降噪装置的制作方法

本实用新型涉及降噪领域，特别是涉及一种气流性降噪装置。

背景技术：

随着降噪技术的发展，降噪设备也越来越多，且被应用到了各种领域，比如鼓风机、气流管道和家用电器等。可见在日常生活中，降噪措施随处可见。

众所周知，噪音主要为固体噪音和空气噪音，在针对空气噪音方面，市场上主要是阻性消声装置、抗性消声装置和复合式消声装置。但是此类消声装置在对气流性噪音的处理方面，其排气口排出的气流较为强劲，且不易拆卸更换。

因此需要一种气流性降噪装置解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供一种降噪效果良好，结构简易紧凑，排出气流舒缓和便于拆卸更换的气流性降噪装置；以解决现有的降噪装置排出气流较为强劲且不易拆卸更换异的技术问题。

本实用新型实施例提供一种气流性降噪装置，该降噪装置包括：

连接部，所述连接部用于固定连接外置物和主体，所述连接部为圆环柱状，设有一入气口；

主体，用于将流入的气流进行降噪处理，所述主体为圆环柱状，所述主体的一侧与所述连接部分体连接，形成一进气通道，所述主体包括：

吸声腔体，所述吸声腔体由所述主体的内壁和外壁的四周边缘封闭形成， 中间为空腔，空腔内填充有吸声材料；

第一处理腔体，位于所述主体的前部，且与所述连接部连通，包括第一隔板和设有消音孔的第一消音管，所述第一消音管贯穿所述第一隔板，并与所述第一隔板连接固定；

第二处理腔体，位于所述主体的中部，包括第二隔板和设有消音孔的2根第二消音管，所述第二处理腔体通过所述第一消音管与所述第一处理腔体连通，所述第二消音管贯穿所述第二隔板，并与所述第二隔板连接固定；

排气腔体，位于所述主体的后部，包括排出口和正三通排气管，所述正三通排气管的两侧端排气管与所述第二消音管固定连接，形成排气通道，所述正三通排气管的正端排气管连通所述排气口。

在本实用新型中，所述入气口的中心点和所述排气口的中心点的连线为所述降噪装置的中心线。

在本实用新型中，所述吸声腔体设有空气层和材料层，所述材料层设有吸声材料，所述空气层位于材料层和所述主体外壁之间。

在本实用新型中，所述第一消音管只位于所述第一处理腔体的部分设有消音孔，所述消音孔均匀排布在所述第一消音管上。

在本实用新型中，所述第一和第二隔板的四周边缘均与所述主体的内壁连接固定，且均为金属隔板。

在本实用新型中，所述第二消音管只位于所述第二处理腔体的部分设有消音孔，所述消音孔均匀排布在所述第二消音管上。

在本实用新型中，所述2根第二消音管相对于所述第二隔板中心点对称分布，并与所述主体内壁连接固定。

在本实用新型中，所述正三通排气管的正端排气管道的截面积大于所述正三通排气管的两侧端排气管管道的截面积，所述两侧端排气管管道的截面积大体一致。

在本实用新型中，所述正三通排气管的两侧端口与所述第二消音管通过90° 弯头连接固定。

在本实用新型中，所述连接部与外置物的连接方式为螺纹连接或者卡扣连接。

相较于现有技术的气流性降噪装置，本实用新型的气流性降噪装置的有益效果为：第一，由于连接部与主体为分体连接具有可拆卸性，使得本降噪装置的更换和维护较为方便；第二，本实用新型的主体的结构简单紧凑，使得气流能够被快速的排出；第三，本实用新型采用了复合式消声结构，使得本实用新型在一定的空间内，能最大程度的消除噪音；第四，本使用新型的排气腔体采用气体对冲的方式，使得排出的气流在对冲中降低了流动速度的同时降低了噪音；第五，由于正三通排气管的正端排气管的管道截面积大于两侧端排气管管道的截面积，因此气流在从侧端排气管进入正端排气管时，由于过流面积突然增大，使得气流的流速进一步降低，从而致使排出的气流较为舒缓；解决了现有的降噪装置不易拆卸更换和排气较为强劲的技术问题。

附图说明

图1为本实用新型的降噪装置的优选实施例的结构示意图；

图2为沿图1中的A－A′截面线的截面图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参照图1和图2，图1为本实用新型的降噪装置的实施例的结构示意图，图2为沿图1中的A－A′截面线的截面图。

本使用新型的优选实施例中，该气流性降噪装置包括圆环柱状的连接部2和圆环柱状的主体1，连接部2用于固定连接外置物和主体1，本实施例外置物设定为吸尘器的排气出风道，当然其他外置物也可以；主体1用于将流入的气流进行降噪处理，主体1的一侧与连接部2分体连接，形成一进气通道。

