一种后净化处理消音器的制作方法

技术领域：

本实用新型涉及一种后净化处理消音器。

背景技术：
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众所周知的，发动机工作时其尾气排放口会产生较大的噪音，为了降低噪音，通常会在该尾气排放口安装消音器。然而现有消音器的消音效果不够理想，而且大部分经过消音处理的尾气都是直接排放，污染周围的环境并危害人们身体健康，未能有效解决噪音大、污染严重的问题。

技术实现要素：
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本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种后净化处理消音器，结构合理，不仅提高消音效果，而且减少尾气污染。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种后净化处理消音器，包括壳体，所述壳体的内部设置有进气腔室、抗性消音腔室、净化腔室、连通腔室、阻性消音腔室以及出气腔室，所述进气腔室、抗性消音腔室以及净化腔室并排设置在壳体右端且依次连通，进气腔室的侧壁连接有进气管，抗性消音腔室内设有抗性消音组件，净化腔室内设有三元催化器，所述连通腔室用于连通净化腔室和阻性消音腔室，所述阻性消音腔室与出气腔室并排设置在壳体的左端且相连通，阻性消音腔室内设有阻性消音组件，出气腔室的顶部连接有出气管。

进一步的，所述抗性消音组件包括容置在抗性消音腔室内的缓冲箱体，所述缓冲箱体的中部贯穿有用于连通进气腔室和三元催化器的进气口的输气管，所述输气管靠近进气腔室的一端侧壁开设有以利于进气腔室内的部分气体流入缓冲箱体内部的出气孔。

进一步的，所述三元催化器的出气口与连通腔室相连通。

进一步的，所述阻性消音组件包括两块相向设置的连接端板和固定在两块连接端板之间的消音管，所述消音管包括同轴设置的内消音管和外消音管，所述内消音管和外消音管的周侧臂均布置有多个消音孔，内消音管的中部设有隔板，所述隔板将内消音管的内部沿轴线分隔成进气部和出气部，外消音管的外周侧臂包覆有消音材料；其中一块连接端板的中部开设有进气通孔、另一块连接端板的中部开设有出气通孔，所述进气通孔和出气通孔分别与内消音管的进气部和出气部相连通。

进一步的，所述内消音管的截面呈圆形状，所述外消音管的截面呈方形状；两块连接端板之间固联有四根加强杆，四根加强杆分别设于外消音管的内部周侧四个顶角处，加强杆的外壁与外消音管的内壁相接触。

进一步的，所述消音材料为玻纤毯。

进一步的，所述进气通孔经由第一连接管与连通腔室相连通，所述出气通孔经由第二连接管与出气腔室相连通。

进一步的，所述进气腔室和出气腔室均设于壳体的内部前端；所述连通腔室设于壳体的内部后端且横设于净化腔室与阻性消音腔室之间。

进一步的，所述壳体为六面体状。

与现有技术相比，本实用新型具有以下效果：（1）内部气道呈c形设计，增加消音通道长度，提高消音效果；（2）采用抗性消音与阻性消音相结合，可有效降低排气爆破声，让排气音更加柔和；（3）在抗性消音与阻性消音之间设置三元催化器，可对尾气中的有害气体进行净化，减少污染环境。

附图说明：

图1是本实用新型实施例的俯视剖面构造示意图；

图2是图1中的a-a剖面示意图；

图3是是图1的c-c剖面示意；

图4是本实用新型实施例中阻性消音组件的主视剖面构造示意图；

图5是图4中的b-b剖面示意图。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1～5所示，本实用新型一种后净化处理消音器，包括六面体状的壳体1，所述壳体1的内部经由隔板分隔成有进气腔室2、抗性消音腔室3、净化腔室4、连通腔室5、阻性消音腔室6以及出气腔室7，所述进气腔室2、抗性消音腔室3以及净化腔室4并排设置在壳体1右端且依次连通，进气腔室2的侧壁连接有进气管8，进气管与发动机尾气排放口相连接，用于尾气的输入；抗性消音腔室3内设有用于对尾气进行抗性消音处理的抗性消音组件9，净化腔室4内设有三元催化器10，用于对尾气中的有害气体进行净化；所述连通腔室5用于连通净化腔室4和阻性消音腔室6，所述阻性消音腔室6与出气腔室7并排设置在壳体1的左端且相连通，阻性消音腔室6内设有用于对尾气进行阻性消音处理的阻性消音组件11，出气腔室7的顶部连接有出气管12，用于排出消音处理后的气体。该消音器采用方形结构，内部腔室呈c形分布，增加消音通道强度，通过采用抗性和阻性消音相结合，降低排气爆破声，让排气音更加柔和。

