内燃机的气门正时控制装置的制作方法

本发明涉及控制进气门、排气门的开闭正时的内燃机的气门正时控制装置。

背景技术：

作为内燃机的气门正时控制装置，已有记载于本申请人之前申请的以下专利文献1中的装置。

该气门正时控制装置在电动机的马达壳体的前端侧，设置有具有预定空间部地配置的罩部件。在该罩部件保持有各前端部朝向所述空间部的一对供电用刷，另一方面，在所述马达壳体的前端部配置的供电板上，设置有使所述供电用刷滑动而向电动机的线圈供电的一对滑环。

另外，在所述罩部件的大致中央位置贯通形成的作业用孔中，液密地压入固定有阻止水和尘埃等从外部向所述罩部件与马达壳体之间的空间部内侵入的密封盖。

并且，从电池电源供给的电流一边使所述各供电用刷沿各滑环滑动接触一边通电，并且在利用切换用刷、整流子向所述电动机变更气门正时时进行供电，使该电动机的转矩经由减速机构向凸轮轴传递，从而改变凸轮轴相对于正时链轮的相对旋转相位，来控制进气门、排气门的开闭正时。

然而，在所述公报记载的气门正时控制装置中，所述空间部的内部利用所述密封盖和设于马达壳体外周面与罩部件的外周部内表面之间的密封部件密封为气密状态。

因此，利用在所述供电用刷与各滑环的滑动时产生的摩擦热，伴随所述空间部内的温度上升而使该空间部的内压上升，可能会使所述盖密封、密封部件等部件发生变形或者脱落。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开2013-167181号公报

技术实现要素：

本发明鉴于所述以往的技术的课题，其目的在于提供一种具有利用通气用过滤器有效抑制空间部的内压的上升，而能够获得良好的安装性的密封盖的内燃机的气门正时控制装置。

本申请第一方面记载的发明尤其具有：罩部件，其设置为覆盖所述电动机的至少一部分；滑环，其设于所述电动机与罩部件中的任一方；供电用刷，其设于所述电动机与罩部件中的另一方，前端部沿着所述滑环滑动而向所述电动机供电；空间部，其形成于所述电动机与罩部件之间，朝向所述滑环与供电用刷的滑动部位；连通孔，其设于所述罩部件，将所述空间部与罩部件的外部连通起来；通气用栓体，其从所述罩部件的外部压入固定于该连通孔；所述通气用栓体沿轴向贯通形成有通气孔，具有：在外周卡止于所述连通孔的外侧孔缘的栓主体；与形成于该栓主体的外端面侧的凹槽嵌合的嵌合部；配置在所述凹槽的所述通气孔所朝向的底面侧，在所述栓主体与嵌合部之间以夹持状态被保持的通气用过滤器。

利用本发明，既能够通过通气用栓体有效抑制空间部的内压的上升，又能够获得嵌合部不脱落的良好的安装性。

附图说明

图1是表示本发明的气门正时控制装置的第一实施方式的纵剖视图。

图2是表示本实施方式的主要构成部件的分解立体图。

图3是图1的a-a线剖视图。

图4是图1的b-b线剖视图。

图5是本实施方式的供电板的后视图。

图6是本实施方式的罩部件的立体图。

图7是图1的c部放大图。

图8是本实施方式的密封盖的主视图。

图9是同一密封盖的后视图。

具体实施方式

以下，基于附图来对本发明的内燃机的气门正时控制装置的实施方式进行说明。需要说明的是，在该实施方式中，应用于进气门侧。

〔第一实施方式〕

如图1及图2所示，该气门正时控制装置具有：正时链轮1，是由内燃机的曲轴旋转驱动的驱动旋转体；凸轮轴2，经由轴承02旋转自如地支承在缸盖01上，并利用从所述正时链轮1传递的旋转力来旋转；罩部件3，固定在链罩49上，所述链罩49配置在正时链轮1的前方位置上；相位变更机构4，配置在正时链轮1和凸轮轴2之间，根据装置运转状态来变更两者1、2的相对旋转相位。

所述正时链轮1整体由铁类金属形成为一体的环状，由以下部分构成：链轮主体1a，其内周面是台阶径状；齿轮部1b，一体地设置在该链轮主体1a的外周上，经由卷绕的未图示的正时链条受到来自曲轴的旋转力；内齿结构部19，在所述链轮主体1a的前端侧一体设置。

