通气管以及发动机总成的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件领域，具体而言，涉及一种通气管以及发动机总成。

背景技术：

目前，增压发动机的增压器介入临界工作点时(增压器处于时而工作以及时而不工作的状态)，进气歧管内的压力往复交变(时而正压，时而负压)，连接缸盖罩与进气歧管的PCV胶管内的压力也是变化的。

发明人在研究中发现，传统的增压发动机在工作过程中至少存在如下缺点：

由于增压器介入临界点工作时，会导致PCV胶管内的压力往复交变，此时，缸盖罩内连接PCV胶管的PCV阀门处于振动状态(负压打开，正压关闭)，无法有效关闭，导致进气歧管内气体倒流经过PCV胶管后漏入曲轴箱，使曲轴箱内的压力增大，增大的气压易损坏油封，导致发动机漏油，严重时甚至会导致发动机损坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种通气管，以改善传统的连接PCV阀门的管道内的气体易回流进入到曲轴箱导致发动机受损甚至损坏的问题。

本实用新型的目的在于提供一种发动机总成，以改善传统的连接PCV阀门的管道内的气体易回流进入到曲轴箱导致发动机受损甚至损坏的问题。

本实用新型的实施例是这样实现的：

基于上述第一目的，本实用新型提供了一种通气管，所述通气管包括有：

通气管本体，所述通气管本体沿其长度方向的两端分别设置为用于连接PCV阀门的进气端口以及用于连接进气歧管的出气端口，

单向阀，所述单向阀安装在所述通气管本体上，所述单向阀令所述进气端口向所述出气端口畅通，以及令所述出气端口向所述进气端口阻断。

在本实用新型较佳的实施例中，所述单向阀具有出气口以及进气口，所述通气管本体包括第一管段和第二管段，所述进气端口位于所述第一管段的一端，所述出气端口位于所述第二管段的一端，所述单向阀安装在所述第一管段和所述第二管段之间，且所述进气口连通所述第一管段邻近所述第二管段的一端，所述出气口连通所述第二管段邻近所述第一管段的一端。

在本实用新型较佳的实施例中，所述单向阀设置有所述进气口的一端插接在所述第一管段内，与所述第一管段过盈配合；所述单向阀设置有所述出气口的一端插接在所述第二管段内，与所述第二管段过盈配合。

在本实用新型较佳的实施例中，所述单向阀设置为膜式单向阀。

在本实用新型较佳的实施例中，所述膜式单向阀包括有外壳以及阀芯组件，所述外壳内设置有流动通道，所述进气口和出气口分别位于所述外壳长度方向的两端，所述流动通道包括连续的第一流通段、第二流通段以及第三流通段，所述第一流通段的内径和所述第三流通段的内径均小于所述第二流通段的内径；

所述阀芯组件包括第一安装块、第二安装块以及膜片，所述第一安装块位于所述第一流通段内，所述第一安装块上设置有第一流通孔，所述第二安装块位于所述第三流通段内，所述第二安装块上设置有第二流通孔，所述膜片位于所述第二流通段内，所述膜片位于所述第一安装块和所述第二安装块之间，所述膜片封盖在所述第一流通孔上。

在本实用新型较佳的实施例中，所述第一安装块的一端面设置有定位凸起，所述膜片上设置有定位孔，所述膜片通过所述定位孔套设在所述定位凸起外；所述第二安装块的一端面设置有定位槽，所述定位凸起插接在所述定位槽中。

在本实用新型较佳的实施例中，所述外壳包括第一壳体以及第二壳体，所述第一壳体的一端与所述第二壳体的一端密封连接，所述第一壳体远离所述第二壳体的端部设置为所述进气口，所述第二壳体远离所述第一壳体的端部设置为所述出气口，所述第一安装块集成在所述第一壳体中，所述第二安装块集成在所述第二壳体中。

在本实用新型较佳的实施例中，所述第一壳体与所述第一管段通过环箍连接，所述第二壳体与所述第二管段通过环箍连接。

在本实用新型较佳的实施例中，所述单向阀为柱塞式单向阀。

基于上述第二目的，本实用新型提供了一种发动机总成，包括发动机本体以及所述的通气管，所述PCV阀门安装在所述发动机本体的曲轴箱出气口处，所述进气端口连通所述PCV阀门。

