一种可高效安装的旁通阀执行机构的制作方法

1.本实用新型涉及涡轮增压器技术领域，具体地，尤其涉及一种能够高效安装的旁通阀执行机构。


背景技术：

2.随着机动车的普遍使用，人们对机动车发动机性能要求不断提高，同时，随着环保压力的增加，大排量机动车的生产和使用受到限制，而涡轮增压器作为一种动力设备，可以在不断增加机动车排气量的情况下提高发动机动力性，并可以有效改善排放，如今得以广泛应用。
3.涡轮增压器是一种提高发动机效能，减少尾气排放的动力设备，通过利用气缸中排出气体的动力，来压缩空气，反馈会气缸中，提高汽缸内部的工作压力。为防止压缩空气对气缸产生过大压力，涡轮增压器会设置有旁通阀，用以调节涡轮增压器内叶轮的转速，而旁通阀往往是由旁通阀执行器进行控制，因此，旁通阀执行器是整个涡轮增压器的核心机构之一。
4.传统旁通阀执行器组装安装时，通过螺钉穿过旁通阀执行器的多个组件并将其延伸至外部，以确保与旁通阀的连接。实际中，过多安装组件使得组装过程繁琐且导致整个机构复杂不简明；同时采取延伸至外部的螺钉向旁通阀的安装过程操作不简便；且采用螺钉连接，在一定程度上造成了安装空间的浪费，使得整体执行机构占用空间同时安装不便。
5.因此，本领域亟需一种可高效安装的旁通阀执行机构，以解决上述至少一个技术问题。
6.有鉴于此，提出本实用新型。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于提供一种采用一体化的下盖体连接，简化机构同时满足方便安装的旁通阀执行机构，以解决现有技术中多个组件配合螺钉的固定连接方式，安装不便及空间浪费的技术问题。
8.具体地，本技术提供了一种可高效安装的旁通阀执行机构，包括：壳体、膜片、联动杆组件、弹簧，所述壳体包括上盖体、下盖体，所述上盖体设置有进气管；所述下盖体设置联动杆通过孔；所述膜片设置于壳体内部，并将壳体内腔分为压力腔、从动腔；所述进气管与压力腔相连通，所述联动杆通过孔与从动腔相连通；所述联动杆组件的一端设置在从动腔，并与膜片相接触，远离从动腔的一端穿出联动杆通过孔；所述弹簧套装在所述联动杆组件上，所述下盖体设置有曲形安装件，所述曲形安装件设置于下盖体外壁，并与下盖体形一体成形，能够用来将旁通阀执行机构向涡轮增压器上旁通阀的安装。
9.采用上述方案，通过对下盖体外壁设置曲形安装件，且使得所述曲形安装件与下盖体为一体，在满足与上盖体形成腔体的同时简化了整个旁通阀执行机构，取代了传统“利用外部组件配合螺钉，采用螺钉穿出下盖体多个组件，同时使得带有螺纹一端延伸至外部，
接着，将外部固定安装件固定在螺钉延伸部，最后，再整体的将旁通阀执行机构利用外部固定安装件向涡轮增压器上的旁通阀进行安装”；本技术文件所提供设置的一体化下盖体，通过对下盖体外壁设置曲形安装件，避免了传统方式中，需对旁通阀执行机构中下盖体所包含多个组件的打孔、穿螺钉、螺母配合螺钉连接外部固定安装件及最终整体的安装，而造成的整个旁通阀执行机构的组装、安装过程麻烦。
10.进一步地，所述曲形安装件包括曲柄端、平面端，所述曲柄端开设有第一安装孔、第二安装孔；所述平面端与下盖体外壁形形成为一体，并开设有固定孔，所述固定孔与联动杆通过孔连通且同轴，能够用于穿出联动杆组件远离从动腔的一端。
11.采用上述方案，所述曲柄端所开设的第一安装孔、第二安装孔能够满足将旁通阀执行机构直接用于向涡轮增压器上旁通阀的安装，避免传统螺钉的连接再连接的多次操作。
12.进一步地，所述下盖体设置有阶梯层，所述阶梯层设置于下盖体内壁，所述阶梯层包括导向层、压片层，所述导向层围绕中轴形成导向层环形表面，所述导向层环形表面能够与套装在联动杆组件上的弹簧远离从动腔的一端相抵接；所述压片层围绕中轴形成压片层环形表面，所述压片层环形表面能够与膜片相抵接。
