右前方。仍见图1至图4，后横梁组件2的组成与前横梁组件1基本相同，且相对于经过发电机组底座的左右向的中心线的铅垂面基本对称。后横梁组件2包括后横梁21、后左盖板 22、后放油管接头座23、后右盖板M、静音罩壳后部连接安装座、安装板28、回油管接头座 29-1和进油管接头座四-2。其中，后横梁组件2的后横梁21与前横梁组件1的前横梁11 基本相同；后横梁组件2的后左盖板22、后放油管接头座23和后右盖板M与前横梁组件1 的前左盖板12、前放油管接头座13和前右盖板14依次相同；后横梁组件2的静音罩壳后部连接安装座包括后左固定座25、后中固定座沈和后右固定座27，后左固定座25和后中固定座26分别与前横梁组件1的前左固定座15和前中固定座16依次基本相对称；后横梁组件2的后右固定座27与前横梁组件1的前右固定座17相对称。安装板观是用于安装液位传感器的法兰件。见图1至图4及图12，后左固定座25与前左固定座15的不对称处是后左固定座25在其底板25-1的中部设有一个开口向前的弧形凹槽25-5。见图1至图4及图13，后中固定座沈与前中固定座16的不对称处是后中固定座沈在其底板沈-1的右部不设弧形凹槽，而在底板沈-1的中部设置2个分左右依次分布的弧形凹槽，它们是第一弧形凹槽26-5和第二弧形凹槽沈-6。见图11，后横梁21与前横梁11的不同之处是后横梁21在其顶板的中部偏右不设通孔，而在顶板的左部设有3个圆形的通孔。其中作为液位孔21-1的通孔设置在顶板的左部的左部前侧，作为回油孔21-2的通孔和作为进油孔21-3的通孔设置在顶板的左部的右部，且回油孔21-2位于进油孔21-3的左侧；后横梁21的前板的中部偏右处的中下部位上设有上下分布的2个作为输油孔的方形通孔，该2个输油孔与前横梁11的后板上的2个输油孔11-2相对称。仍见图1至4，放油管接头座23焊接固定在后左盖板22上、且位于后左盖板22的下部的圆形的放油孔处的部位上。后左盖板22设置在后横梁21的左端上、且位于后横梁 21的左端口内，后左盖板22由其外周侧部焊接固定在后横梁21上。后右盖板M设置在后横梁21的右端上、且位于后横梁21的右端口内，后右盖板24由其外周侧部焊接固定在后横梁21上。安装板观从上方焊接固定在后横梁21的顶板上、且位于后横梁21的顶板的液位孔21-1处的部位上；回油管接头座四-1从上方焊接固定在后横梁21的顶板上、且位于后横梁21的顶板的回油孔21-2处的部位上；进油管接头座四-2从上方焊接固定在后横梁21的顶板上、且位于后横梁21的顶板的进油孔21-3处的部位上；后左固定座25由其底板25-1从上方焊接固定在后横梁21的顶板上、且位于后横梁21的顶板的左部后侧。后中固定座26由其底板沈-1从上方焊接固定在后横梁21的顶板上、且位于后左固定座25的右前方。后右固定座27由其底板27-1从上方焊接固定在后横梁21的顶板上、且位于第二固定座沈的右后方。后左固定座25的设置在底板25-1上的弧形凹槽25-5半包围设置在安装板28的后方，后中固定座沈设置在底板沈-1上的第一弧形凹槽沈-5半包围设置在回油管接头座的后方，后中固定座26设置在底板沈-1上的第二弧形凹槽沈-6半包围设置在进油管接头座四-2的后方。见图15及图16，右支架横梁3是一个沿前后向水平设置的前后贯通的方管形钢制一体件，采用6mm厚的钢板制成，包括依次呈90°连接在一起的左板、顶板、右板和底板。右支架横梁3前端口将前横梁组件1的前横梁11的位于其后板上的2个输油孔11-2包围。见图1至图4及图17，左支架横梁4是一个沿前后向水平设置的开口向下的钢制板框一体件，采用6mm厚的钢板制成，包括依次呈90°连接的左板、顶板和右板，顶板的中部开有一个方形孔4-1，顶板在其方形孔4-1的前后两侧开有斜向分布的各3个安装孔 4-2，方形孔4-1及安装孔4-2均用于发动机的安装。左支架横梁4的前后向长度与右支架横梁3的前后向长度一致。仍见图1至图4及图18，支脚5是一个开口向上的钢制一体件，采用8mm厚的钢板制成。