一种排气管保温隔热罩及安装方法与流程

本发明涉及隔热技术领域，尤其涉及一种排气管保温隔热罩及安装方法。

背景技术

汽车的排气系统是汽车的重要组成部分之一，它主要由排气歧管、净化器、催化器、消音器组成。净化器用用于将发动机工作时产生的废气净化，消音器用于消除噪音，催化器用于尾气处理，三者结合可以起到减少排放和降低噪音的作用。由于汽车尾气的温度较高，因此为了保护排气系统附近的一些不耐高温部件，防止其在使用过程中被高温损坏，或保证消音器内催化剂的正常工作，在排气系统外部通常设置隔热保温罩。目前，传统的隔热保温罩通常采用双层铝箔或者多层布结构，结构复杂并且隔热保温效果不理想，并且隔热罩表面容易划伤，强度不足，整体外观不美观。

中国发明专利cn201610692909.7公开了一种催化器隔热套、隔热套的制作方法以及隔热结构，用于汽车排气系统，包括催化器部隔热套，管道部隔热套。催化器部隔热套套设在催化器上，管道部隔热套套设在排气管上，分别对催化器和排气管进行隔热。隔热套由内向外依次设置不锈钢纱网层、玻璃纤维层、高硅氧材料层、三防布层、不锈钢纱网层。

又如中国实用新型专利cn200920289528.x一种组合式排气管隔热套，具体适用于汽车发动机的排气，包括外层的波纹管、内层的内衬以及设置在隔热套两端的固定端盖。波纹管的内表面与内衬的外表面相配合，波纹管的外表面与固定端盖的内侧相配合。波纹管外层采用铝箔制成，内层采用玻璃纤维材料制成。内衬采用无机纤维棉隔热材料制成，内衬上沿轴向设置有内衬切缝，波纹管上沿轴向设置有波纹管切缝，波纹管的外圆柱表面上套装有卡箍。

技术实现要素：

本发明要解决的问题是提供一种结构简单的排气管保温隔热罩，工艺流程简单，同时即能够保证一定的强度，避免使用过程中被异物划伤，又能够保证其保温隔热性能达到使用需求。

为解决上述问题，本发明提供了一种排气管保温隔热罩，包括第一隔热罩、第二隔热罩、第三隔热罩，所述第一隔热罩、第二隔热罩、第三隔热罩均由金属壳体、保温层构成，所述保温层粘合固定在所述金属壳体表面，所述保温隔热罩使用时所述保温层与排气管表面接触；所述第一隔热罩包裹在排气管上呈圆柱状，所述第二隔热罩包裹在排气管上呈圆台状，所述第三隔热罩包裹在排气管上呈圆柱状，所述第一隔热罩、第二隔热罩、第三隔热罩包裹在排气管上后，金属壳体的重合区域采用焊接方式连接；

所述第一隔热罩形成圆柱的任一底面与所述第二隔热罩形成圆台的上底面搭接并焊接；

所述第三隔热罩形成圆柱的任一底面与所述第二隔热罩形成圆台的下底面搭接并焊接；

所述第一隔热罩、第三隔热罩与排气管表面搭接的底面通过焊接方式固定在排气管表面；

所述金属壳体表面设置凹凸状纹路。

进一步的，所述金属壳体表面的凹凸状纹路通过冲压成型。

进一步的，所述金属壳体为单层不锈钢材料，所述金属壳体的厚度为0.1mm～2mm。

进一步的，所述第一隔热罩、第二隔热罩、第三隔热罩两端均设置焊接区。

进一步的，所述第一隔热罩、第三隔热罩与排气管表面搭接的底面上，将焊接区设置为台阶状。

进一步的，所述焊接区的宽度为3-10cm。

进一步的，所述保温层采用保温隔热棉制作，所述保温层的厚度为1-100mm。

进一步的，所述保温层内部设置加强层。

进一步的，所述第一隔热罩形成圆柱的底面直径为50-300mm；

所述第二隔热罩形成圆台的上底面直径为50-300mm，下底面直径为100-600mm；

所述第三隔热罩形成圆柱的底面直径为100-300mm。

本发明还公开了一种排气管保温隔热罩的安装方法，包括以下步骤，步骤一、在金属壳体表面冲压出凹凸状纹路；

步骤二、将保温层粘合在金属壳体表面；

步骤三、将第一隔热罩、第二隔热罩、第三隔热罩包裹在排气管外侧；

步骤四、焊接金属壳体的重合区域以及第一隔热罩、第二隔热罩、第三隔热罩之间的搭接区域；

步骤五、将金属壳体焊接在排气管表面。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

(1)排气管保温隔热罩由金属壳体、保温层构成，金属壳体为单层结构，与现有的隔热罩中壳体包括多层结构相比，本发明所提供的保温隔热罩结构简单，节省了工艺步骤，同时也能保证壳体的强度和保温性能；