另外，关于所述正时链轮1，在链轮主体1a与设置在所述凸轮轴2的前端部上的后述的从动部件9之间安装有一个大径滚珠轴承43，通过该大径滚珠轴承43，正时链轮1和所述凸轮轴2被相对旋转自如地支承。

所述大径滚珠轴承43由外轮43a、内轮43b、以及安装在该两轮43a、43b之间的滚珠43c构成，所述外轮43a固定在链轮主体1a的内周侧，而内轮43b固定在从动部件9的外周侧。

所述链轮主体1a在内周侧切开形成了向所述凸轮轴2侧开口的圆环槽状的外轮固定部60。

该外轮固定部60形成台阶径状，所述大径滚珠轴承43的外轮43a从轴向被压入，并且，进行该外轮43a的轴向一侧的定位。

所述内齿结构部19被一体设置在所述链轮主体1a的前端部外周侧，形成向相位变更机构4的前方延伸的圆筒状，并在内周形成波浪状的多个内齿19a。

另外，在所述内齿结构部19的前端侧，对置配置有后述的马达壳体5一体的圆环状阴螺纹形成部6。

此外，在与链轮主体1a的内齿结构部19相反一侧的后端部配置有圆环状的保持板61。该保持板61由金属板材一体形成，如图1所示，外径被设定成与所述链轮主体1a的外径大致一致，并且内径被设定成比所述大径滚珠轴承43的外轮43a的内径小。

所述保持板61的内周部61a抵接配置在所述外轮43a的轴向外端面上。另外，在所述内周部61a的内周缘规定位置上，朝着径向内侧，即中心轴向一体地设置有突出的止动凸部61b。

如图1及图4所示，该止动凸部61b形成为大致扇形，前端边缘61c形成为沿着后述的止动槽2b的圆弧状内周面的圆弧状。此外，在所述保持板61的外周部上，在周向等间隔的位置上贯通形成插通所述各螺栓7的六个螺栓插通孔61d。

在所述链轮主体1a(内齿结构部19)及保持板61的各外周部上，各自在周向几乎等间隔的位置上贯通形成六个螺栓插通孔1c、61d。另外，在所述阴螺纹形成部6上，在与各螺栓插通孔1c、61d对应的位置上形成六个阴螺纹孔6a，利用插通所述阴螺纹孔6a的六个螺栓7，所述正时链轮1和保持板61及马达壳体5从轴向共同紧固。

需要说明的是，所述链轮主体1a和内齿结构部19被作为后述的减速机构8的罩构成。

另外，所述链轮主体1a与所述内齿结构部19、保持板61及阴螺纹形成部6被设定成各自的外径大致相同。

如图1所示，所述链罩49以覆盖在所述正时链轮1卷绕的未图示的链条的方式沿着上下方向配置固定在作为装置主体的缸盖01和未图示的缸体的前端侧。另外，在构成开口部的环状壁49a的周向的四处部位上一体地形成突起部49b，所述开口部在与所述相位变更机构4对应的位置上形成，并且各自从环状壁49a到各突起部49b的内部形成阴螺纹孔49c。

如图1、图2及图6所示，所述罩部件3由铝合金材料一体形成为杯状，以覆盖所述马达壳体5的前端部的方式配置，具有膨胀状的罩主体3a和在该罩主体3a的开口侧的外周边缘上一体形成的圆环状安装凸缘3b。另外，在该罩部件3的内面3f与马达壳体5的前端部外表面之间划分出杯状的空间部32。

如图6所示，在所述罩主体3a中，在外周部侧，圆筒壁3c沿轴向一体突出设置，该圆筒壁3c在内部轴向贯通形成有保持用孔3d。

另外，在罩主体3a的所述圆筒壁3c的下部侧，圆筒部34与所述圆筒壁3c平行并且沿着轴向突出设置。该圆筒部34的上端部与所述圆筒壁3c的下端部一体结合，在内部轴向贯通形成有将所述罩主体3a的外侧与所述空间部32之间连通起来的连通孔35，并且在外端侧内部压入固定有作为通气用栓体的密封盖56。