支脚5由第一板51、底板52和第三板53依次相连构成。底板52水平设置；第一板51沿前后向铅垂设置，且从上方连接在底板52的右侧。第三板53沿前后向倾斜设置， 从左上方连接在底板52的左侧，且与底板52呈120°的交角。第一板51和第三板53的上端面处于同一高度。支脚5的第一板51、底板52和第三板53前后向长度相等，且与前横梁组件1的前横梁11的前后向长度相对应。仍见图1至图4，右支架横梁3由其前端口密闭焊接固定在前横梁11的后板上、且右支架横梁3前端口将前横梁11的位于后板上的2个输油孔11-2包围在其中，右支架横梁3由其后端口密闭焊接固定在后横梁21的前板上、且右支架横梁3后端口将后横梁21 的位于前板上的2个输油孔包围在其中，从而前横梁11、右支架横梁3和后横梁21的各自的空腔连通形成一个密闭的空间，该密闭的空间即为油箱的储油空腔，也即前横梁11、右支架横梁3和后横梁21组成一个油箱。左支架横梁4由其前后两端分别依次焊接固定在前横梁11和后横梁21上，且位于前横梁11和后横梁21之间的空间的左下部。支脚5有4个。其中的2个支脚5分别由各自的第一板51和第三板53的上端从下方焊接固定在前横梁11的底板的左部和右部上，且2个支脚5的第一板51位于左右向的外侧。另外2个支脚5分别由各自的第一板51和第三板53的上端从下方焊接固定在后横梁21的底板的左部和右部上，且该2个支脚5的第一板51也位于左右向的外侧。4个支脚5用于支撑起整个机组底座，以防前横梁11和后横梁21的底板与地面接触；支脚5的底板52与第三板53之间120°的夹角可保证底座在受到左右方向的力时的稳定性。仍见图1至图4，本实施例的发电机组底座还包括定位板61、左盖板62、右盖板 63、左底板71、右底板72、电瓶支架81、发动机支架82、加热器支架83、散热器隔板91、散热器支架92和消声器固定支架93。定位板61为钢制一体折弯板件，由沿前后向水平设置的上侧板61-1和从下方连接在上侧板61-1右侧的沿前后向铅垂设置的右侧板61-2构成。定位板61的上侧板61-1 的前端右部设有呈直角形状的缺口，该前右缺口的2个侧边部位分别与前左固定座15的底板15-1的左侧和后侧相对应接触；上侧板61-1的后端右部设有呈直角形状的缺口，该后右缺口的2个侧边部位分别与后左固定座25的底板25-1的左侧和前侧相对应接触。定位板 61的上述缺口的设置用于前横梁11与后横梁21之间的左右位置的确定，以及用于前横梁11的左端与后横梁21左端之间的前后位置的确定。定位板61设置在前横梁11的左端部位与后横梁21左端部位之间，且定位板61 由其上侧板61-1的前端从上方焊接固定在前横梁11的顶板上，由其上侧板61-1的后端从上方焊接固定在后横梁21的顶板上，由其右侧板61-2的前端从后方焊接固定在前横梁11 的后板的上部上，由其右侧板61-2的后端从前方焊接固定在后横梁21的前板的上部上。左盖板62沿前后向设置在前横梁11的后板的左端部位与后横梁21的前板的左端部位之间，且左盖板62由其前端从后方焊接固定在前横梁11的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁21的前板上，左盖板62位于定位板61的左方。右盖板63沿前后向设置在前横梁11的后板的右端部位与后横梁21的前板的右端部位之间，且右盖板62由其前端从后方焊接固定在前横梁11的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁21的前板上，右盖板63由其前后向的长度确定前横梁11的右端与后横梁21的右端之间的前后位置。左底板71水平设置在前横梁11的后板的左下部与后横梁21的前板的左下部之间，左底板71由其前端从后方焊接固定在前横梁11的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁21的前板上，由其左端从右方焊接固定在左盖板62的下侧部位上，由其右端从下方焊接固定在右支架横梁3的底板的下端面的左部上。