(2)金属壳体表面设置凹凸状纹路，使用时该凹凸状纹路部位会有空气存在，能够使内部热量与外界更好的隔绝，减少热量的散发，提高保温隔热的效果；并且该凹凸装纹路采用冲压工艺成型，工艺流程简单；

(3)金属壳体采用0.1mm～2mm的不锈钢材料制作，既能够保证壳体由一定的强度，又能保证金属壳体表面的凹凸状纹路能够便于成型，同时不锈钢材料的耐高温性能好，不会影响使用效果；

(4)保温层采用1-100mm保温隔热棉制作，保证保温隔热效果；

(5)所述第一隔热罩、第二隔热罩、第三隔热罩两端均设置焊接区，所述焊接区的宽度为3-10cm，保证了焊接效果；并且将第一隔热罩、第三隔热罩与排气管表面搭接的底面上，将焊接区设置为台阶状，可以有效避开保温层保证了焊接美观和保温效果；

(6)金属壳体包裹后的重合区域采用焊接方式连接，金属壳体焊接在排气管表面，连接方式牢固，避免了车辆长时间运行后保温隔热罩脱落或连接部位松脱而导致异响等；

(7)保温层内部设置加强层，提高保温层的强度，避免保温层松脱或变形，保证了隔热保温效果。

附图说明

图1为实施例1、2、3中保温隔热罩使用状态示意图；

图2为实施例4、5、6中保温隔热罩使用状态示意图；

图3为金属壳体与保温层的结构关系图；

其中：1为第一隔热罩，2为第二隔热罩，3为第三隔热罩，41为金属壳体，42为保温层，43为加强层。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本发明做进一步说明，并给出本发明的实施例。需要说明的是，为了方便描述，本发明中所述第一隔热罩的底面指第一隔热罩包裹在排气管外侧后，所形成的圆柱的任意一个底面；第二隔热罩的上底面指第二隔热罩包裹在排气管外侧后，所形成圆台直径较小的底面；第二隔热罩的下底面指第二隔热罩包裹在排气管外侧后，所形成圆台直径较大的底面；所述第三隔热罩的底面指第三隔热罩包裹在排气管外侧后，所形成的圆柱的任意一个底面。

实施例1

如图1、3所示本发明公开了一种排气管保温隔热罩，包括第一隔热罩1、第二隔热罩2、第三隔热罩3。所述第一隔热罩1、第二隔热罩2、第三隔热罩3均由金属壳体41、保温层42构成。保温层42粘合固定在所述金属壳体41表面，可保证保温层42与金属壳体41的结合力，避免使用时保温层42脱落，影响保温隔热效果。所述保温隔热罩使用时包裹在排气管外侧，且所述保温层42与排气管表面接触，起到保温隔热的作用。

所述第一隔热罩1包裹在排气管上呈圆柱状，该圆柱的底面直径为40mm；所述第二隔热罩2包裹在排气管上呈圆台状，所述圆台的上底面直径为40mm，下底面直径为70mm；所述第三隔热罩3包裹在排气管上呈圆柱状，所述圆柱的底面直径为70mm。如图1所示，保温隔热罩包裹在排气管外侧后，第一隔热罩1、第二隔热罩2、第三隔热罩3的金属壳体41的重合区域采用焊接方式连接，本实施例中所述第一隔热罩1形成圆柱的任意一个底面与所述第二隔热罩2的形成圆台的上底面搭接并焊接，所述第三隔热罩3形成圆柱的任意一个底面与所述第二隔热罩2形成圆台的下底面搭接并焊接，所述第一隔热罩1、第三隔热罩3与排气管表面搭接的底面通过焊接方式固定在排气管表面。所述排气管隔热罩之间、排气管隔热罩与排气管之间均采用焊接方式连接，连接方式牢固，避免使用时保温隔热罩松脱，影响保温隔热效果。

所述第一隔热罩1形成圆柱的两端底面、第二隔热罩2形成圆台的两端底面、第三隔热罩3形成圆柱的两端底面均设置焊接区，本实施例中焊接区的宽度为2mm。上述第一隔热罩1、第二隔热罩2、第三隔热罩3之间的焊接均在焊接区内的焊接，通过设置焊接区并确保焊接区在一定的宽度，保证了焊接效果，避免使用过程中隔热罩脱落。并且如图1所示第一隔热罩1、第三隔热罩3与排气管表面搭接的底面上，将焊接区设置为台阶状，还可以合理地避开隔热罩内部的保温层即保证了焊接后美观，有保证了隔热罩的保温效果。

所述金属壳体41采用单层不锈钢材料制成，保证了金属壳体41的硬度，避免在使用时保温隔热罩的表面被异物划伤，影响到保温隔热效果，采用单层不锈钢材料制作避免了多层结构的复杂工艺，简化了工艺流程。同时不锈钢材料具有良好的耐高温性能，节省了工艺的同时也能保证产品的隔热保温性能、耐高温性能、强度。金属壳体41的表面设置了凹凸状纹路，所述凹凸状纹路为冲压成型，成型工艺简单。排气管保温隔热罩在使用时该凹凸状纹路部位会有空气存在，能够使内部热量与外界更好的隔绝，减少热量的散发，提高保温隔热的效果。本实施例中所述金属壳体41的厚度为0.1mm，既能够保证壳体由一定的强度，又能保证金属壳体41表面的凹凸状纹路能够便于加工从而保证凹凸状纹路的成型效果。