所述圆筒部34、连通孔35以及密封盖56的具体结构将在后文说明。

在所述安装凸缘3b中，在周向的大致等间隔的位置上，四个突起部3e设置在周向大致等间隔的位置(约90°的位置)上。如图1所示，在该各突起部3e中，分别贯通形成螺栓54所插通的螺栓插通孔3g，所述螺栓54与在所述链罩49上形成的各阴螺纹孔49d螺合，罩部件3通过所述各螺栓54固定在链罩49上。

另外，在所述罩主体3a的外周侧的台阶部内周面和所述马达壳体5的外周面之间安装有大径的油密封件50。该大径的油密封件50的横截面形成为大致コ形，芯件埋设在合成橡胶的基体材料的内部，并且外周侧的圆环状基部被嵌合固定在设置在所述罩部件3的内周面上的台阶圆环部3h上。该大径油密封50液密密封所述空间部32，主要阻止伴随所述正时链轮1的旋转驱动而飞散的润滑油向所述空间部32内侵入。

如图1所示，所述马达壳体5具有将铁类金属材通过冲压成型形成为有底筒状的壳体主体5a、和密封该壳体主体5a的前端开口的供电板11。

所述壳体主体5a在后端侧具有圆板状的间隔壁5b，在该间隔壁5b的大致中央形成插通后述的偏心轴部39的大径的轴插通孔5c，并且在该轴插通孔5c的孔边缘上一体地设置有朝凸轮轴2的轴向突出的圆筒状延伸部5d。另外，在所述间隔壁5b的前端面外周侧，一体地设置有所述阴螺纹形成部6。

所述凸轮轴2在外周具有使未图示的进气门进行开动作的每个气筒两个的驱动凸轮，并且在前端部一体地设置有所述凸缘部2a。

如图1所示，该凸缘部2a被设定成外径稍大于后述的从动部件9的固定端部9a的外径，在组装各构成部件后，前端面的外周部被抵接配置在所述大径滚珠轴承43的内轮43b的轴向外端面上。另外，凸缘部2a的前端面在从轴向与从动部件9抵接的状态下，通过凸轮螺栓10从轴向结合。

另外，如图4所示，在所述凸缘部2a的外周，所述保持板61的止动凸部61b所卡入的止动凹槽2b沿着周向形成。该止动凹槽2b朝着周向形成为规定长度的圆弧状，在该长度范围内转动的止动凸部61b的两端边缘与周向的对置边缘2c、2d分别抵接，由此限制了凸轮轴2相对于正时链轮1的最大提前角侧或者最大滞后角侧的相对旋转位置。

需要说明的是，所述止动凸部61b被配置成比所述保持板61的从轴向外侧与大径滚珠轴承43的外轮43a对置固定的部位更远离于凸轮轴2侧，成为与所述从动部件9的固定端部9a在轴向是非接触的状态。因此，能够充分抑制止动凸部61b和固定端部9a的干涉。

如图1所示，在所述凸轮螺栓10中，头部10a的端面将小径滚珠轴承37的内轮从轴向支承，并且在轴部10b的外周形成与阴螺纹螺合的阳螺纹10c，所述阴螺纹从所述凸轮轴2的端部朝内部轴向形成。

所述从动部件9由铁类金属一体形成，如图1所示，由以下部分构成：在后端侧(凸轮轴2侧)形成的圆板状固定端部9a；从该固定端部9a的内周前端面朝轴向突出的圆筒部9b；在所述固定端部9a的外周部一体形成的保持多个滚子48的圆筒状保持器41。

在所述固定端部9a中，后端面抵接配置在所述凸轮轴2的凸缘部2a的前端面上，利用所述凸轮螺栓10的轴力，从轴向压接固定在凸缘部2a上。

如图1所示，所述圆筒部9b贯通形成有所述凸轮螺栓10的轴部10b在中央插通的插通孔9d，并且在外周侧设有作为轴承部件的滚针轴承38。

如图1所示，所述保持器41从所述固定端部9a的外周部前端向前方弯折为截面大致l形的形状，并形成为与所述圆筒部9b同向突出的有底圆筒状。

该保持器41的筒状前端部41a隔着圆环凹状的收纳空间44朝马达壳体5的间隔壁5b方向延伸，所述圆环凹状收纳空间44在所述阴螺纹形成部6和所述延伸部5d之间形成。另外，如图1及图2所示，在所述筒状前端部41a的周向大致等间隔位置上，大致长方形的多个滚子保持孔41b在周向等间隔位置上形成，所述滚子保持孔41b将所述多个滚子48分别转动自如地保持。该滚子保持孔41b(滚子48)的全体数目比所述内齿结构部19的内齿19a的全体齿数少。由此能够获得减速比。

