一种车用变频式消声装置的制作方法

本实用新型属于汽车进气系统技术领域，更具体地说，是涉及一种车用变频式消声装置。

背景技术：

汽车进气系统噪声一直影响着客户驾驶整车时的驾驶感受和乘坐感受，进气系统噪声过大会引起客户抱怨。为了给客户营造安静的驾驶和乘坐环境，需要在整车上安装谐振腔消声装置。而现有的谐振腔消声装置，消频单一，频带较小，如遇进气噪声在多个频率段存在问题，还需安装多个谐振腔消除，会产生布置空间大，成本高，重量大，寿命短等问题。因此，现有的谐振腔消声装置无法满足需要。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术不足，提供一种结构简单，能够方便可靠消除多频段进气噪声问题，同时具有布置空间小，寿命长，重量轻，成本低等优点的一种车用变频式消声装置。

要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型为一种车用变频式消声装置，所述的车用变频式消声装置包括进气管、谐振腔壳体，进气管侧面设置谐振腔壳体，进气管通过连接管与谐振腔壳体连通，谐振腔壳体内设置拨片，拨片下端与设置在谐振腔壳体上的旋转轴固定连接，旋转轴与能够带动旋转轴正反转动的电机连接，电机设置在谐振腔壳体侧面位置，电机与能够控制电机启停及正反转动的控制部件连接，控制部件设置在谐振腔壳体侧面位置，控制部件同时与发动机转速传感器连接。

所述的拨片设置为能够将谐振腔壳体分为壳体腔体Ⅰ和壳体腔体Ⅱ的结构；进气管通过连接管与壳体腔体Ⅰ连通；所述的电机带动旋转轴正反转动时，拨片设置为能够在谐振腔壳体内转动的结构。

所述的拨片在谐振腔壳体内转动时，振片设置为能够改变壳体腔体Ⅰ和壳体腔体Ⅱ的容积大小的结构。

所述的拨片在谐振腔壳体内转动时，壳体腔体Ⅰ的容积增大时，壳体腔体Ⅱ设置为容积减小的结构，壳体腔体Ⅰ的容积减小时，壳体腔体Ⅱ设置为容积增大的结构。

所述的谐振腔壳体包括壳体底板、壳体弧形板、壳体侧板Ⅰ、壳体侧板Ⅱ，壳体弧形板一端与壳体底板一端连接，壳体弧形板另一端与壳体底板另一端连接，壳体侧板Ⅰ下端与壳体底板一侧连接，壳体侧板Ⅰ同时与壳体弧形板一侧连接，壳体侧板Ⅱ下端与壳体底板一侧连接，壳体侧板Ⅱ同时与壳体弧形板一侧连接。

所述的拨片设置为能够同时与壳体弧形板内表面、壳体侧板Ⅰ内表面、壳体侧板Ⅱ内表面接触的结构。

所述的拨片包括多个工作档位，电机带动拨片转动到不同工作档位时，壳体腔体Ⅰ设置为处于不同容积大小的结构。

所述的壳体侧板Ⅰ上增加一个压力平衡孔，压力平衡孔内侧与壳体腔体Ⅱ连通，压力平衡孔外侧与大气连通。

所述的旋转轴活动卡装在旋转轴底座上的卡槽内，旋转轴底座设置在壳体底板上，旋转轴底座一侧贴合壳体侧板Ⅰ内表面，旋转轴底座另一侧贴合在壳体侧板Ⅱ内表面。

所述的连接管穿过壳体底板与壳体腔体Ⅰ连通。

采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果：

本实用新型所述的车用变频式消声装置，可以实现设置一个谐振腔消除多频段进气噪声，通过谐振腔壳体的容积变化来实现消除各个频段进气噪声，多个谐振腔能解决的进气噪声问题现可用一个谐振腔完成，具有开发成本降低，整车成本降低，布置空间小，消声效果明显等优点，有效降低进气噪声，有效消除客户抱怨问题，使得整车驾驶和乘坐环境更加舒适，全面提高整车性能，提高企业市场竞争力。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本实用新型所述的车用变频式消声装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型所述的车用变频式消声装置的内部结构示意图；

图3为本实用新型所述的车用变频式消声装置的剖视结构示意图；

附图中标记分别为：1、进气管；2、谐振腔壳体；3、连接管；4、拨片；5、旋转轴；6、电机；7、控制部件；8、壳体腔体Ⅰ；9、壳体腔体Ⅱ；10、壳体底板；11、壳体弧形板；12、壳体侧板Ⅰ；13、旋转轴底座；14、压力平衡孔。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1-附图3所示，本实用新型为一种车用变频式消声装置，所述的车用变频式消声装置包括进气管1、谐振腔壳体2，进气管1侧面设置谐振腔壳体2，进气管1通过连接管3与谐振腔壳体2连通，谐振腔壳体2内设置拨片4，拨片4下端与设置在谐振腔壳体2上的旋转轴5固定连接，旋转轴5与能够带动旋转轴5正反转动的电机6连接，电机6设置在谐振腔壳体2侧面位置，电机6与能够控制电机6启停及正反转动的控制部件7连接，控制部件7设置在谐振腔壳体2侧面位置。控制部件7同时与发动机转速传感器连接。上述结构，在发动机转速和拨片的动作之间建立关联，使得控制部件根据发动机转速信号，控制拨片转动到不同位置，实现谐振腔壳体容积变化，实现消除对应转速、频率下的进气噪声。上述结构，可以实现设置一个谐振腔消除多频段进气噪声，通过谐振腔壳体的容积变化来实现消除各个频段进气噪声，多个谐振腔能解决的进气噪声问题现可用一个谐振腔完成，具有开发成本降低，整车成本降低，布置空间小，消声效果明显等优点，降低进气噪声，有效消除客户抱怨问题，使得整车驾驶和乘坐环境更加舒适，全面提高整车性能，提高企业市场竞争力。