右底板72水平设置在前横梁11的后板的右下部与后横梁21的前板的右下部之间，右底板72由其前端从后方焊接固定在前横梁11的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁21的前板上，由其左端从下方焊接固定在右支架横梁3的底板的下端面的右部上， 由其右端从右方焊接固定在右盖板63的下侧部位上。散热器隔板91沿前后向铅垂设置在右底板72上，位于前横梁11的后板的右部与后横梁21的前板的右部之间，且位于右支架横梁3与右盖板63之间。散热器隔板91由其前端从后方焊接固定在前横梁11的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁21的前板上，由其下端从上方焊接固定在右底板72上。散热器支架92沿前后向设置在右底板72上，位于前横梁11的后板的右部与后横梁21的前板的右部之间，且位于右支架横梁3与散热器隔板91之间。散热器支架92由其前端从后方焊接固定在前横梁11的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁21的前板上，由其右端从左方焊接固定在散热器隔板91的左侧面上，由其下端从上方焊接固定在右底板72上。消声器固定支架93有2个，2个消声器固定支架93均沿左右向水平设置，1个消声器固定支架93由其后端焊接固定在前横梁11的后板上部、且位于散热器隔板91与右盖板63之间，另一个消声器固定支架93焊接固定在后横梁21的前板上部、且位于散热器隔板91和右盖板63之间。电瓶支架81沿左右向水平设置，位于前横梁11的后方的左中部，且位于左支架横梁4与右支架横梁3之间。电瓶支架81从后方焊接固定在前横梁11的后板上。发动机支架82有2个，分前后依次设置在右支架横梁3上，均从上方焊接固定在右支架横梁3的顶板上。加热器支架83水平设置在后横梁21的前板的左右向的中部的上部，位于左支架横梁4与右支架横梁3之间，且位于右支架横梁3的左上方。加热器支架83由其后端焊接固定在后横梁21的前板上。本实施例的发电机组底座使用时，前横梁11、右支架横梁3和后横梁21所组成的油箱连接相应的管路后可用于发动机的供油，从而节省了额外制作油箱的工序及材料。本实施例的发电机组底座还在前横梁11上设置作为静音罩壳前部连接安装座的前左固定座 15、前中固定座16和前右固定座17，在后横梁21上设置作为静音罩壳后部连接安装座的后左固定座25、后中固定座沈和后右固定座27来用于连接静音罩壳，这样既减少了在横梁上面大量打孔和在整个底座中间焊接油箱所带来的大量工序，又可以使得电瓶支架81、发动机支架82和加热器支架83的安装位置大幅度下降，从而使得静音罩壳的高度降低，整个发电机组的高度也降低。显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本实用新型的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。
权利要求1. 一种发电机组底座，包括前横梁组件(1)、后横梁组件(2)、右支架横梁(3)和左支架横梁(4);前横梁组件(1)包括前横梁(11);前横梁(11)是一个沿左右向水平设置的左右贯通的方管形钢制一体件；后横梁组件(2)包括后横梁(21)；后横梁(21)也是一个沿左右向水平设置的左右贯通的方管形钢制一体件；右支架横梁(3)沿前后向水平设置，且固定连接在前横梁(11)的后板的右部与后横梁(21)的前板的右部之间；左支架横梁(4)的前后向长度与右支架横梁(3)的前后向长度一致；左支架横梁(4)沿前后向水平设置，且固定连接在前横梁(11)的后板的左部与后横梁(21)的前板的左部之间；其特征在于前横梁组件(1)还包括静音罩壳前部连接安装座、前左盖板(12)、前放油管接头座 (13)、前右盖板(14)、和加油口接头座(18);前横梁(11)的顶板上设有一个作为加油孔 (11-1)的通孔；前横梁(11)的后板的右部的中下部位上设有作为输油孔(11-2)的通孔； 前左盖板(12)是一块总体呈矩形的钢板，前左盖板(12)的外周形状及大小与前横梁(I)的腔体的横截面的形状及大小相配合；前左盖板(12)在其板体的下部设有作为放油孔 (12-1)的通孔；前放油管接头座(13)是一个钢制一体件，前放油管接头座(13)密闭焊接固定在前左盖板(12)上，且位于前左盖板(12)的放油孔(12-1)处；前左盖板(12)由其外周侧部密闭焊接固定在前横梁(11)上、且位于前横梁(11)的左端口内；前右盖板(14)是一块大小和外周形状与前左盖板(12)相同的矩形钢板；前右盖板(14)由其外周侧部密闭焊接固定在前横梁(11)上、且位于前横梁(11)的右端口内；加油口接头座(18)从上方密闭焊接固定在前横梁(11)的顶板上、且位于前横梁(11)的顶板的加油孔(11-1)处；静音罩壳前部连接安装座从上方固定连接在前横梁(11)的顶板上；后横梁组件(2)还包括静音罩壳后部连接安装座、后左盖板(22)、后放油管接头座(23)、安装板(28)、回油管接头座(29-1)和进油管接头座(29-2)；后横梁(21)的前板的右部的中下部位上设有作为输油孔的通孔，该输油孔与前横梁(II)的后板上的输油孔(11-2)相对应；后横梁(21)在其顶板上设有作为液位孔(21-1)的通孔、作为作为回油孔(21-2)的通孔和作为进油孔(21-3)的通孔；后左盖板(22)是一块总体呈矩形的钢板，后左盖板(22)的外周形状及大小与后横梁 (21)的腔体的横截面的形状及大小相配合；后左盖板(22)在其板体的下部设有作为放油孔的通孔；放油管接头座(23)焊接固定在后左盖板(22)上、且位于后左盖板(22)的放油孔处；后左盖板(22)由其外周侧部密闭焊接固定在后横梁(21)上、且位于后横梁(21)的左端口内；后右盖板(24)是一块大小和外周形状与后左盖板(22)相同的矩形钢板；后右盖板(24)由其外周侧部焊接固定在后横梁(21)上、且位于后横梁(21)的右端口内；安装板(28) 从上方焊接固定在后横梁(21)的顶板上、且位于后横梁(21)的顶板的液位孔(21-1)处的部位上；回油管接头座(29-1)从上方焊接固定在后横梁(21)的顶板上、且位于后横梁(21) 的顶板的回油孔(21-2)处的部位上；进油管接头座(29-2)从上方焊接固定在后横梁(21) 的顶板上、且位于后横梁(21)的顶板的进油孔(21-3)处的部位上；静音罩壳后部连接安装座从上方固定连接在后横梁(21)的顶板上；右支架横梁(3)是一个沿前后向水平设置的前后贯通的方管形钢制一体件；右支架横梁(3)由其前端口密闭焊接固定在前横梁(11)的后板上、且右支架横梁(3)前端口将前横梁(11)的位于后板上的输油孔(11-2)包围在其中，右支架横梁(3)由其后端口密闭焊接固定在后横梁(21)的前板上、且右支架横梁(3)后端口将后横梁(21)的位于前板上的输油孔包围在其中，从而前横梁(11)、右支架横梁(3)和后横梁(21)的各自的空腔连通形成一个密闭的空间。
2.根据权利要求1所述的发电机组底座，其特征在于前横梁组件(1)的静音罩壳前部连接安装座包括前左固定座(15)、前中固定座(16)和前右固定座(17)；前左固定座(15)是总体呈L形折弯的钢制一体板件，包括底板(15-1)和沿左右向铅垂设置且从上方连接在底板(15-1)的前侧上的连接板(15-2)；前左固定座(15)在其底板 (15-1)与连接板(15-2)的连接处等间距地设有4至7个方孔(15-3)；前中固定座(16)是一个与前左固定座(15)相似的总体呈L形折弯的钢制一体板件， 包括底板(16-1)和沿左右向铅垂设置且从上方连接在底板(16-1)上的前侧上的连接板 (16-2);前中固定座(16)在其底板(16-1)和连接板(16-2)的连接处等间距地设有(14)至 