所述相位变更机构4主要由配置在所述从动部件9的圆筒部9b的前端侧上的所述电动马达12、和将该电动马达12的旋转速度减速并向凸轮轴2传递的减速机构8构成。

如图1及图2所示，所述电动马达12是带刷dc马达，具有：与所述正时链轮1一体旋转的作为轭的所述马达壳体5；旋转自如地设置在该马达壳体5的内部的马达输出轴13；作为固定在马达壳体5的内周面上的定子的半圆弧状的一对永磁铁14、15；所述供电板11。

所述马达输出轴13形成为台阶圆筒状，起到电枢的作用，隔着在轴向的大致中央位置上形成的台阶部13c，由凸轮轴2侧的大径部13a和其相反一侧的小径部13b构成。在所述大径部13a中，在外周固定有铁心转子17，并且在后端侧一体形成构成减速机构8的一部分的偏心轴部39。

另一方面，所述小径部13b在外周压入固定有圆环部件20，并且在该圆环部件20的外周面从轴向压入固定有后述整流子21并通过所述台阶部13c的外表面进行轴向的定位。所述圆环部件20的外径被设定成与所述大径部13a的外径大致相同，并且轴向的长度比小径部13b稍短。

在所述小径部13b的内周面压入固定有抑制润滑油向外部泄漏的栓体55，所述润滑油是向马达输出轴13和偏心轴部39内供给的用于润滑所述各轴承37、38的润滑油。

所述铁心转子17构成为线圈骨架，该线圈骨架由具有多个磁极的磁性材料形成，并在外周侧具有使线圈18的线圈线卷绕的槽。

另一方面，所述整流子21由导电材料形成为圆环状，在与所述铁心转子17的极数同数分割的各整流子片上电连接有所述线圈18的引出线圈线的端末。

所述永磁铁14、15整体形成为圆筒状且在周向具有多个磁极，并且其轴向的位置相对于所述铁心转子17的轴向的中心偏移配置在所述供电板11侧。由此，所述永磁铁14、15的前端部被配置成在径向上与设置在所述整流子21和供电板11上的后述的切换用刷25a、25b等重叠。

如图5～图7所示，所述供电板11由圆盘状的刚性板部16(固定板部)和在该刚性板部16的前后两侧面上模制的圆板状树脂部22构成，所述刚性板部16由铁类金属材料构成。需要说明的是，所述供电板11构成向电动马达12供电的供电机构的一部分。

如图1所示，在所述刚性板16中，未被所述树脂部22覆盖的外周部16a通过铆接定位固定在圆环状的台阶状凹槽5e上，并且中央部贯通形成马达输出轴13的一端部等插通的轴插通孔16b，所述凹槽5e在所述马达壳体5的前端部内周上形成。另外，如图5、图6所示，在刚性板16上，在所述轴插通孔16b的内周缘上连续的规定位置上通过冲压形成不同形状的两个保持孔16c、16d，后述的刷把持部23a、23b嵌入保持在该各保持孔16c、16d中。

需要说明的是，在所述外周部16a的周向的规定位置上形成三个u字槽16e，所述u字槽16e经由未图示的夹具来相对于所述壳体主体5a进行周向的定位。

另外，如图1、图5所示，所述供电板11设置有：铜制的一对刷把持部23a、23b，配置在所述刚性板16的各保持孔16c、16d的内侧，由多个铆钉40固定在所述树脂部22的前端部22a；一对切换用刷25a、25b，作为整流子沿着径向滑动自如地收纳配置在该各刷把持部23a、23b的内部，圆弧状的各前端面经由螺旋弹簧24a、24b的弹力从径向与所述整流子21的外周面弹性相接；内外双层的圆环状供电用滑环26a、26b，以露出各自的外侧面的状态塑模固定在所述树脂部22的前端部22a侧；引线线圈线束27a、27b，其将所述各切换用刷25a、25b和各滑环26a、26b电连接。这些部件与所述供电板11构成供电机构。所述内周侧的小径滑环26a和外周侧的大径滑环26b通过冲压而将由铜材料构成的薄板打通形成为圆环状。

