本实用新型涉及单缸柴油机配套部件，尤其涉及喷油泵。
背景技术：
单缸柴油机是我国基础的小动力机械，在半个多世纪的发展中对中国的工业生产和农村经济发挥了巨大的作用，特别是在运输、灌溉、加工方面担当着主要的动力源。随着科技水平的提高和经济建设的发展，对动力机械的节能环保要求日益严格，喷油泵总成作为单缸柴油机的心脏，技术水平的提高首当其冲。传统的喷油泵是由柱塞偶件、出油阀偶件、调整拨叉部件，出油阀紧座、柱塞弹簧等组成，通过改变柱塞的直径等有关零部件的尺寸规格，与不同型号规格的单缸柴油机配套，利用柴油机上的凸轮轴转动，顶动推杆体驱动柱塞往复运动，产生高压，将输入喷油泵的燃油加压，通过喷油器喷入柴油机气缸压燃作功。喷油量的大小由柴油机上的机械离心式调速器进行调节，使柴油机输出不同的功率。国内单缸柴油机由于结构设计的先天性原因（例如斜槽柱塞），泵端压力低，造成喷雾质量差，燃油与空气混合燃烧不够充分，产生大量的颗粒及烟雾，污染环境，采用机械式喷油泵与调速器，柴油机噪音大，调速器的调速精度不高，恢复精度差，无法满足调速特性的要求。目前国家对环保要求越来越严，各项指标逐步向国际标准看齐，传统的喷油泵与调速器已难以达到国家规定排放标准的要求，为了解决这个问题，参照国外先进技术研制电控单缸机，多缸机采用轨压分配器（轨管）配套，在降低排放方面效果不错。
技术实现要素：
本实用新型的目的，就是提供一种安装使用方便，性能可靠，与轨压分配器（轨管）一起为单缸柴油机配套的单体共轨喷油泵，提高燃油效率，降低排放，达到国家环保规定，满足主机配套要求，提高经济社会效益。
本实用新型的任务是这样完成的：在多缸机共轨喷油泵基础上进行改进，设计制作一种单缸柴油机用单体共轨喷油泵，由柱塞组件、电磁阀组件、进油组件、出油组件装设在泵体上组成，通过电控系统控制供油，柱塞组件包括柱塞、柱塞弹簧、弹簧下座、推杆体，电磁阀组件装设在泵体顶部，阀杆配装在电磁阀安装孔内；进油阀组件包括进油阀钢球座、进油阀密封钢球、进油阀弹簧，出油阀组件包括出油阀弹簧、出油阀弹簧座、出油阀密封钢球，分别装设在泵体内的油路上；泵体两侧面分别开设进油孔和高压出油孔，泵体内轴向开有柱塞腔孔,柱塞组件的柱塞的上段配装在泵体的柱塞腔孔内，下段套装柱塞弹簧连接弹簧下座，嵌装在推杆体内；进油阀组件装设在柱塞腔孔与通油中孔的连接处，出油阀组件装设在高压出油孔与出油管安装孔连接处的出油阀安装孔内；进油管配装在泵体的进油管安装孔内，连接进油孔，出油管接头配装在泵体的出油管安装孔内，连接高压出油孔，出油管接头外端安装出油管连接轨压分配器（轨管）接通喷油器。泵体的顶部开设电磁阀安装孔，下部圆柱轴体内开有轴向的柱塞腔孔，柱塞腔孔的顶端通过通油中孔连通电磁阀安装孔，泵体两侧面分别开设径向的进油孔和斜向的高压出油孔，进油孔内端连接电磁阀安装孔，外端连接进油管安装孔配装进油管，高压出油孔的内端与柱塞腔孔的上部连通，外端连接出油阀安装孔和出油管安装孔，出油管安装孔配装出油管接头。进油阀组件的进油阀钢球座配装进油阀密封钢球，设置在柱塞腔孔上端与通油中孔的连接处，进油阀弹簧向上顶触进油阀钢球座，可使进油阀密封钢球将通油中孔封住，进油阀弹簧下端套装在柱塞上部台阶上；出油阀组件的出油阀弹簧座配装出油阀弹簧、出油阀密封钢球，设置在出油管安装孔与高压出油孔连接处的出油阀安装孔内，出油阀弹簧向下顶触出油阀密封钢球，可将高压出油孔向外连通出油管安装孔的出口封住。
动作原理是：当柴油机凸轮轴下行时，与凸轮轴顶触的推杆体滚轮随之向下，在柱塞弹簧的作用下，柱塞随弹簧下座和推杆体一起向下运动，柱塞的吸力和通过进油孔进入电磁阀安装孔的低压油的压力迫使进油阀密封钢球松动，打开连接柱塞腔孔和电磁阀安装孔的通油中孔，电磁阀安装孔内的低压油通过通油中孔进入柱塞腔孔内，此时，出油阀密封钢球在出油阀弹簧的作用下封住出油孔连接出油管安装孔的出口，出油孔呈关闭状态。当柱塞上行时，柱塞腔孔内形成压力，进油阀密封钢球将通油中孔封住关闭，柱塞腔孔内的低压油被压缩成高压油，出油阀密封钢球打开，高压油通过出油孔和出油管接头进入轨管中，并在轨管中形成稳定的目标压力，通过喷油器喷射到柴油机气缸中。柱塞上行到上止点后，再次随弹簧下座和推杆体一起向下运动，重复前边的动作过程，形成连续循环。由于凸轮轴结构为双凸起，所以在凸轮轴转动一周时，可形成两次供油循环。进油出油孔道均采用密封钢球座面密封，易于装配，密封性能好。电磁阀的加电频率与柱塞的上行频率相同，实现同步高频率供油，将高压油输送到轨压分配器（轨管），再通过喷油器喷射到柴油机气缸，喷油量多少取决于轨管压力和电磁阀开启时间长短，供油压力稳定，供油连续性好，适用性强，能够有效降低排放，喷油泵可以在预定范围内对供油时机和供油量作精确选择和柔性调节，为不同工况提供最佳喷射压力及油量，满足不同缸径的单缸柴油机的配套要求。