13.采用上述方案，通过对下盖体内壁设置导向层、压片层，同时使得导向层环形表面能够与套装在联动杆组件上的弹簧远离从动腔的一端相抵接，指的是：旁通阀执行机构在工作时，当压力腔引起从动腔发生变化时，弹簧产生伸缩，设置使导向层能够与弹簧相抵接，能够使得弹簧处于被压缩时，提高整个执行机构的紧凑性，同时导向层取代了传统导向套的设置，在保证满足稳固联动杆组件作用的同时，避免弹簧在伸缩过程中联动杆组件发生晃动，使得其运动更加稳固，另一方面，压片层的设置确保同时取代了传统压板组件的设置，整个本技术所提供下盖体的设置从整体上简化了旁通阀执行机构结构的复杂性。
14.优选地，所述导向层的材料采用一种耐高温、耐磨材料，所述耐高温、耐磨材料的组分为：重量份50-70％的基质材料，重量份20-40％的纤维状填料，重量份5-15％的抗黏剂。
15.更优选地，所述耐高温、耐磨材料的组分为：重量份60％的基质材料，重量份30％的纤维状填料，重量份10％的抗黏剂。
16.所述基质材料选自聚偏氟乙烯(pvdf)、聚醚醚酮(peek)、聚苯硫醚(pps)、聚烯烃、尼龙或者聚碳酸酯(pc)中的一种或几种。
17.所述纤维状材料选自纤维状填料、选自金属纤维、碳纤维、塑料纤维、玻璃纤维中的一种或者几种。
18.所述抗黏剂为含氟聚合物材料。
19.优选地，所述含氟聚合物材料包括聚四氟乙烯(ptfe)、聚偏氟乙烯(pvdf)、四氟乙烯-全氟化丙基乙烯共聚物(pfa)、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(fep)中的一种或几种。
20.采用上述方案，通过对阶梯层的导向层材质选择，由于在旁通阀执行器工作过程中，联动杆杆体会进行大量的往复运动，因此，对导向层耐高温、耐磨损能力提出了很高要求，采用上述材质的导向层，既能够满足导向套的耐高温要求，又具有较好的耐磨损能力。
21.进一步地，所述上盖体包括上盖体封闭端、上盖体开口端；所述上盖体封闭端设置有凹面，所述凹面的中部设置有凹面凸台。
22.采用上述方案，上盖体封闭端凹面的设置，能够进一步优化压力腔内的气体对膜片的施力方向。
23.优选地，所述上盖体封闭端还设置加强筋，所述加强筋设置在凹面上，并与凹面凸台相连接。
24.优选地，所述加强筋设置多条且均匀分布。
25.采用上述方案，加强筋的设置，进一步提高上盖体的机械强度。
26.进一步地，所述联动杆组件包括联动杆端帽、联动杆杆体，所述联动杆端帽设置有联动杆固定孔，所述联动杆杆体连接联动杆固定孔；所述联动杆端帽的截面半径大于联动杆杆体的截面半径。
27.进一步地，所述联动杆组件还包括垫片，所述垫片设置在联动杆固定孔两侧。
28.进一步地，所述旁通阀执行机构还包括弹簧座，所述弹簧座具有弹簧座上表面、弹簧座下表面，所述弹簧座上表面设置弹簧座限位凸台，所述弹簧套装在弹簧限位凸台上，能够使得弹簧的固定更为稳固。
29.进一步地，所述弹簧座上表面还设置弹簧座支撑台，所述弹簧座支撑台呈环形，并与所述弹簧座限位凸台相连接。
30.优选地，所述弹簧座下表面设置有导向配合台，所述导向层与导向配合台相连接。
31.优选地，所述膜片由橡胶和织物帘布复合而成，橡胶能够使得膜片具有密封性，而织物帘布能够使得膜片具有一定的机械强度并限制膜片变形。
32.综上所述，本技术具有以下有益效果：
33.1.本实用新型所提供的一种可高效安装的旁通阀执行机构，通过曲形安装件的设置，同时使得曲形安装件与下盖体外壁形成为一体，取代了传统多个下盖体组件结合螺钉的固定形式，提高了组装安装效率；
34.2.本实用新型所提供的一种可高效安装的旁通阀执行机构，通过下盖体内壁阶梯层的设置，满足了简化装置的同时提高了整个执行机构组件之间配合的紧凑性；