本实用新型实施例的有益效果是：

综上所述，本实用新型实施例提供了一种通气管，其结构简单合理，便于制造加工，安装与使用方便，同时，通过在通气管上增加单向阀，当增压器介入工作临界点时，位于缸盖罩上用于连接进气歧管的管接头内的PCV阀门处于振动状态，不能正常关闭，而此时位于通气管内的单向阀正常工作能够有效阻止气体进入曲轴箱，避免曲轴箱压力增大，起到了有效保护发动机的作用。具体如下：

本实施例提供的通气管，包括有通气管本体和单向阀，单向阀安装在通气管本体上。通气管本体的一端设置为进气端口，通气管本体的另一端设置为出气端口，使用时，通气管本体连接在PCV阀门和进气歧管之间，即将通气管本体的进气端口与集成在缸盖罩上的PCV阀门的出气口连通，将通气管本体的出气端口与进气歧管的进气端连通。同时，单向阀安装在通气管上后，从进气端口向出气端口流动的气体可以通过单向阀，而从出气端口流向进气端口的气体被单向阀阻断，不能够通过单向阀，这样的结构设计，发动机内的气体可以通过PCV阀门、单向阀，从通气管流动进入到进气歧管，从进气歧管进入到燃烧室进行再次燃烧释放能量。在发动机介入工作临界点时，PCV阀门处于振动状态，不能正常关闭，进气歧管内处于正压状态，进气歧管内的气体具有沿着通气管向曲轴箱内流动的趋势，而当进气歧管内的气体沿着通气管向曲轴箱内流动时，气体流动至通气管上的单向阀处，气体被单向阀所阻挡，气体不能够通过单向阀，因此，从进气歧管向曲轴箱流动通路被阻断，进气歧管内的气体不会反向流至曲轴箱，不会造成曲轴箱内气压增大，发动机能够正常工作，不易损坏。

本实施例提供的发动机总成包括上述的通气管，具有上述通气管的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例的通气管的示意图；

图2为本实用新型实施例的单向阀的外壳的示意图；

图3为本实用新型实施例的单向阀的剖视示意图；

图4为本实用新型实施例的单向阀的膜片的示意图。

图标：100－通气管本体；110－第一管段；111－进气端口；120－第二管段；121－出气端口；200－单向阀；210－外壳；211－第一壳体；2111－进气口；2112－第一环形凸起；2113－第一流通段；2114－第二流通段；212－第二壳体；2121－出气口；2122－第二环形凸起；2123－第三流通段；220－阀芯组件；221－第一安装块；2211－第一流通孔；2212－定位凸起；222－第二安装块；2221－第二流通孔；2222－定位槽；223－膜片；2231－定位孔；300－环箍。

具体实施方式

目前，由于增压器介入临界点工作时，会导致PCV胶管内的压力往复交变，缸盖罩内连接PCV胶管的PCV阀门处于振动状态(负压打开，正压关闭)，无法有效关闭，导致进气歧管内气体倒流经过PCV胶管后漏入曲轴箱，使曲轴箱内的压力增大，增大的气压易损坏油封，导致发动机漏油，严重时甚至会导致发动机损坏。

鉴于此，发明人设计了一种通气管和发动机总成，通过在通气管上增加单向阀200，当增压器介入工作临界点时，位于缸盖罩上用于连接进气歧管的管接头内的PCV阀门处于振动状态，不能正常关闭，而此时位于通气管内的单向阀200正常工作能够有效阻止气体进入曲轴箱，避免曲轴箱压力增大，起到了有效保护发动机的作用。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电气连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例

请参阅图1，本实施例提供了一种通气管，用于连通缸盖罩上的PCV阀门和进气歧管，从发动机排出的气体通过PCV阀门后由通气管流动进入到进气歧管，进气歧管连通燃烧室，气体进入燃烧室后进行再次燃烧，提高能源的利用效率。

请参阅图1，本实施例中，通气管包括有通气管本体100和单向阀200，通气管本体100沿其长度方向的两端分别设置为用于连接PCV阀门的进气端口111以及用于连接进气歧管的出气端口121，单向阀200安装在通气管本体100上，单向阀200令进气端口111向出气端口121畅通，以及令出气端口121向进气端口111阻断。