20个方孔(16-3)；前中固定座(16)还在其底板(16-1)的右部设有一个开口向后的弧形凹槽(16-5)，弧形凹槽(16-5)的直径与加油口接头座(18)的大小相对应；前右固定座(17)是一个与前左固定座(15)相似的总体呈L形折弯的钢制一体板件，包括底板(17-1)和沿左右向铅垂设置且连接在底板17的前侧上的连接板(17-2)；前右固定座(17)在其底板(17-1)与连接板(17-2)的连接处等间距地设有9至13个方孔(17-3)； 前左固定座(15)由其底板(15-1)从上方焊接固定在前横梁(11)的顶板上、且位于前横梁(11)的顶板的左部前侧；前中固定座(16)由其底板(16-1)从上方焊接固定在前横梁 (11)的顶板上、且位于前左固定座(15)的右后方，且前中固定座(16)的弧形凹槽(16-5)半包围设置在加油口接头座(18)外周前部；前右固定座(17)由其底板(17-1)从上方焊接固定在前横梁(11)的顶板上、且位于前中固定座(16)的右前方；后横梁组件(2)相对于经过发电机组底座的左右向的中心线的铅垂面基本对称；后横梁组件(2)的静音罩壳后部连接安装座包括后左固定座(25)、后中固定座(26)和后右固定座(27);后横梁组件(2)的后左固定座(25)和后中固定座(26)分别与前横梁组件(1)的前左固定座(15 )和前中固定座(16 )依次基本相对称；后横梁组件(2 )的后右固定座(27 )与前横梁组件(1)的前右固定座(17)相对称；后左固定座(25)在其底板(25-1)的中部设有一个开口向前的弧形凹槽(25-5);后中固定座(26)在其底板(26-1)的右部不设弧形凹槽， 而在底板(26-1)的中部设置2个分左右依次分布的弧形凹槽，它们是第一弧形凹槽(26-5) 和第二弧形凹槽(26-6);后左固定座(25)由其底板(25-1)从上方焊接固定在后横梁(21)的顶板上、且位于后横梁(21)的顶板的左部后侧；后中固定座(26)由其底板(26-1)从上方焊接固定在后横梁 (21)的顶板上、且位于后左固定座(25)的右前方；后右固定座(27)由其底板(27-1)从上方焊接固定在后横梁(21)的顶板上、且位于后中固定座(26)的右后方；后左固定座(25)的设置在底板(25-1)上的弧形凹槽(25-5)半包围设置在安装板(28)的后方，后中固定座(26) 设置在底板(26-1)上的第一弧形凹槽(26-5)半包围设置在回油管接头座(29-1)的后方， 后中固定座(26)设置在底板(26-1)上的第二弧形凹槽(26-6)半包围设置在进油管接头座 (29-2)的后方。
3.根据权利要求2所述的发电机组底座，其特征在于前左固定座(15)的每个方孔 (15-3)的左右向长度为前横梁(11)的左右向长度的0.8%至1.2%，相邻2个方孔(15-3) 之间的距离为前横梁(11)的左右向长度的1.5%至1.9% ；前左固定座(15)还在其每个方孔(15-3)处各设有1个沿连接板(15-2)的板体向下延伸的延伸板(15-4)，每个延伸板 (15-4)的大小与方孔(15-3)的大小一致；前中固定座(16)的每个方孔(16-3)的左右向长度为前横梁(11)的左右向长度的 0.8%至1.2%，相邻2个方孔(16-3)之间的距离为前横梁(11)的左右向长度的1.5%至 1.9% ；前中固定座(16)还在其每个方孔(16-3)处各设有1个沿连接板(16-2)的板体向下延伸的延伸板(16-4)，每个延伸板(16-4)的大小与相应的方孔(16-3)的大小一致；底板 (16-1)的左端后部是作为左端头(16-1-1)的向左延伸板段，底板(16-1)的右端的后部是作为右端头(16-1-2)的向右延伸板段；前右固定座(17)的每个方孔(17-3)的左右向长度为前横梁(11)的左右向长度的 0.8%至1.2%，相邻2个方孔(17-3)之间的距离为前横梁(11)的左右向长度的1.5%至 1.9% ；前右固定座(17)还在其每个方孔(17-3)处各设有1个沿连接板(17-3)的板体向下延伸的延伸板(17-4)，每个延伸板(17-4)的大小与相应的方孔(17-3)的大小一致；底板 (17-1)的右部在右端处设有向后方延伸的辅助板段(17-5)，前右固定座(17)还设有以折弯形式从上方连接在辅助板段(17-5)右侧的右侧板(17-6)。