在所述罩部件3的罩主体3a上固定有由合成树脂材料一体模制的保持体28。如图1、图2所示，侧面观察，该保持体28形成曲轴形状，主要由以下部分构成：插入所述罩部件3的保持用孔3d的大致为有底圆筒状的刷保持部28a；在与该刷保持部28a相反一侧上具有的连接部28b；在所述刷保持部28a的一侧面上一体突出设置的被螺栓固定在所述罩主体3a上的突起部28；部分埋设于内部的一对供电用端子片31、31。

如图1及图2所示，在所述刷保持部28a中，在一对棱柱状的固定用孔内分别压入固定有一对棱筒状的刷把持部29a、29b，所述固定用孔朝大致水平方向(轴向)延伸设置，并在内部的上下位置(相对于马达壳体5的轴心在内外周侧)上平行形成。供电用刷30a、30b各自朝轴向滑动自如地保持在所述各刷把持部29a、29b的内部。

另外，如图1以及图6所示，该刷保持部28a在形成于基部侧外周的圆环状的嵌合固定槽内嵌合固定保持有与所述保持用孔3d的内周面弹性接触的所述环状密封部件33。利用该环状密封部件33，液密密封所述空间部32与罩部件3的外部之间。

在所述各刷把持部29a、29b中，在前后端形成开口部，所述各供电用刷30a、30b的前端部从前端侧的开口部进退自如，并且未图示的引线线圈线束的一端部经由各后端侧的开口部通过焊接与所述各供电用刷30a、30b的后端连接。

所述各供电用刷30a、30b形成棱柱状并被设定成规定的轴向长度，并且平坦的各前端面从轴向与所述各滑环26a、26b分别抵接。

另外，在所述刷保持部28的各刷把持部29a、29b的内部后端侧，设置有将所述各供电用刷30a、30b向各滑环26a、26b的方向施力的一对螺旋弹簧42a、42b。

如图1所示，所述一对供电用端子片31、31沿上下方向平行且形成为大致曲柄状，一方侧(下端侧)的各端子31a、31a配置成露出状态，另一方侧(上端侧)的各端子31b、31b在所述连接部28b的凹形嵌合槽28d内突出设置。

所述一方侧的各端子31a、31a各自抵接配置在底壁28f的上表面，并且通过焊接与未图示的一对引线线圈线束的另一端部连接。

所述各引线线圈线束的长度如上述，设定成即使所述供电用刷30a、30b被所述螺旋弹簧42a、42b的弹力推出也不从刷把持部29a、29b脱落的长度。

在所述连接部28b中，位于面对前述的嵌合槽28d的所述另一方侧的端子31b、31b经由凸型端子与未图示的控制单元电连接，所述嵌合槽28d被未图示的凸型端子插入其上端部。

所述马达输出轴13和偏心轴部39被小径滚珠轴承37和所述滚针轴承38旋转自如地支承，所述小径滚珠轴承37设置在所述凸轮螺栓10的轴部10b外周面上，所述滚针轴承38设置在所述从动部件9的圆筒部9b的外周面上并配置在小径滚珠轴承37的轴向侧部。

所述滚针轴承38由压入偏心轴部39的内周面的圆筒状的护圈(リテーナ)38a、和在该护圈(リテーナ)38a的内部被旋转自如地保持的多个作为旋转体的滚针38b构成。该滚针38b绕所述从动部件9的圆筒部9b的外周面旋转。

在所述小径滚珠轴承37中，内轮在所述从动部件9的圆筒部9b的前端边缘和凸轮螺栓10的头部10a之间以挟持状态固定，另一方面，外轮被压入固定在所述偏心轴部39的台阶扩径状的内周面上，并且与在所述内周面形成的台阶边缘抵接而被轴向的定位。

另外，在所述马达输出轴13(偏心轴部39)的外周面和所述马达壳体5的延伸部5d的内周面之间，设置有阻止润滑油从减速机构8的内部向电动马达12内泄漏的小径的油密封件46。该油密封件46具有密封功能将电动马达12和减速机构8隔离。

所述控制单元基于来自未图示的曲轴转角传感器、空气流量计、水温传感器、加速器开度传感器等各种传感器类的信息信号来检测当前的装置运转状态，并基于此来进行装置控制，并且经由所述供电用刷30a、30b和各滑环26a、26b、切换用刷25a、25b、整流子21等向线圈18通电来进行马达输出轴13的旋转控制，利用减速机构8控制凸轮轴2相对于正时链轮1的相对旋转相位。