本实施例中可选的，通气管本体100为胶管，通气管本体100具有一定的弹性形变能力，能够按需进行弯折，以满足不同空间位置、不同使用场景的安装和使用。通气管本体100可以是由几段管段拼接制成，显然，在其他实施例中，通气管本体100也可以是一体成型。

可选的，通气管本体100包括有第一管段110和第二管段120，第一管段110为弯管，第一管道大致呈直角弯管，第一管段110的横截面形状为圆环形，即第一管段110为折弯的圆管，第一管段110的管腔为圆柱状。第一管段110长度方向的一端设置为进气端口111，用于与PCV阀门的出气口连通。第二管段120为弯管，第二管段120的弯折位置处大致呈直角，第二管段120的横截面形状为圆环形，即第二管段120为折弯的圆管，第二管段120的管腔为圆柱状。显然，第一管段110和第二管段120的管腔可以设置为相等，便于加工制造。

需要说明的时，通气管本体100可以采用现有的加工方式加工制成，例如注塑成型。

本实施例中可选的，单向阀200安装在第一管段110和第二管段120之间，将第一管段110和第二管段120连通，单向阀200供气体流动的两端分别为进气口2111和出气口2121，单向阀200的进气口2111和第一管段110远离进气端口111的一端连接，单向阀200的出气口2121和第二管段120远离出气端口121的一端连接。

进一步的，单向阀200的一端插接在第一管段110内，与第一管段110过盈配合，同时实现单向阀200和第一管段110的密封连接。同理，单向阀200的另一端插接在第二管段120内，与第二管段120过盈配合，同时实现单向阀200和第二管段120的密封连接。

可选的，单向阀200可以设置为膜式单向阀200。

例如，单向阀200包括有外壳210以及阀芯组件220。阀芯组件220安装在外壳210内，外壳210安装在第一管段110和第二管段120之间。

请参阅图2，可选的，外壳210设置为分段式，外壳210包括有管状的第一壳体211和管状的第二壳体212。第一壳体211为圆管状，第一壳体211的一端设置为进气口2111，第一壳体211具有进气口2111的一端的外周面设置有第一环形凸起2112，第一环形凸起2112为圆台状，第一环形凸起2112沿其长度方向位于进气口2111所在端面的一端的外径小于另一端的外径，利用第一环形凸起2112便于将第一壳体211插入在第一管段110内。第一壳体211的管腔包括连续的第一流通段2113以及第二流通段2114，第二流通段2114远离进气口2111设置，第二流通段2114的内径大于第一流通段2113的内径。

第二壳体212为圆管状，第二壳体212的一端设置为出气口2121，第二壳体212具有出气口2121的一端的外周面设置有第二环形凸起2122，第二环形凸起2122为圆台状，第二环形凸起2122沿其长度方向位于出气口2121所在端面的一端的外径小于另一端的外径，利用第二环形凸起2122便于将第二壳体212插入在第二管段120内。第二壳体212的管腔设置为第三流通段2123，第二流通段2114的内径大于第三流通段2123的内径。

安装时，第一壳体211和第二壳体212可以通过焊接固定，第二壳体212封盖在第一壳体211具有第二流通段2114的端部，即外壳210的管腔包括连续的第一流通段2113、第二流通段2114和第三流通段2123，第一流通段2113和第三流通段2123的内径均小于第二流通段2114的内径。

显然，第一壳体211和第二壳体212还可以通过螺纹结构连接。

可选的，阀芯组件220包括有第一安装块221、第二安装块222以及膜片223。

请参阅图3，第一安装块221为圆柱体，第一安装块221的一端面的中部位置设置有定位凸起2212，定位凸起2212可以是圆柱体，定位凸起2212的长度方向与第一安装块221的轴线方向平行，在第一安装块221上设置有沿其长度方向贯通第一安装块221的第一流通孔2211，第一流通孔2211可以是圆柱形孔，第一流通孔2211的数量按需设置，多个第一流通孔2211围绕第一安装块221的轴线均匀间隔排布。在其他实施例中，第一流通孔2211可以不是圆柱形孔。