连接部2设有一入气口21，连接部2与外置物的连接方式优选为螺旋连接或者卡扣连接；主体1包括第一处理腔体10、第二处理腔体11、排气腔体12和吸声腔体13。

第一处理腔体10位于主体1的前部，且与连接部2连通，其包括第一隔板102和设有消音孔1011的第一消音管101，第一消音管101贯穿所述第一隔板102，并与第二处理腔体11连通，同时与第一隔板102连接固定；

第二处理腔体11位于主体1的中部，其包括第二隔板112和设有消音孔1111的2根第二消音管111，第二消音管111贯穿第二隔板112，并与排气腔体12连通，同时与第二隔板112连接固定；

排气腔体12位于主体1的后部，其包括排出口121和正三通排气管122，正三通排气管122的两侧端排气管与第二消音管111通过90°弯头固定连接，形成排气通道，其正端排气管连通所述排气口121；其中，正三通排气管122的正端排气管道的截面积大于正三通排气管的两侧端排气管管道的截面积，两侧端排气管管道的截面积大体一致。

吸声腔体13由主体1的内壁和外壁的四周边缘封闭形成，中间为空腔，空腔内填充有吸声材料；其包括空气层131和材料层132，空气层131为空气。材料层132填充有吸声材料，且空气层131位于材料层132与主体1外壁之间；其中吸声材料优选为玻璃棉。

其中，入气口21的中心点和排气口121的中心点的连线为本优选实施例的中心线；第一消音管101只位于第一处理腔体10的部分设有消音孔1011，消音孔101均匀排布在第一消音管101上；第二消音管111只位于第二处理腔体11的部分设有消音孔1111，消音孔1111均匀排布在第二消音管111上；第一 隔板102和第二隔板112的四周边缘均与主体1的内壁连接固定，且均为金属隔板；优选实施例中的2根第二消音管111相对于第二隔板112中心点对称分布，并与主体1内壁连接固定。

本优选实施例的工作原理如下：

首先，将本降噪装置通过连接部2将主体1和吸尘器的排气出风道连接固定；然后，当吸尘器开始工作时，吸尘器中的绝大部分噪音会随着气流进入排气出风道，而后噪音随着气流通过连接部2的入气口21进入主体1中的第一处理腔体10，在第一处理腔体10中，部分噪音被第一隔板102挡住或反射回去，部分噪音随着第一消音管101进入第二处理腔体11，其中在噪音进入第一消音管101与消音孔1011接触后，部分噪音会被削弱甚至消除。

接着，噪音随着第一消音管101进入第二处理腔体11，第二处理腔体11中，部分噪音被第二隔板112挡住或反射回去，部分噪音随着第二消音管111进入排气腔体12，其中在噪音进入第二消音管111与消音孔1111接触后，部分噪音会被削弱甚至消除，另一方面，由于噪音随气流经过的流通截面忽大忽小使得噪音在突变中往声源的方向发射回去，从而起到降噪的目的。

最后，噪音随气流通过2根第二消音管111流入排气腔体12中的正三通排气管122的两侧端排气管道，由于气流进入两侧端排气管道后是以气流对冲的形式交汇并从正端排气管道排出排气口121；其中，由于气流的对冲形式使得气流在被汇集排出时的流速大大下降，同时也使得噪音大大削弱。

另外，噪音随气流进入主体1到随气流被排出排气口121的过程中，当噪音传播到主体1内壁并穿过时，部分噪音会被吸声腔体13中的空气层131和材料层132吸收。

这样就完成了本优选实施例的工作过程。

本优选实施例的有益效果如下：

第一，由于连接部2与主体1为分体连接具有可拆卸性，使得本优选实施例的更换和维护较为方便；第二，本优选实施例的主体1的结构简单紧凑，使 得气流能够被快速的排出；第三，本优选实施例采用了复合式消声结构，使得本优选实施例在一定的空间内，能最大程度的消除噪音；第四，本优选实施例的排气腔体12采用气体对冲的方式，使得排出的气流在对冲中降低了流动速度的同时削弱了噪音；第五，由于正三通排气管122的正端排气管的管道截面积大于两侧端排气管管道的截面积，因此气流在从侧端排气管进入正端排气管时，由于过流面积突然增大，使得气流的流速进一步降低，从而致使排出的气流较为舒缓；第六，由于本优选实施例中的吸声腔体13采用空气层131和材料层132的结构，使得吸声腔体13的吸声效果更好，且成本相对较低。

综上所述，虽然本实用新型已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本实用新型，本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本实用新型的保护范围以权利要求界定的范围为准。