一种350mw超临界双缸双排汽汽轮机的制作方法
【专利摘要】一种350MW超临界双缸双排汽汽轮机，它涉及一种超临界双缸双排汽汽轮机。本实用新型解决了现有的350MW超临界汽轮机密封性差、低压缸效率低的问题。它包括依次连接布置的前轴承箱、高中压缸、中轴承箱、低压缸及后轴承箱，两个高压主汽调节联合阀分别设置在高中压缸两侧且分别与高中压缸通过第一高压导汽管和第二高压导汽管连通，两个中压主汽调节联合阀分别设置在两个高压主汽调节联合阀的前端且与高中压缸分别通过一个中压导汽管连通，高中压缸包括由高压内缸、喷嘴室及中压隔板套集成为一体的高、中压大内缸，高中压缸的静叶及动叶均为反动式叶型，高中压缸的压力级隔板为装配式隔板。本实用新型用于发电。
【专利说明】
一种350MW超临界双缸双排汽汽轮机
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及一种超临界双缸双排汽汽轮机。【背景技术】
[0002]作为燃煤发电的核心装备，汽轮机的技术和产品以提高效率为目标，在高温材料研发及一系列先进技术的基础上迎来一个新的发展里程碑。新一轮燃煤发电技术发展的核心是大力推进提高产品的设计技术、制造工艺以及热力系统优化等技术，并涉及到提高蒸汽参数、通流部分优化设计、结构优化、冷端优化、热力循环及系统优化、先进制造工艺等领域。这些技术领域发展的深度和水平决定了新一代汽轮机产品性能水平的高低及市场竞争力。
[0003]21世纪以来世界经济的支柱产业一一能源工业的发展面临着地球有限资源和环境污染的挑战，能源安全、环境保护、经济增长已成为当今世界发展公认的基本准则，但其核心内容是节能减排。现有的350MW超临界汽轮机密封性差，汽缸漏汽损失大，中低压分缸压力大导致低压缸效率低，在新的历史条件下，以节能减排技术为核心，开发更高效率的 350MW超临界汽轮机是首要任务。【实用新型内容】
[0004]本实用新型是为了解决现有的350MW超临界汽轮机密封性差、低压缸效率低的问题，进而提供了一种350MW超临界双缸双排汽汽轮机。
[0005]本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是:一种350MW超临界双缸双排汽汽轮机，它包括依次连接布置的前轴承箱、高中压缸、中轴承箱、低压缸及后轴承箱，还包括两个高压主汽调节联合阀及两个中压主汽调节联合阀，两个高压主汽调节联合阀分别设置在高中压缸两侧且分别与高中压缸通过第一高压导汽管和第二高压导汽管连通，两个中压主汽调节联合阀分别设置在两个高压主汽调节联合阀的前端且与高中压缸分别通过一个中压导汽管连通，高中压缸包括由高压内缸、喷嘴室及中压隔板套集成为一体的高、中压大内缸，高中压缸的静叶及动叶均为反动式叶型，高中压缸的压力级隔板为装配式隔板。
[0006]高中压缸与低压缸通过挠性连通管连通。
[0007]低压缸采用360°蜗壳式低压内缸，低压缸内设置有低压第一级隔板，所述低压第一级隔板采用横置导叶结构。
[0008]低压缸内还设置有低压缸末级叶片，所述低压缸末级叶片长度为1040mm。
[0009]前轴承箱、中轴承箱及后轴承箱落地设置，高中压缸两端设置有高中压缸端汽封， 低压缸两端设置有低压缸端汽封。
[0010]本实用新型与现有技术相比具有以下效果:
[0011]采用高、中压大内缸能够减少汽缸漏汽、轴向定位面漏汽;采用反动式叶型，叶片宽度小，在转子跨距一定的情况下，能够布置更多的级数，结合装配式隔板结构，能够简化通流结构，提高高中压缸效率，同时通过增加高中压部分两级压力级，合理分配高中压各级焓降，降低中低压分缸压力，可进一步降低低压缸的进汽温度和压力，改善低压运行环境， 提高低压缸效率。【附图说明】[0〇12]图1为本实用新型的主视不意图；[0〇13]图2为图1的俯视不意图；
[0014]图3为本实用新型的主剖视示意图(局部剖示)。【具体实施方式】[0〇15]【具体实施方式】一:结合图1?图3说明本实施方式，一种350MW超临界双缸双排汽汽轮机，它包括依次连接布置的前轴承箱1、高中压缸2、中轴承箱3、低压缸4及后轴承箱5,还包括两个高压主汽调节联合阀6及两个中压主汽调节联合阀7,两个高压主汽调节联合阀6 分别设置在高中压缸2两侧且分别与高中压缸2通过第一高压导汽管8和第二高压导汽管9 连通，两个中压主汽调节联合阀7分别设置在两个高压主汽调节联合阀6的前端且与高中压缸2分别通过一个中压导汽管10连通，高中压缸2包括由高压内缸、喷嘴室及中压隔板套集成为一体的高中压大内缸，高中压缸2的静叶及动叶均为反动式叶型21，高中压缸的压力级隔板采用装配式隔板22。