第二安装块222为圆柱体，第二安装块222的一端面的中部位置设置有定位槽2222，定位凸起2212可以是圆柱槽，定位槽2222的槽深方向与第二安装块222的轴线方向平行，在第二安装块222上设置有沿其长度方向贯通第二安装块222的第二流通孔2221，第二流通孔2221可以是圆柱形孔，第二流通孔2221的数量按需设置，多个第二流通孔2221围绕第二安装块222的轴线均匀间隔排布。在其他实施例中，第二流通孔2221可以不是圆柱形孔。

请参阅图4，膜片223为耐油气橡胶制成的圆形片，膜片223的中部位置设置有定位孔2231，定位孔2231为圆柱形孔，与定位凸起2212匹配。

请参阅图3，膜式单向阀200安装时，先将第一安装块221安装在第一壳体211内，优选的，第一安装块221集成在第一壳体211内，第一安装块221的外周面与第一壳体211的内壁密封连接，然后将膜片223利用其定位孔2231套设在定位凸起2212外，第二安装块222安装在第二壳体212内，优选的，第二安装块222集成在第二壳体212内，第二安装块222的外周面与第二壳体212的内壁密封连接，再将第一壳体211和第二壳体212对接，且通过焊接的方式实现第一壳体211和第二壳体212的固定连接，第一壳体211和第二壳体212连接位置处密封连接。安装完成后，第一安装块221位于第一流通段2113内，膜片223位于第一安装块221和第二安装块222之间，且膜片223位于第二流通段2114内，膜片223封盖在第一流通孔2211上，第二安装块222位于第三流通段2123内，第二安装块222的一端抵紧在膜片223的设置有定位孔2231的周围。

请参阅图3，该膜式单向阀200的工作过程为，气体从第一流通段2113流向第三流通段2123流动时，气体可以推开膜片223未被第二安装块222抵紧的部分，此时，膜片223打开第一流通孔2211，气体可以顺利通过阀芯组件220，并从第二流通孔2221流出。当气体从第三流通段2123向第一流通段2113流动时，气体的压力作用在膜片223上，使膜片223更加紧密得贴合在第一安装块221的端面上，膜片223将第一流通孔2211封闭，气体不能够通过阀芯组件220，即实现了单向通气的作用。在安装单向阀200时，第一壳体211的进气口2111与第一管段110连通，第二壳体212的出气口2121与第二管段120连通。

显然，在其他实施例中，单向阀200还可以是其他的实现单向流通的阀门结构，例如柱塞式单向阀200，PCV阀等。

需要说明的是，外壳210可以采用塑料制成。可以在第一壳体211和第二壳体212上分别固定金属连接件，将第一壳体211和第二壳体212通过金属连接件焊接固定。

在其他实施例中，为了进一步提高外壳210和通气管本体100的连接，外壳210与通气管本体100的连接位置处通过环箍300紧固连接，即第一壳体211与第一管段110的连接位置处采用环箍300连接，第二壳体212与第二管段120通过环箍300连接，或者外壳210与通气管本体100的连接位置处通过胶水粘接，或者采用其他加固的结构连接。

本实施例提供的通气管，通过在通气管本体100内安装单向阀200，发动机内的气体可以通过PCV阀门、单向阀200，从通气管本体100流动进入到进气歧管，从进气歧管进入到燃烧室进行再次燃烧释放能量。在发动机介入工作临界点时，PCV阀门处于振动状态，不能正常关闭，进气歧管内处于正压状态，进气歧管内的气体具有沿着通气管本体100向曲轴箱内流动的趋势，而当进气歧管内的气体沿着通气管本体100向曲轴箱内流动时，气体流动至通气管本体100上的单向阀200处，气体被单向阀200所阻挡，气体不能够通过单向阀200，因此，从进气歧管向曲轴箱流动通路被阻断，进气歧管内的气体不会反向流至曲轴箱，不会造成曲轴箱内气压增大，发动机能够正常工作，不易损坏。

实施例

本实施例提供了一种发动机总成，包括发动机本体以及上述实施例提供的通气管，PCV阀门安装在发动机本体的曲轴箱出气口处，通气管本体100的进气端口111连通PCV阀门的出气口。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。