按照上述技术方案进行试制、试验，证明本实用新型设计合理，结构紧凑，安装使用方便，喷油效率高，排放低，噪音小，与轨压分配器（轨管）配套性能好，能够满足单缸柴油机的配套需要，达到国家排放法规要求，节能环保效果好，较好地达到了预定目的。
附图说明
图1是本实用新型的外形示意图；
图2是图1的剖面结构示意图；
图3是图2中的A局部剖面放大视图。
图4是图2中的泵体4的剖面结构示意图；
图中，1—出油管接头，2—电磁阀，3—进油管，4—泵体，5—柱塞弹簧，6—推杆体，7—滚轮，8—阀杆，9—进油阀密封钢球，10—进油阀钢球座，11—柱塞，12—弹簧下座，13—进油阀弹簧，14—出油阀弹簧座，15—出油阀弹簧，16—出油阀密封钢球，17—铜垫；A—局部剖面,C—高压出油孔，D—电磁阀安装孔，F—出油阀安装孔，G—出油管安装孔，J—进油孔，Q—柱塞腔孔，T—通油中孔，Y—进油管安装孔。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式加以说明。
参阅图1、图2、图3，本实用新型由柱塞组件、电磁阀2、供油组件装设在泵体4上组成，通过电控系统控制供油，柱塞组件包括柱塞11、柱塞弹簧5、弹簧下座12、推杆体6，电磁阀2组件装设在泵体4顶部，阀杆8配装在电磁阀安装孔D内；进油阀组件包括进油阀钢球座10、进油阀密封钢球9、进油阀弹簧13，出油阀组件包括出油阀弹簧15、出油阀弹簧座14、出油阀密封钢球16，分别装设在泵体4内的油路上；泵体4两侧面分别开设进油孔J和高压出油孔C，泵体4内轴向开有柱塞腔孔Q,柱塞组件的柱塞11的上段配装在泵体4的柱塞腔孔Q内，下段套装柱塞弹簧5连接弹簧下座12，嵌装在推杆体6内；进油阀组件装设在柱塞腔孔Q与通油中孔T的连接处，出油阀组件装设在高压出油孔C与出油管安装孔G连接处的出油阀安装孔F内；进油管3配装在泵体4的进油管安装孔Y内，连接进油孔J，出油管接头1配装在泵体4的出油管安装孔G内，连通高压出油孔C，出油管接头1外端安装出油管接通喷油器。进油阀组件的进油阀钢球座10配装进油阀密封钢球9，设置在柱塞腔孔Q上端与通油中孔T的连接处，进油阀弹簧13向上顶触进油阀钢球座10，使进油阀密封钢球9将通油中孔T封住，进油阀弹簧13下端套装在柱塞12上部台阶上。
参阅图4，泵体4为矩形主体与圆柱轴体连接构成的整体构件，泵体4的顶部开设电磁阀安装孔D，下部圆柱轴体内开有轴向的柱塞腔孔Q，柱塞腔孔Q的顶端通过通油中孔T连通电磁阀安装孔D，泵体4两侧面分别开设径向的进油孔J和斜向的高压出油孔C，进油孔J连接进油管安装孔Y配装进油管3，高压出油孔C的外端连接出油阀安装孔F和出油管安装孔G，内端与柱塞腔孔Q上部连通。出油管安装孔G配装出油管接头1。
动作原理是：当柴油机凸轮轴下行时，与凸轮轴顶触的推杆体滚轮7随之向下，在柱塞弹簧5的作用下，柱塞11随弹簧下座12和推杆体6一起向下运动，柱塞11的吸力和通过进油孔J进入电磁阀安装孔D的低压油的压力迫使进油阀密封钢球9松动，打开柱塞腔孔Q和电磁阀安装孔D之间的通油中孔T，电磁阀安装孔D内的低压油通过通油中孔T进入柱塞腔孔Q内，此时，出油阀密封钢球16在出油阀弹簧15的作用下封住高压出油孔C连接出油管安装孔G的出口，高压出油孔C呈关闭状态。当柱塞11上行时，柱塞腔孔Q内形成压力，进油阀密封钢球9将通油中孔T封住关闭，柱塞腔孔Q内的低压油被压缩成高压油，出油阀密封钢球16打开，高压油通过高压出油孔C和出油管接头1进入轨管中，并在轨管中形成稳定的目标压力，通过喷油器喷射到柴油机气缸中。柱塞11上行到上止点后，再次随弹簧下座12和推杆体6一起向下运动，重复前边的动作过程，形成连续循环。由于凸轮轴结构为双凸起，所以在凸轮轴转动一周时，可形成两次供油循环。进油出油的孔道均采用密封钢球座面密封，易于装配，密封性能好，电磁阀2采用比例电磁阀，加电频率与柱塞11的上行频率相同，实现同步高频率供油，将高压油输送到轨压分配器（轨管），再通过喷油器喷射到柴油机气缸，喷油量多少取决于轨管压力和电磁阀2开启时间长短，供油压力稳定，供油连续性好，能够有效降低排放，可以在预定范围内对供油时机和供油量作精确选择和柔性调节，为不同工况提供最佳喷射压力及油量，满足不同缸径的单缸柴油机的配套要求。
本实用新型喷油效率高，燃油排放低，与轨压分配器（轨管）为主机配套，节能环保，符合国家排放规定要求，具有良好的经济社会效益。