4.根据权利要求1至3之一所述的发电机组底座，其特征在于还包括定位板(61)、左盖板(62)、右盖板(63)、左底板(71)和右底板(72);定位板(61)为钢制一体折弯板件，由沿前后向水平设置的上侧板(61-1)和从下方连接在上侧板(61-1)右侧的沿前后向铅垂设置的右侧板(61-2)构成；定位板(61)设置在前横梁(11)的左端部位与后横梁(21)左端部位之间，且定位板(61)由其上侧板(61-1)的前端从上方焊接固定在前横梁(11)的顶板上，由其上侧板(61-1)的后端从上方焊接固定在后横梁(21)的顶板上，由其右侧板(61-2)的前端从后方焊接固定在前横梁(11)的后板的上部上，由其右侧板(61-2)的后端从前方焊接固定在后横梁(21)的前板的上部上；左盖板(62)沿前后向设置在前横梁(11)的后板的左端部位与后横梁(21)的前板的左端部位之间，且左盖板(62)由其前端从后方焊接固定在前横梁(11)的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁(21)的前板上，左盖板(62)位于定位板(61)的左方；右盖板(63)沿前后向设置在前横梁(11)的后板的右端部位与后横梁(21)的前板的右端部位之间，且右盖板(62)由其前端从后方焊接固定在前横梁(11)的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁(21)的前板上，右盖板(63)由其前后向的长度确定前横梁(11)的右端与后横梁(21)的右端之间的前后位置；左底板(71)水平设置在前横梁(11)的后板的左下部与后横梁(21)的前板的左下部之间，左底板(71)由其前端从后方焊接固定在前横梁(11)的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁(21)的前板上，由其左端从右方焊接固定在左盖板(62)的下侧部位上，由其右端从下方焊接固定在右支架横梁(3)的底板的下端面的左部上；右底板(72)水平设置在前横梁(11)的后板的右下部与后横梁(21)的前板的右下部之间，右底板(72)由其前端从后方焊接固定在前横梁(11)的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁(21)的前板上，由其左端从下方焊接固定在右支架横梁(3)的底板的下端面的右部上，由其右端从右方焊接固定在右盖板(63)的下侧部位上。
5.根据权利要求4所述的发电机组底座，其特征在于还包括电瓶支架(81)、发动机支架(82)、散热器隔板(91)和散热器支架(92)；散热器隔板(91)沿前后向铅垂设置在右底板(72)上，位于前横梁(11)的后板的右部与后横梁(21)的前板的右部之间，且位于右支架横梁(3)与右盖板(63)之间；散热器隔板(91)由其前端从后方焊接固定在前横梁(11)的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁 (21)的前板上，由其下端从上方焊接固定在右底板(72)上；散热器支架(92)沿前后向设置在右底板(72)上，位于前横梁(11)的后板的右部与后横梁(21)的前板的右部之间，且位于右支架横梁(3)与散热器隔板(91)之间；散热器支架(92)由其前端从后方焊接固定在前横梁(11)的后板上，由其后端从前方焊接固定在后横梁 (21)的前板上，由其右端从左方焊接固定在散热器隔板(91)的左侧面上，由其下端从上方焊接固定在右底板(72)上；电瓶支架(81)沿左右向水平设置，位于前横梁(11)的后方的左中部，且位于左支架横梁(4)与右支架横梁(3)之间；电瓶支架(81)从后方焊接固定在前横梁(11)的后板上；发动机支架(82 )有2个，分前后依次设置在右支架横梁(3 )上，均从上方焊接固定在右支架横梁(3)的顶板上。