如图1～图3所示，所述减速机构8主要由以下部分构成：进行偏心旋转运动的所述偏心轴部39；设置在该偏心轴部39的外周上的中径滚珠轴承47；设置在该中径滚珠轴承47的外周上的所述滚子48；将该滚子48保持在旋转方向上的同时允许径向上的移动的所述保持器41；与该保持器41一体的所述从动部件9。

在所述偏心轴部39中，在外周面上形成的凸轮面39a的轴心y从马达输出轴13的轴心x朝径向略微偏心。

所述中径滚珠轴承47以在所述滚针轴承38的径向位置上整体大致重叠的状态配置，由内轮47a、外轮47b、以及设置在所述两轮47a、47b之间的滚珠47c构成。所述内轮47a被压入固定在所述偏心轴部39的外周面上，而所述外轮47b在轴向上不固定，处于自由状态。也就是说，在该外轮47b中，轴向上的电动马达12侧的一端面不与任何部位接触，另外，在轴向上的另一端面和与此对置的保持器41的内侧面之间形成微小的第一间隙c而处于自由状态。另外，所述各滚子48的外周面与所述外轮47b的外周面转动自如地抵接，并且在该外轮47b的外周侧形成圆环状的第二间隙c1，通过该第2间隙c1，中径滚珠轴承47整体能够伴随着所述偏心轴部39的偏心旋转朝径向移动，即，能够偏心移动。

所述各滚子48由铁类金属构成，在伴随着所述中径滚珠轴承47的偏心移动而朝径向移动的同时嵌入所述内齿结构部19的内齿19a，并且，在周向上被保持器41的滚子保持孔41b的两侧边缘引导着在径向上摆动运动。

润滑油被通过润滑油供给机构向所述减速机构8的内部供给。该润滑油供给机构由以下部分构成：供油通道，其形成于所述气缸盖01的轴承02的内部，从未图示的主油道供给润滑油；供油孔51，在所述凸轮轴2的内部轴向上形成，经由沟槽51b与所述供油通道连通；所述小径的油孔52，在所述从动部件9的内部轴向上贯通形成，一端朝该供油孔51开口，另一端朝所述滚针轴承38和中径滚珠轴承47的附近开口；未图示的排油孔，同样地在从动部件9上贯通形成。

通过该润滑油供给机构，润滑油向所述收纳空间44内供给并滞留，从这里将中径滚珠轴承47和各滚子48润滑，进而流入偏心轴部39和马达输出轴13的内部，供与滚针轴承38和小径滚珠轴承37等可动部的润滑。需要说明的是，在所述收纳空间44内滞留的润滑油被利用所述小径油密封件46抑制向马达壳体5内的泄漏。

并且，如图1以及图7所示，设于所述罩部件3的所述圆筒部34具有：在前端部的内周作为卡止部的圆环状的卡止凸部34a、在该卡止凸部34a的内侧一体设置的圆环状的卡止凹部34b。所述卡止凸部34a的内径形成为与所述连通孔35的内径d大致相同，并且所述卡止凹部34b的内径形成为比所述连通孔35的内径d稍大，而与卡止凸部34a形成为凹凸台阶状。

所述连通孔35(圆筒部34)在将所述罩部件3组装于链罩49之后，作为用于调整所述中空筒状的马达输出轴13与所述罩部件3的相对位置的定位作业用孔发挥作用，其轴心与后述中空圆筒状的马达输出轴13的轴心x大致形成于同轴上，并且内径d形成为比马达输出轴13的内径稍大。

如图7～图9所示，所述密封盖56具有：纵剖视形成为大致コ形，并在外侧面的大致中央形成有凹槽57a的有底圆筒状的栓主体即盖主体57；嵌合固定压入该盖主体57的凹槽57a内的作为嵌合部的支承部58；配置收纳于所述凹槽57a的底面57i，利用该底面57i、所述支承部58保持为夹持状态的圆形状的通气用过滤器59。

所述盖主体57利用能够弹性变形的合成树脂材料一体形成，在构成所述凹槽57a的底壁57b与外周壁57c的外周面形成卡止于所述圆筒部34的卡止凸部34a的圆环状的卡合槽57d，并且在该卡合槽57d的轴向内侧一体形成有与所述卡止凹部34b卡合的圆环状的卡合突部57e。

