燃油压力调节器的制作方法

本实用新型涉及一种燃油压力调节器,尤其涉及一种使用密封件的燃油压力调节器。

背景技术：

在流体工作环境中，往往需要保持流体工作环境的压力。例如，在车辆燃油供应系统中，需要保证燃油供应系统中燃油管路内的压力处于一定范围内，以使得发动机喷油器在喷油时有一定的压力。如果燃油管路内的压力太小，燃油喷到燃烧室内的压力不足，燃油雾化效果不好，燃烧不充分，进而增加尾气污染，有损整车动力性。相反地，如果燃油管路内的压力过高，即为发生油路损毁或喷油器损坏的情况。

在现有技术中，常常使用压力调节器来保证流体工作环境中的压力。例如，在车辆燃油供应系统中，往往安装有燃油压力调节器。现有技术中的其中一种燃油压力调节器包括壳体和钢球，其中，所述钢球与弹簧连接并用作阀芯，其可与壳体上所设置的阀座配合而形成密封连接。当燃油供应系统中的燃油压力高过预设值时，钢球在压力作用下克服相连接的弹簧的作用力而离开阀座，从而在钢球和压力调节器的壳体之间形成间隙，燃油即通过该间隙流出，直至系统中的燃油压力等于预设值时，钢球在弹簧的作用下恢复与阀座接合，以保持系统内压力。

已发现，这样的燃油压力调节器存在诸多缺陷。比如，由于钢球和阀座都是由不锈钢材料制成，密封压力比较小，导致阀口不密封，系统不保压。在如，在使用中发现，所述现有的压力调节器在燃油流量较大时会产生噪音。

为此，有必要提供一种改进的压力调节器，其可以克服现有技术的所述缺陷，并且还能提供额外的优点。

技术实现要素：

本申请的目的之一在于针对现有技术的上述缺陷，提供一种改进的燃油压力调节器，包括：

壳体，所述壳体内设置有燃油通道；以及

密封件，所述密封件在弹簧的作用下抵靠所述壳体并密封所述燃油通道；

其中，所述密封件包括本体，所述本体设置有偏心凸部，该偏心凸部的中心轴线与所述本体的中心轴线的距离范围为0.3mm到0.8mm。

优选的是，所述偏心凸部的高度范围为2mm到3mm。

优选的是，所述偏心凸部呈圆锥形状，并且其侧面的倾斜角度范围为45度到60度。

优选的是，所述本体包括金属骨架和包覆层，所述包覆层由橡胶材料形成并局部地包覆所述金属骨架，所述安装凸部设置于所述本体的一侧并且被所述包覆层覆盖，该安装凸部固定连接所述弹簧。

优选的是，所述金属骨架包括未被所述包覆层覆盖而直接抵接所述弹簧的作用表面。

优选的是，所述本体在与所述安装凸部相反的一侧设置有被包覆层覆盖的密封凸缘，所述密封凸缘抵靠所述壳体以密封所述燃油通道。

优选的是，所述密封凸缘位于与金属骨架的所述作用表面相反的一侧。

优选的是，所述金属骨架设置有中央通孔，所述中央通孔被所述包覆层填充。

优选的是，所述金属骨架设置有沿周向分布的多个周向通孔，所述周向通孔被所述包覆层填充。

优选的是，所述多个周向通孔围绕所述金属骨架的中心轴线均匀分布。

相比现有技术,根据本实用新型的燃油压力调节器具有更长的使用寿命和更好的调控准确性。

附图说明

本实用新型的其他细节及优点将通过下文提供的详细描述而变得显而易见。下文将参照附图来进行详细描述，其中：

图1为本实用新型所涉及的压力调节器的分解示意图，其中包括根据本实用新型的密封件；

图2为图1所示压力调节器的轴向截面图；

图3为图1中的密封件的立体示意图；

图4为图3所示密封件的侧视图，其中示出了该密封件由金属骨架和橡胶包覆层组成；

图5为图3所示密封件的放大轴向截面图；

图6为图4中的金属骨架的立体示意图，其中尤其示出了金属骨架的中央通孔和周向通孔。

上述附图所示出的内容仅为举例和示意，而并不严格按照比例予以绘制，也并未完整地绘制出具体使用环境下相关的全部部件或细节。本领域技术人员在明了本实用新型的原理和构思之后，将能想到在特定的使用环境下为具体实施本实用新型而需要加入的本领域公知的相关技术内容。

具体实施方式

图1和图2示出了根据本实用新型的压力调节器的分解示意图。如图所示，该压力调节器包括壳体10，壳体10整体呈圆盘状，其中央设置有燃油通道11，其中，壳体10的一侧设置有与所述燃油通道11贯通的延伸管道12，壳体10的另一侧大致共轴地设置有第一安装结构13和第二安装结构14，其中第一安装结构13处于第二安装结构14的内部。所述壳体10上还设置有安装孔15,用于将壳体10及而整个压力调节器固定安装至比如燃油发动机上。安装孔15也可以根据具体的安装环境替换为现有技术的其他安装结构。