所述的拨片4设置为能够将谐振腔壳体2分为壳体腔体Ⅰ8和壳体腔体Ⅱ9的结构；所述的进气管1通过连接管3与壳体腔体Ⅰ8连通；所述的电机6带动旋转轴5正反转动时，拨片4设置为能够在谐振腔壳体2内转动的结构。拨片4在谐振腔壳体2内转动时，振片2设置为能够改变壳体腔体Ⅰ8和壳体腔体Ⅱ9的容积大小的结构。

所述的拨片4在谐振腔壳体2内转动时，壳体腔体Ⅰ8的容积增大时，壳体腔体Ⅱ9设置为容积减小的结构，壳体腔体Ⅰ8的容积减小时，壳体腔体Ⅱ9设置为容积增大的结构。上述结构，壳体腔体Ⅰ8为可变的谐振腔，通过电机带动拨片转动，实现壳体腔体Ⅰ8和壳体腔体Ⅱ9的容积变化，一个腔体容积增大，另一个腔体容积相应减小。这样，实现谐振腔的可变调节，并且在发送机转速与谐振腔容积之间建立关联，根据发动机转速调节谐振腔容积，适应发动机工况。

所述的谐振腔壳体2包括壳体底板10、壳体弧形板11、壳体侧板Ⅰ12、壳体侧板Ⅱ，壳体弧形板11一端与壳体底板10一端连接，壳体弧形板11另一端与壳体底板10另一端连接，壳体侧板Ⅰ12下端与壳体底板10一侧连接，壳体侧板Ⅰ12同时与壳体弧形板11一侧连接，壳体侧板Ⅱ下端与壳体底板10一侧连接，壳体侧板Ⅱ同时与壳体弧形板11一侧连接。上述结构，拨片将谐振腔壳体分为两个腔体，根据发动机转速，实现壳体腔体Ⅰ8的容积变化，实现消声。

所述的拨片4设置为能够同时与壳体弧形板11内表面、壳体侧板Ⅰ12内表面、壳体侧板Ⅱ内表面接触的结构。

所述的拨片4包括多个工作档位，电机6带动拨片4转动到不同工作档位时，壳体腔体Ⅰ8设置为处于不同容积大小的结构。控制部件同时与发动机转速传感器连接。发动机不同转速段对应不同噪声频段。这样，控制部件实时接收发动机转速传感器测量的发动机转速信息，这样，消声装置可以实现多频段消声。在相应的发动机转速段，控制部件控制电机转动，带动拨片转动到相应的工作档位，使得拨片位于该工作档位的谐振腔壳体的容积与噪声频段相适应，从而有效达到变频消声目的。例如，某汽车进气噪声存在100-120Hz、200-220Hz、300-320Hz三个频段进气噪声问题，对应发动机转速分别为1000-1100rpm、2000-2100rpm、3000-3100rpm。这样，控制部件控制拨片标定出三个不同的工作档位，如档位1、档位2、档位3，分别对应消除100-120Hz、200-220Hz、300-320Hz频率段进气噪声。发动机转速传感器实时监测的发动机转速信号反馈到控制部件(控制单元)，控制部件根据反馈的转速信号控制拨片动作，从而拨片转动到对应的工作档位，拨片转动实现谐振腔壳体的容积变化，从而实现频率变化，达到消声目的。

所述的旋转轴5活动卡装在旋转轴底座13上的卡槽内，旋转轴底座13设置在壳体底板10上，旋转轴底座13一侧贴合壳体侧板Ⅰ12内表面，旋转轴底座13另一侧贴合在壳体侧板Ⅱ内表面。上述结构，旋转轴活动卡装在卡槽内，确保只能在一定范围转动，不会脱落。

本实用新型的装置中，在壳体侧板Ⅰ上增加一个压力平衡孔，压力平衡孔内侧与壳体腔体Ⅱ9连通，压力平衡孔外侧与大气连通，目的是保障拨片转动顺畅。这样，能够有效提高装置的整体性能。

所述的连接管3穿过壳体底板10与壳体腔体Ⅰ8连通。

本实用新型所述的车用变频式消声装置，实现设置一个谐振腔消除多频段进气噪声，通过谐振腔壳体的容积变化来实现消除各个频段进气噪声，多个谐振腔能解决的进气噪声问题现可用一个谐振腔完成，具有开发成本降低，整车成本降低，布置空间小，消声效果明显等优点，有效降低进气噪声，有效消除客户抱怨问题，使得整车驾驶和乘坐环境更加舒适，全面提高整车性能，提高企业市场竞争力。本实用新型所述的车用变频式消声装置，能够方便可靠消除多频段进气噪声问题，同时具有布置空间小，寿命长，重量轻，成本低等优点。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围内。