所述凹槽57a在底壁57b的大致中央位置，沿内部轴向贯通形成有内径沿轴向均匀的圆形状的第一通气孔57f，并且在所述底面57i附近的内周面形成有圆环状的嵌合槽57g。

在所述外周壁57c的外周面前端侧一体形成有凸缘状的突出部57h，该突出部57h在将盖主体57卡入连通孔35的前端开口时，从轴向抵接于所述连通孔35的前端开口缘而用作限制进一步卡入的止脱件。

另外，在所述突出部57h的上端部，为了避免与所述刷保持部28a的下端部发生干涉，沿切线方向切口形成避让槽57k。

所述支承部58利用能够弹性变形的合成树脂材料一体形成为大致圆环状，轴向的宽度厚度形成为比所述凹槽57a的深度d稍小，并且在中央沿轴向贯通形成有与所述第一通气孔57f连通的第二通气孔58a(嵌合部的通气孔)。

另外，支承部58在外周面的所述盖主体57的凹槽底面57i侧的端部一体设置有嵌合固定于所述盖主体57的嵌合槽57g的圆环状的嵌合突部58b。

进一步地，在所述支承部58的外端面沿直径方向形成有用于防止所述盖主体57向凹槽57a内错误组装的直线槽58c。

所述第二通气孔58a形成为从轴向的外端部向第一通气孔57f侧的内端部扩径的喇叭状，内端部的通路部58d形成为大径，而外端部的通气部58e形成为小径状，利用该通气部58e的小径化抑制来自外部的水、尘埃等向内部侵入。

所述通气用过滤器59形成为能够自由挠曲变形的薄布状的圆盘形状，外径形成为比所述盖主体57的凹槽底面57i的内径小，整体与底面57i上密合，装入被水平保持的主体57的凹槽57a而预先载置在底面57i上，在该状态下，通过将所述支承部58压入所述凹槽57a内，而夹持固定在所述底面57i和与该底面57i相对的支承部58的前端面58f之间。

另外，该通气用过滤器59能够从支承部58侧的表面59a向凹槽底面57i侧的背面59b侧透过空气，但从背面59b侧向表面59a侧使用抑制液体、尘埃等透过的材质的基材。

〔本实施方式的动作〕

以下，说明本实施方式的动作，首先，伴随内燃机的曲轴的旋转驱动，经由正时链使正时链轮1旋转，其转矩经由内齿结构部19和内螺纹形成部6传递到马达壳体5，使该马达壳体5同步旋转。另一方面，所述内齿结构部19的转矩从各滚子48经由保持器41以及从动部件9传递到凸轮轴2。由此，凸轮轴2的凸轮使进气门进行开闭动作。

并且，在内燃机起动后的预定的内燃机运转时，从所述控制单元经由各端子片31、31、各尾纤线束以及供电用刷30a、30b、各滑环26a，26b等向电动机12的线圈18通电。由此，马达输出轴13被旋转驱动，该转矩经由减速机构8向凸轮轴2传递被减速的转矩。

即，如果偏心轴部39伴随着所述马达输出轴13的旋转而进行偏心旋转，则每当马达输出轴13旋转一圈，各滚子48一边在保持器41的各滚子保持孔41b被向径向引导，一边越过所述内齿结构部19的一个内齿19a而转动着移动到相邻的另一内齿19a，如此依次重复着朝周向连续转动(転接)。通过各滚子48的连续转动，所述马达输出轴13的旋转被减速，同时旋转力向所述从动部件9传递。此时的减速比可通过设定所述内齿19a的数目与滚子48的数目之差来任意设定。

由此，凸轮轴2相对于正时链轮1进行正反相对旋转，改变相对旋转相位，将进气门的开闭正时向提前角侧或滞后角侧变换控制。

凸轮轴2相对于所述正时链轮1的正反相对旋转的最大位置限制(角度位置限制)是通过所述止动凸部61b的各侧面与所述止动凹槽2b的各对置面2c、2d中的任一方抵接来进行的。

因此，进气门的开闭正时被向提前角侧或者滞后角侧变换为最大，从而实现内燃机油耗和输出的优化。

并且，在本实施方式中，利用所述大径油密封50、环状密封部件33使所述空间部32内成为密闭状态，而由于在所述罩部件3的圆筒部34设置有密封盖56，因此在所述装置的驱动中，即便各供电用刷30a，30b在所述各滑环26a，26b滑动而由于该摩擦热等使所述空间部32内的温度上升，也能够使该空间部32内的空气通过所述第一，第二通气孔57f、58a以及通气用过滤器59快速排出。由此，能够有效抑制所述空间部32的内压的上升。其结果是，例如，能够充分抑制所述大径油密封50、环状密封部件33等部件的变形和脱落。