所述压力调节器还包括后盖80。所述后盖80大致为一端封闭、另一端敞开的圆筒形状，其中，敞开的一端套入并固定至壳体10的安装结构上。作为举例，为将后盖80安装至壳体10，将后盖80的内径设计为与壳体10的所述第一安装结构13的外径形成过盈配合，从而在根据压力调节器的压力需要而调校好壳体10在所述第一安装结构13上的轴向位置后，可以临时保持后盖80在壳体10上的所述位置。之后，在后盖80上再套上固定环90，并将固定环90同时焊接至后盖80的外表面和第二安装结构14的内表面，从而使后盖80得以固定至壳体10上。此外，后盖80的敞开端的端部上设置有凸缘81，从图2中可以看出，该凸缘81与固定环90相抵，从而进一步限制和固定后盖80在壳体10上的位置。后盖80的侧壁上还设置有燃油出口82，从燃油通道11通过敞开的密封件30流出的燃油可进一步通过燃油出口82流出。

所述压力调节器还包括布置于所述后盖80内的密封件30和弹簧70，所述弹簧70的其中一端固定连接至密封件30，另一端抵接后盖80的封闭端。密封件30在弹簧70的压力下抵接至所述壳体10上，从而密封所述燃油通道11。

图3-5进一步具体示出了图1中的密封件，其中图3为该密封件的立体示意图，图4为该密封件的侧视图，图5为该密封件的横截面图。如图所示，该密封件包括大致呈圆盘形状的本体，本体的一侧设置有偏心凸部53。优选地，如图5所述，所述偏心凸部53的中心轴线与所述本体的中心轴线的距离L的范围为0.3mm到0.8mm，并且所述偏心凸部53的高度范围a为2mm到3mm。进一步地，所述偏心凸部53优选呈圆锥形状，并且其侧面的倾斜角度b的范围为45度到60度。密封件的本体在与所述偏心凸部53相同的一侧还设置有密封凸缘52，所述密封凸缘52在被使用于压力调节器中时抵靠所述壳体10以密封所述燃油通道11。所述本体在与所述偏心凸部52相反的一侧设置有安装凸部51，该安装凸部51固定连接所述弹簧30。进一步地，所述弹簧30以过盈配合的方式安装至所述安装凸部51上。

从图3-5中还可以看出，密封件30的本体由金属骨架40和包覆层50组成，所述包覆层50由橡胶材料形成并局部地包覆所述金属骨架40。所述密封件还可以包括除金属骨架和包覆层之外的其他结构、部件或材料等。可以明白，金属材料的骨架使得密封件具有良好的抗压和抗变形性能，从而减小密封件在使用过程中因为受压变形而造成压力调节器误差。尤其是，如图4所示，所述金属骨架40包括未被所述包覆层50覆盖的多个外露部分(作用表面)41，这些外露部分41位于安装凸部51周围，从而固定至安装凸部51上的弹簧70抵接所述外露部分41。相比整个金属骨架均被包覆层覆盖的密封件，在本发明中，由于弹簧70直接作用至金属骨架40，避免了因为包覆层50发生变形而造成压力调节器误差。

进一步参见图6，其中示出了所述金属骨架40。所述金属骨架40可以由各种合适的金属通过合适的金属工艺制成，而金属的种类可以为铝、铁、钢、铜等或者其合金。如图6所示，所述金属骨架40设置有中央通孔42，所述中央通孔42被所述包覆层材料填充。此外，所述金属骨架40设置有沿周向分布的多个周向通孔43，所述周向通孔43被所述包覆层材料填充。进一步地，所述多个周向通孔43围绕所述金属骨架40的中心线均匀分布。

为形成所述密封件，可以采用多种现有的技术工艺。比如，可以采用现有的橡胶硫化工艺，将合适的橡胶粉末、药料和金属骨架布置于模具中，再通过加热使得橡胶粉末和药料融化并完成硫化，待橡胶冷却后，即形成由金属骨架和橡胶包覆层形成的密封件。由于在加工的过程中，包覆层可以填入金属骨架的中央通孔和周向通孔中，从而有效增加了包覆层与金属骨架之间的附接力，减少甚至避免包覆层在使用过程中因为受力而与金属骨架分离。

上文所描述的仅仅是有关本实用新型的精神和原理的示例性实施方式。本领域技术人员可以明白，在不背离所述精神和原理的前提下，可以对所描述的示例做出各种变化，这些变化及其各种等同方式均被本发明人所预想到，并落入由本实用新型的权利要求所限定的范围内。