本实施例中，所述三元催化器10的出气口与连通腔室5相连通；所述抗性消音组件9包括容置在抗性消音腔室3内的缓冲箱体13，所述缓冲箱体13的中部贯穿有用于连通进气腔室2和三元催化器10的进气口的输气管14，所述输气管14靠近进气腔室2的一端侧壁开设有以利于进气腔室2内的部分气体流入缓冲箱体13内部的出气孔15。当进气腔室2内的尾气通过输气管时14，部分尾气通过出气孔15进入到缓冲箱体13内，避免一次性所有尾气均进入到三元催化器10内，而在发动机停止尾气排放时，缓冲箱体13内的尾气则通过输气管14进入到三元催化器10内；整个过程让气体流通变平缓，减少声音振动，有效降低排气爆破声，让排气音更加柔和，实现抗性消音。应说明的是，三元催化器为现有的成熟产品，其在汽车尾气排放上应用广泛，此处不对其构造进行过多赘述。

本实施例中，所述阻性消音组件11包括两块相向设置的连接端板25和固定在两块连接端板25之间的消音管，所述消音管包括同轴设置的内消音管16和外消音管17，所述内消音管16和外消音管17的周侧臂均布置有多个消音孔18，内消音管16的中部设有隔板26，所述隔板26将内消音管16的内部沿轴线分隔成进气部27和出气部28，外消音管17的外周侧臂包覆有玻纤毯19；其中一块连接端板25的中部开设有进气通孔20、另一块连接端板25的中部开设有出气通孔21，进气通孔20和出气通孔21分别与内消音管16的进气部27和出气部28相连通，所述进气通孔20经由第一连接管22与连通腔室5相连通，所述出气通孔21经由第二连接管23与出气腔室7相连通。工作时，流通腔室5内的气体通过第一连接管22进入到内消音管16的进气部27内，接着从进气部27侧壁的消音孔18进入到内消音管与外消音管之间的间隙，之后从出气部侧壁的消音孔18进入到出气部28内，最后从第二连接管23流通至出气腔室。

本实施例中，所述内消音管16的截面呈圆形状，所述外消音管17的截面呈方形状；两块连接端板25之间固联有四根加强杆24，四根加强杆24分别设于外消音管17的内部周侧四个顶角处，加强杆24的外壁与外消音管17的内壁相接触，以提高整个阻性消音结构的强度。

本实施例中，所述进气腔室2和出气腔室7均设于壳体1的内部前端；所述连通腔室5设于壳体1的内部后端且横设于净化腔室4与阻性消音腔室6之间。

本实施例中，工作时，将进气管8与发动机尾气排放口相连接，发动机工作产生尾气通过进气管进入到进气腔室2内，再通过输气管14往三元催化器10输送；在这个输送过程中，一部分尾气会从输气管14侧壁的出气孔15进入到缓冲箱体13内，缓冲箱体13内存储这部分尾气，这样实现对整个尾气排放的缓冲，降低排气爆破声；而进入到三元催化器10的尾气经过三元催化器10进行净化，之后进入到连通腔室5内，再从连通腔室5进入到阻性消音组件11内，阻性消音组件11的内、外消音管周侧臂的消音孔与玻纤毯配合进行阻性消音，最后消音后的尾气进入到出气腔室7内，再从出气管12排出，完成对尾气的消音处理。

本实用新型的优点在于：（1）结构合理，进气腔室、抗性消音腔室、净化腔室、连通腔室、阻性消音腔室以及出气腔室的布局呈c形状，增加了消音通道长度，相比现有的消音器具有更好的消音效果；（2）采用阻性消音组件与抗性消音组件相配合进行消音，消音效果好，降低排气爆破声，让排气音更加柔和；（3）在消声器内部设置三元催化器对尾气中的有害气体进行净化，避免排放出的尾气对环境造成污染，使用更加环保。

本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。

另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。

本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。