并且，所述通气用过滤器59虽然使空间部32内的空气、罩部件3外的外气透过，但能够抑制来自罩部件3外的水、尘埃等透过，因此能够抑制水、尘埃向空间部32内侵入。

另外，密封盖56在将其整体组装于所述连通孔35内之前，预先组装盖主体57等各结构部件，作为该组装工序，首先，将所述盖主体57以内端面57j为下水平载置于基台上表面，然后，将通气用过滤器59装入所述凹槽57a内而载置于底面57i上。在该状态下，在使所述支承部58抵抗所述弹性力而利用手指压入而从所述凹槽57a的前端开口向内部压入时，该支承部58的嵌合突部58b一边弹性变形一边向盖主体57的嵌合槽57g内嵌合，并且通气用过滤器59夹持固定在所述凹槽57a的底面57i与支承部58的前端面58f之间。

这样，能够相对于盖主体57，将支承部58与通气用过滤器59利用一次操作固定于凹槽57a内，因此容易进行支承部58、通气用过滤器59相对于盖主体57的组装作业。

接着，在将预先单元化的所述密封盖56安装于所述连通孔35内时，如图7所示，首先，使盖主体57的底壁57b与连通孔35的前端开口对齐，然后利用手指，原封不动地沿着支承部58的外端面中央位置，即第二通气孔58a的通气部58e侧的中央位置向凹槽57a底面57i方向压入，在所述卡合突部57e一边挠曲变形一边向圆筒部34的卡止凹部34b弹性卡止的同时，所述卡合槽57d也向卡止凸部34a弹性卡止。由此，能够利用一次操作将密封盖56简单并且切实地安装到圆筒部34的连通孔35的前端开口内。

在此，假如改变密封盖56的构造，而在盖主体57的内端侧(电动机12侧)形成凹槽57a，并且从内侧将支承部58嵌合保持于该凹槽57a，在所述凹槽57a的底面与所述支承部58之间夹持固定所述通气用过滤器59的构造的情况下，由于所述凹槽57a朝向所述电动机12侧开口，因此由于所述支承部58通过嵌合而组装于盖主体57的内端侧的凹槽57a，因此在安装于所述连通孔35时，如果作业者从外部将所述盖主体57向连通孔35内按压，则可能由于该押入力使所述支承部58从所述凹槽57a拔出而向所述连通孔35的内侧(电动机12侧)脱落。

其结果是，必须重新再次组装密封盖56来进行安装，会导致该安装作业效率降低。

然而，在本实施方式中，在盖主体57的外端侧(电动机12)的相反侧形成有凹槽57a，并从外侧卡合固定该凹槽57a的所述支承部58，因此如上所述，在将密封盖56安装于连通孔35的前端开口内时，由于利用手指从外侧沿着所述支承部58的中央位置向凹槽57a侧压入，因此无论该压入力如何，所述支承部58都不会不注意地从盖主体57脱落。由此，所述密封盖56的安装作业变得容易，能够谋求该安装作业效率的提高。

另外，由于使所述支承部58从所述盖主体57的凹槽57a的外侧利用弹性变形而简单地拆卸，因此能够容易进行所述通气用过滤器59的更换。

另外，所述各切换用刷25a，25b的刷把持部23a，23b以配置在所述刚性板16的薄壁的各保持孔16c，16d内的状态下固定于所述树脂部22，即，配置固定于刚性板16的轴向的大致中央，因此能够尽可能缩短供电机构的轴向的长度。其结果是，能够谋求装置整体的轴向的小型化。

另外，由于密封盖56设于比内外两层的供电用滑环26a，26b更靠近径向内侧的位置，因此即便各供电用刷30a，30b在所述各滑环26a，26b滑动而产生磨损粉，也难以落在密封盖56，而抑制通气用过滤器59的堵塞。

本发明不限于所述各实施方式的结构，能够进一步变更所述盖主体57、支承部58等的结构。

另外，也可以不使用所述圆筒部34而将密封盖56直接安装于连通孔35内。