6.根据权利要求5所述的发电机组底座，其特征在于还包括加热器支架(83)和消声器固定支架(93);消声器固定支架(93)有2个，2个消声器固定支架(93)均沿左右向水平设置，1个消声器固定支架(93)由其后端焊接固定在前横梁(11)的后板上部、且位于散热器隔板(91)与右盖板(63)之间，另一个消声器固定支架(93)焊接固定在后横梁(21)的前板上部、且位于散热器隔板(91)和右盖板(63)之间；加热器支架(83)水平设置在后横梁(21)的前板的左右向的中部的上部，位于左支架横梁(4 )与右支架横梁(3 )之间，且位于右支架横梁(3 )的左上方；加热器支架(83 )由其后端焊接固定在后横梁(21)的前板上。
7.根据权利要求6所述的发电机组底座，其特征在于左支架横梁(4)是一个沿前后向水平设置的开口向下的钢制板框一体件，其顶板的中部开有一个方形孔(4-1 )，顶板在其方形孔(4-1)的前后两侧开有斜向分布的各3个安装孔(4-2 )。
8.根据权利要求6所述的发电机组底座，其特征在于前横梁(11)的位于其后板上的输油孔(11-2)为2个方形通孔；后横梁(21)的位于其前板上的输油孔为2个与前横梁(11) 的输油孔(11-2)相对应的方形通孔。
9.根据权利要求6所述的发电机组底座，其特征在于还包括4个支脚(5)；支脚(5)是一个开口向上的钢制一体件；支脚(5)由第一板(51)、底板(52)和第三板 (53)依次相连构成；底板(52)水平设置；第一板(51)沿前后向铅垂设置，且从上方连接在底板(52)的左右侧的外侧；第三板(53)沿前后向倾斜设置，从左右侧的内侧的内上方连接在底板(52)的左右侧的内侧，且与底板(52)呈100至130°的交角；第一板(51)和第三板 (53)的上端面处于同一高度；支脚(5)的第一板(51)、底板(52)和第三板(53)前后向长度相等，且与前横梁组件(1)的前横梁(11)的前后向长度相对应；2个支脚(5)分别由各自的第一板(51)和第三板(53)的上端从下方焊接固定在前横梁(11)的底板的左部和右部上，且2个支脚(5)的第一板(51)位于左右向的外侧；另外2 个支脚(5)分别由各自的第一板(51)和第三板(53)的上端从下方焊接固定在后横梁(21) 的底板的左部和右部上，且该2个支脚(5 )的第一板(51)也位于左右向的外侧。
10.根据权利要求4所述的发电机组底座，其特征在于定位板(61)的上侧板(61-1) 的前端右部设有呈直角形状的缺口，该前右缺口的2个侧边部位分别与前左固定座(15)的底板(15-1)的左侧和后侧相对应接触；上侧板(61-1)的后端右部设有呈直角形状的缺口， 该后右缺口的2个侧边部位分别与后左固定座(25)的底板(25-1)的左侧和前侧相对应接触。
专利摘要本实用新型涉及一种发电机组底座，它包括前横梁组件、后横梁组件、右支架横梁、左支架横梁和4个支脚。前横梁组件的前横梁和后横梁组件的后横梁前后对称设置，前横梁、后横梁和密闭固定连接在前横梁、后横梁之间的右支架横梁的各自的空腔连通形成一个密闭油箱。前横梁和后横梁的顶板上还分别设有用于连接静音箱的静音罩壳连接安装座。左支架横梁固定连接在前横梁、后横梁之间的空间左下部，用于安装发动机。4个支脚分别安装在前横梁和后横梁的下方的左右两侧。前横梁和后横梁上还固定连接有定位板、左盖板、右盖板、底板、散热器隔板以及用于安装相应的零件的电瓶支架、发动机支架、加热器支架、散热器支架和消声器固定支架。
文档编号F02M37/00GK202284706SQ20122008562
公开日2012年6月27日 申请日期2012年3月8日 优先权日2012年3月8日
发明者潘聪 申请人:雅柯斯电力科技(中国)有限公司