35.3.本实用新型所提供的一种可高效安装的旁通阀执行机构，通过曲形安装件的曲柄端与平面端的设置，曲柄端设置第一安装孔、第二安装孔，安装旁通阀执行机构时，通过直接利用第一安装孔、第二安装孔直接向涡轮增压器旁通阀直接安装，取代了传统安装过程中，采用“多个螺钉穿出下盖体组件-延伸出外部带螺纹的连接端-将外部连接件固定于延伸段-最后对外部连接件打孔，再穿过螺钉的安装”使得安装过程更为简便。
附图说明
36.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
37.图1为本实用新型所提供可高效安装的旁通阀执行机构的一种实施方式零部件爆炸视图；
38.图2为本实用新型所提供可高效安装的旁通阀执行机构的立体图；
39.图3为图2中a-a处部分剖视图；
40.图4为本实用新型所提供可高效安装的旁通阀执行机构的另一种实施方式零部件爆炸视图；
41.图5为本实用新型所提供可高效安装的旁通阀执行机构曲形安装件的立体图；
42.图6为本实用新型所提供可高效安装的旁通阀执行机构联动杆组件立体视图；
43.图7为本实用新型所提供可高效安装的旁通阀执行机构弹簧座侧视图。
44.附图标记说明
45.通过上述附图标记说明，结合本技术的实施例，可以更加清楚的理解和说明本技术的技术方案。
46.1-壳体；11-上盖体；11a-进气管；11i-上盖体封闭端；11p-上盖体开口端；11i1-凹面；11i2-凹面凸台；11i3-加强筋；12-下盖体；12b-联动杆通过孔；12c-曲形安装件；12c1-曲柄端；12c1e-第一安装孔；12c1f-第二安装孔；12c2-平面端；12c2b-固定孔；12d-阶梯层；12d1-导向层；12d11-导向层环形表面；12d2-压片层；12d21-压片层环形表面；o-中轴；2-膜片；a-压力腔；b-从动腔；3-联动杆组件；31-联动杆端帽；31b-联动杆固定孔；32-联动杆杆体；33-垫片；4-弹簧；5-弹簧座；5u-上表面；5u1-弹簧座限位凸台；5u2-弹簧座支撑台；5v-下表面；5v1-导向配合台。
具体实施方式
47.这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本技术相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本技术的一些方面相一致的装置和方法的例子。
48.在本技术使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本技术。在本技术和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中那个使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
49.以下将通过实施例对本技术进行详细描述。
50.为解决背景技术中现有技术采用多个组件配合螺钉的固定连接方式，造成安装不便及空间浪费的技术问题，本技术的创新构思在于提供一种采用一体化的下盖体连接，简化机构同时满足方便安装的旁通阀执行机构，
51.具体地，参考图1、图2、图3，本技术提供了一种可高效安装的旁通阀执行机构，包括：壳体1、膜片2、联动杆组件3、弹簧4，所述壳体1包括上盖体11、下盖体12，所述上盖体11设置有进气管11a；所述下盖体12设置联动杆通过孔12b；所述膜片2设置于壳体1内部，并将壳体1内空腔分为压力腔a、从动腔b；所述进气管11a与压力腔a相连通，所述联动杆通过孔12b与从动腔b相连通；所述联动杆组件3的一端设置在从动腔b，并与膜片2相接触，远离从动腔b的一端穿出联动杆通过孔12b；所述弹簧4套装在所述联动杆组件3上，其特征在于：所述下盖体12设置有曲形安装件12c，所述曲形安装件12c设置于下盖体12外壁，并与下盖体12形成为一体，能够用来将旁通阀执行机构向涡轮增压器上旁通阀的安装。