所述保温层42采用保温隔热棉制作，保证了保温隔热的效果的同时，又便于加工成所需要的形状，本实施例中所述保温层42的厚度为1mm。如图3所示所述保温层42内部设置加强层43，所述加强层43为网状，提高了保温层42的强度，避免保温层42松脱或变形。

本发明还公开了一种排气管保温隔热罩的安装方法，包括以下步骤，步骤一、在金属壳体41表面冲压出凹凸状纹路；

步骤二、将保温层42粘合在金属壳体42表面；

步骤三、将第一隔热罩1、第二隔热罩2、第三隔热罩4包裹在排气管外侧；

步骤四、焊接金属壳体41的重合区域以及第一隔热罩1、第二隔热罩2、第三隔热罩3之间的搭接区域；

步骤五、将金属壳体41焊接在排气管表面。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于，所述金属壳体41的厚度为0.1mm，所述保温层42的厚度为5mm。所述第一隔热罩1包裹在排气管上所呈圆柱的底面直径为50mm；所述第二隔热罩2包裹在排气管上形成的圆台的上底面直径为50mm，下底面直径为100mm；所述第三隔热罩3包裹在排气管上呈圆柱的底面直径为100mm。

不同尺寸的排气管需要对应不同尺寸的排气管保温隔热罩，为满足保温隔热性能，也为了保证保温隔热罩的强度，所需要的金属壳体41的厚度、保温层42的厚度也不同。

另外，所述第一隔热罩1、第二隔热罩2、第三隔热罩3两端焊接区的宽度为3mm。

实施例3

本实施例与实施例2的不同之处在于，所述金属壳体41的厚度为0.2mm，所述保温层42的厚度为10mm。所述第一隔热罩1包裹在排气管上所呈圆柱的底面直径为100mm；所述第二隔热罩2包裹在排气管上形成的圆台的上底面直径为100mm，下底面直径为250mm；所述第三隔热罩3包裹在排气管上呈圆柱的底面直径为250mm。所述第一隔热罩1、第二隔热罩2、第三隔热罩3两端焊接区的宽度为5mm。

实施例4

本实施例与实施例3的不同之处在于，所述金属壳体41的厚度为0.5mm，所述保温层42的厚度为50mm。所述第一隔热罩1包裹在排气管上所呈圆柱的底面直径为200mm；所述第二隔热罩2包裹在排气管上形成的圆台的上底面直径为200mm，下底面直径为450mm；所述第三隔热罩3包裹在排气管上呈圆柱的底面直径为450mm。所述第一隔热罩1、第二隔热罩2、第三隔热罩3两端焊接区的宽度为8mm。

另外，如图2所示，第一隔热罩1形成圆柱的一个底面与所述第二隔热罩2的形成圆台的上底面搭接并焊接，所述第三隔热罩3形成圆柱的任意一个底面与所述第二隔热罩2形成圆台的下底面搭接并焊接。所述第三隔热罩3形成圆柱的另一底面与另一所述第二隔热罩2形成的圆台的下底面搭接并焊接，该第二隔热罩2形成圆台的上底面与另一第一隔热罩1形成圆柱的底面搭接并焊接。两侧的第一隔热罩1与排气管表面搭接的底面设置为台阶状，并通过焊接方式固定在排气管表面。

实施例5

本实施例与实施例4的不同之处在于，所述金属壳体41的厚度为1.5mm，所述保温层42的厚度为80mm。所述第一隔热罩1包裹在排气管上所呈圆柱的底面直径为300mm；所述第二隔热罩2包裹在排气管上形成的圆台的上底面直径为300mm，下底面直径为550mm；所述第三隔热罩3包裹在排气管上呈圆柱的底面直径为550mm。所述第一隔热罩1、第二隔热罩2、第三隔热罩3两端焊接区的宽度为10mm。

实施例6

本实施例与实施例5的不同之处在于，所述金属壳体41的厚度为2mm，所述保温层42的厚度为100mm。所述第一隔热罩1包裹在排气管上所呈圆柱的底面直径为350mm；所述第二隔热罩2包裹在排气管上形成的圆台的上底面直径为350mm，下底面直径为600mm；所述第三隔热罩3包裹在排气管上呈圆柱的底面直径为600mm。所述第一隔热罩1、第二隔热罩2、第三隔热罩3两端焊接区的宽度为12mm。

以上描述了本发明的基本原理和具体实施方式，但是本发明不受上述实施例的限制，在不脱离本发明宗旨的前提下，本行业技术人员可以对其进行各种变化和改进，这些变化和改进均落入本发明要保护的范围内。