[0016]机组轴系采用四支点支撑方式，高中压转子两端通过第一支撑轴承11及第二支撑轴承12支撑，低压转子两端通过第三支撑轴承13及第四支撑轴承14支撑，高中压转子与低压转子通过联轴器液压螺栓固接，主蒸汽进入高中压缸2两侧的高压主汽调节联合阀6后经第一高压导汽管8和第二高压导汽管9进汽高中压缸2,流过高压通流后由高压外缸下部的排汽管口 15流出，经锅炉再热后的蒸汽进入中压再热调节联合阀后经下部两根中压导汽管 10进入高中压缸2,流过中压通流后由中压排汽管口从上部排出，经一根柔性补偿能力的连通管16流至低压缸4,蒸汽经过低压正反向通流后排至凝汽器。[〇〇17]采用高中压大内缸能够减少汽缸漏汽、轴向定位面漏汽;采用反动式叶型21，叶片宽度小，在转子跨距一定的情况下，能够布置更多的级数，结合装配式隔板22结构，能够简化通流结构，提高高中压缸2效率，同时通过增加高中压部分两级压力级，合理分配高中压各级焓降，降低中低压分缸压力，可进一步降低低压缸4的进汽温度和压力，改善低压运行环境，提高低压缸4效率。本实用新型的高中压转子均为整锻转子，中低压转子高温段与低温段采用不同的热处理手段，使前后两段达到不同的机械性能，既满足了高温段的高温强度要求，又满足了低温段的高强度和低脆性转变温度值的性能。
[0018]【具体实施方式】二:结合图1、图2说明本实施方式，高中压缸2与低压缸4通过挠性连通管16连通。如此设计，挠性连通管16为整体弯头形式连通管结构，没有焊缝，降低管道压损。其它组成与连接关系与【具体实施方式】一相同。[〇〇19]【具体实施方式】三:结合图1?图3说明本实施方式，低压缸采用360°蜗壳式低压内缸，低压缸内设置有低压第一级隔板17,所述低压第一级隔板17采用横置导叶结构。如此设计，360°蜗壳式低压内缸能够很好地消除各接配部套接合面的内部漏汽损失，切向蜗壳进汽，流线型无障碍进汽通道，提高通流运行效率，同时采用自密封型缸体构造技术，保证低压内缸良好的刚度和密封性;低压第一级隔板17采用横置导叶结构，能够更好地梳理低压进汽流场，积极发挥蜗壳效果，使进汽损失降至最低。其它组成与连接关系与【具体实施方式】一或二相同。
[0020]【具体实施方式】四:结合图3说明本实施方式，低压缸内还设置有低压缸末级叶片 18,所述低压缸末级叶片18长度为1040mm。如此设计，1040mm动叶片适用于300MW?600MW机组末级叶片，应用三元流技术进行流场设计，静叶采用后加载叶型，复合弯扭叶片，动叶采用先进的跨音速叶型，型组速度分布合理，没有分离现象，激波损失很小，使末级根部反动度提高到32%，利于变工况运行，提高了低负荷运行能力和安全性，改善了机组调峰性能， 同时可以降低导叶汽封的漏汽损失。其它组成与连接关系与【具体实施方式】三相同。
[0021]【具体实施方式】五:结合图1、图3说明本实施方式，前轴承箱1、中轴承箱3及后轴承箱5落地设置，高中压缸2两端设置有高中压缸端汽封19,低压缸4两端设置有低压缸端汽封 20。如此设计，采用小间隙汽技术，高中压缸端汽封的汽封片及低压缸端汽封的汽封片均为马式体不锈钢汽封片，当汽轮机首次启动运行时，该汽封片可以与转子轴颈或叶顶围带进行直接接触摩擦，不会引起汽轮机过大的振动，不会对转子轴颈或叶顶围带造成损伤，进一步减小汽封的径向间隙，减少漏汽损失。其它组成与连接关系与【具体实施方式】一、二或四相同。
【主权项】
1.一种350MW超临界双缸双排汽汽轮机，其特征在于:它包括依次连接布置的前轴承箱(1)、高中压缸(2)、中轴承箱(3)、低压缸(4)及后轴承箱(5)，还包括两个高压主汽调节联合 阀(6)及两个中压主汽调节联合阀(7)，两个高压主汽调节联合阀(6)分别设置在高中压缸(2)两侧且分别与高中压缸(2)通过第一高压导汽管(8)和第二高压导汽管(9)连通，两个中 压主汽调节联合阀(7)分别设置在两个高压主汽调节联合阀(6)的前端且与高中压缸(2)分 别通过一个中压导汽管(10)连通，高中压缸(2)包括由高压内缸、喷嘴室及中压隔板套集成 为一体的高中压大内缸，高中压缸(2)的静叶及动叶均为反动式叶型(21)，高中压缸的压力 级隔板采用装配式隔板(22)。2.根据权利要求1所述的一种350MW超临界双缸双排汽汽轮机，其特征在于:高中压缸 (2)与低压缸(4)通过挠性连通管(16)连通。3.根据权利要求1或2所述的一种350MW超临界双缸双排汽汽轮机，其特征在于:低压缸 (4)采用360°蜗壳式低压内缸，低压缸内设置有低压第一级隔板(17)，所述低压第一级隔板 (17)采用横置导叶结构。4.根据权利要求3所述的一种350MW超临界双缸双排汽汽轮机，其特征在于:低压缸内 还设置有低压缸末级叶片(18)，所述低压缸末级叶片(18)长度为1040_。5.根据权利要求1、2或4所述的一种350MW超临界双缸双排汽汽轮机，其特征在于:前轴 承箱(1)、中轴承箱(3)及后轴承箱(5)落地设置，高中压缸(2)两端设置有高中压缸端汽封 (19)，低压缸(4)两端设置有低压缸端汽封(20)。
【文档编号】F01D11/00GK205605253SQ201620454712
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年5月18日
【发明人】王文斌, 陆伟, 耿金环, 高敏, 任贵龙, 高良军, 王强
【申请人】哈尔滨汽轮机厂有限责任公司