52.通过上述方案，通过对下盖体12外壁设置曲形安装件12c，且使得所述曲形安装件12c与下盖体12为一体，在满足与上盖体11形成腔体的同时简化了整个旁通阀执行机构，取
代了传统“利用外部组件配合螺钉，采用螺钉穿出下盖体12多个组件，同时使得带有螺纹一端延伸至外部，接着，将外部固定安装件固定在螺钉延伸部，最后，再整体的将旁通阀执行机构利用外部固定安装件向涡轮增压器上的旁通阀进行安装”；本技术文件所提供设置的一体化下盖体12，通过对下盖体12外壁设置曲形安装件12c，避免了传统方式中，需对旁通阀执行机构中下盖体12所包含多个组件的打孔、穿螺钉、螺母配合螺钉连接外部固定安装件及最终整体的安装，而造成的整个旁通阀执行机构的组装、安装过程麻烦。
53.具体实施中，参考图5、图1、图2、图3，所述曲形安装件12c包括曲柄端12c1、平面端12c2，所述曲柄端12c1开设有第一安装孔12c1e、第二安装孔12c1f；所述平面端12c2与下盖体12外壁形成为一体，并开设有固定孔12c2b，所述固定孔12c2b与联动杆通过孔12b连通且同轴，能够用于穿出联动杆组件3远离从动腔b的一端。
54.通过上述方案，所述曲柄端12c1所开设的第一安装孔12c1e、第二安装孔12c1f能够满足将旁通阀执行机构直接用于向涡轮增压器上旁通阀的安装，避免传统螺钉的连接再连接的多次操作。
55.具体实施中，参考图1，所述下盖体12设置有阶梯层12d，所述阶梯层12d设置于下盖体12内壁，所述阶梯层12d包括导向层12d1、压片层12d2，所述导向层12d1围绕中轴o形成导向层环形表面12d11，所述导向层环形表面12d11能够与套装在联动杆组件3上的弹簧4远离从动腔b的一端相抵接；所述压片层12d2围绕中轴o形成压片层环形表面12d21，所述压片层环形表面12d21能够与膜片2相抵接。
56.由上述技术方案，通过对下盖体12内壁设置导向层12d1、压片层12d2，同时使得导向层环形表面12d11能够与套装在联动杆组件3上的弹簧4远离从动腔b的一端相抵接，指的是：旁通阀执行机构在工作时，当压力腔a引起从动腔b发生变化时，弹簧4产生伸缩，设置使导向层12d1能够与弹簧4相抵接，能够使得弹簧4处于被压缩时，提高整个执行机构多个结构间的紧凑性，同时导向层12d1取代了传统导向套的设置，在保证满足稳固联动杆组件3作用的同时，避免弹簧4在伸缩过程中联动杆组件3发生晃动，使得其运动更加稳固，另一方面，压片层12d2的设置确保同时取代了传统压板组件的设置，整个本技术所提供下盖体12的设置从整体上简化了旁通阀执行机构结构的复杂性。
57.在本技术的一些优选实施方式中，所述导向层12d1的材料采用一种耐高温、耐磨材料，所述耐高温、耐磨材料的组分为：重量份50-70％的基质材料，重量份20-40％的纤维状填料，重量份5-15％的抗黏剂。
58.在本技术的优选实施方式中，所述耐高温、耐磨材料的组分为：重量份60％的基质材料，重量份30％的纤维状填料，重量份10％的抗黏剂；所述基质材料选自聚偏氟乙烯(pvdf)、聚醚醚酮(peek)、聚苯硫醚(pps)、聚烯烃、尼龙或者聚碳酸酯(pc)中的一种或几种；所述纤维状材料选自纤维状填料、选自金属纤维、碳纤维、塑料纤维、玻璃纤维中的一种或者几种；所述抗黏剂为含氟聚合物材料；所述含氟聚合物材料包括聚四氟乙烯(ptfe)、聚偏氟乙烯(pvdf)、四氟乙烯-全氟化丙基乙烯共聚物(pfa)、四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(fep)中的一种或几种。
59.由上述方案，通过对阶梯层12d的导向层12d1材质选择，由于在旁通阀执行器工作过程中，联动杆杆体32会进行大量的往复运动，因此，对导向层12d1耐高温、耐磨损能力提出了很高要求，采用上述材质的导向层12d1，既能够满足导向套的耐高温要求，又具有较好
的耐磨损能力。
60.参考图3，在本技术的优选实施方式中，所述上盖体11包括上盖体封闭端11i、上盖体开口端11p；所述上盖体封闭端11i设置有凹面11i1，所述凹面11i1的中部设置有凹面凸台11i2。
61.通过上述方案，上盖体封闭端11i的凹面11i1的设置，能够进一步优化压力腔a内的气体对膜片2的施力方向。
62.参考图3，在本技术的优选实施方式中，所述上盖体11封闭端11i还设置加强筋11i3，所述加强筋11i3设置在凹面11i1上，并与凹面凸台11i2相连接；所述加强筋11i3设置多条且均匀分布。
63.通过上述方案，加强筋11i3的设置，进一步提高上盖体11的机械强度。
64.参考图6，在本技术的一些优选实施方式中，所述联动杆组件3包括联动杆端帽31、联动杆杆体32，所述联动杆端帽31设置有联动杆固定孔31b，所述联动杆杆体32连接联动杆固定孔31b；所述联动杆端帽31的截面半径大于联动杆杆体32的截面半径。
65.在本技术的优选实施方式中，所述联动杆组件3还包括垫片33，所述垫片33设置在联动杆固定孔31b两侧。
66.参考图4、图7，在本技术的一些优选实施方式中，所述旁通阀执行机构还包括弹簧座5，所述弹簧座5具有弹簧座上表面5u、弹簧座下表面5v，所述弹簧座上表面5u设置弹簧座限位凸台5u1，所述弹簧4套装在弹簧限位凸台5u1上，能够使得弹簧4的固定更为稳固。
67.参考图7，在本技术的优选实施方式中，所述弹簧座上表面5u还设置弹簧座支撑台5u2，所述弹簧座支撑台5u2呈环形，并与所述弹簧座限位凸台5u1相连接。
68.在本技术的优选实施方式中，所述弹簧座下表面5v设置有导向配合台5v1，所述导向层12d1与导向配合台5v1相连接。
69.在本技术的一些优选实施方式中，所述膜片2由橡胶和织物帘布复合而成，橡胶能够使得膜片2具有密封性，而织物帘布能够使得膜片2具有一定的机械强度并限制膜片2变形。
70.综上，本技术所述的旁通阀执行机构工作原理或者使用方式为：首先，涡轮增压器的工作原理为利用气缸中排出气体的动力来重新对气缸加压，实现动力回收。具体地，当气缸开始工作时，旁通阀处于关闭状态，此时气缸中排出的燃料气体带动涡轮机中的叶轮转动，而涡轮机中的叶轮的转动带动与同轴的压缩机中的叶轮转动，压缩机中叶轮转动使得压缩机对外界的空气进行吸收，并通过管道输送至气缸中，对气缸进行加压，使燃料的燃烧更加充分。
71.本技术所提供旁通阀执行器的进气管11a与压缩机中的叶轮转动，联动杆组件3的联动杆杆体32连接到外部涡轮增压器的旁通阀上，当气缸内压力过大时，涡轮增压器内叶轮转速提高，带动压缩机内叶轮高速旋转，使得压缩机内部压力增大，由于进气管11a与压缩机内部连通，当压缩机内部压力增大到一定程度时，使得上盖体11内的压力腔a压力增大，推动膜片2向下径向移动，推动与其连接的联动杆端帽31向下移动，同时带动与联动杆端帽31相连接的联动杆杆体32向下移动，联动杆杆体32远离从动腔b的一端与旁通阀连接，调整使得旁通阀阀门移动，旁通阀开启；反正同理，当压力腔a的气压降低时，所述弹簧4套装在联动杆杆体上，弹簧发生伸缩，推动联动杆端帽31向上径向移动，带动联动杆杆体32向
上移动，使得旁通阀阀门关闭；所述下盖体12与上盖体11所形成的的壳体1，下盖体12的曲形安装件12c的设置，便于将整个旁通阀执行机构安装在旁通阀上。
72.应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。