本发明涉及的是一种用于卫浴金属工件微弧氧化表面处理方法，属于金属表面处理技术领域。
背景技术：
卫浴金属工件的表面如果有致密的陶瓷层，则能形成致密的保护层，但现有致密陶瓷层需要复杂的表面处理工艺。现有技术中，虽然出现有一种铝型材表面微弧氧化处理的方法，它是以控制电流密度、工作电压、氧化时间为关键技术，生成的a-al2o3陶瓷膜层与铝材表面结合具有很好的物理、化学性能；但是其表面处理的工艺相对复杂，处理后的铝型材表面耐磨损性和耐腐蚀性还不够理想。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，提供一种工艺简单、清洁环保，氧化物膜层具有优异的强韧性以及耐磨、耐蚀、抗氧化等性能的用于卫浴金属工件微弧氧化表面处理方法。
本发明的目的是通过如下技术方案来完成的，一种用于卫浴金属工件微弧氧化表面处理方法，所述的微弧氧化表面处理方法包括如下步骤：
（a）去油，将金属试样浸泡在ph值12－14的弱碱、5-10%低浓度的溶液中8-10min，用以去除试样表面的油脂和锈渍；
（b）水洗，取出金属试样，采用大量清水冲洗金属试样的表面，去除金属试样表面残留的弱碱、低浓度溶液；
（c）微弧氧化，将除油后的金属试样放入温度为20～30℃微弧氧化槽的微弧氧化电解质溶液中进行微弧氧化，微弧氧化30～60min后取出；
（d）二次水洗，将微弧氧化后的金属试样置入清洗槽清洗；
（e）封闭，将二次水洗处理后的试样浸渍在配置好的、ph值在12－14硅酸钠溶液中放于密闭容器中，使用真空泵抽真空至0.5mpa，持续30-40分钟；
（f）烘干，将金属试样取出后放入烘箱中烘干。
作为优选：所述的步骤（c）中，微弧氧化是：通过微弧氧化电源在金属试样上施加电压，使金属试样表面的金属与电解质溶液相互作用，在工件表面形成微弧放电，在高温、电场因素的作用下，金属表面形成陶瓷膜；
所述微弧氧化电解质溶液的配比是：硅酸钠0.8～13g/l；碱0.2～5g/l；硼酸0.2～5g/l；锆盐0.2～5.5g/l；络合剂0.2～11g/l；其中：碱为氢氧化钠或氢氧化钾；络合剂可选柠檬酸钠、乙二胺四乙酸、酒石酸、酒石酸钠、硫脲中的一种。
本发明属于对现有技术的改进，它具有工艺简单、清洁环保，氧化物膜层具有优异强韧性以及耐磨、耐蚀、抗氧化性能等特点。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明作详细的介绍：本发明所述的一种用于卫浴金属工件微弧氧化表面处理方法，所述的微弧氧化表面处理方法包括如下步骤：
（a）去油，将金属试样浸泡在ph值12－14的弱碱、5-10%低浓度的溶液中8-10min，用以去除试样表面的油脂和锈渍；
（b）水洗，取出金属试样，采用大量清水冲洗金属试样的表面，去除金属试样表面残留的弱碱、低浓度溶液；
（c）微弧氧化，将除油后的金属试样放入温度为20～30℃微弧氧化槽的微弧氧化电解质溶液中进行微弧氧化，微弧氧化30～60min后取出；
（d）二次水洗，将微弧氧化后的金属试样置入清洗槽清洗；
（e）封闭，将二次水洗处理后的试样浸渍在配置好的、ph值在12－14硅酸钠溶液中放于密闭容器中，使用真空泵抽真空至0.5mpa，持续30-40分钟；
（f）烘干，将金属试样取出后放入烘箱中烘干。
作为优选的实施例，本发明在所述的步骤（c）中，微弧氧化是：通过微弧氧化电源在金属试样上施加电压，使金属试样表面的金属与电解质溶液相互作用，在工件表面形成微弧放电，在高温、电场因素的作用下，金属表面形成陶瓷膜；
所述微弧氧化电解质溶液的配比是：硅酸钠0.8～13g/l；碱0.2～5g/l；硼酸0.2～5g/l；锆盐0.2～5.5g/l；络合剂0.2～11g/l；其中：碱为氢氧化钠或氢氧化钾；络合剂可选柠檬酸钠、乙二胺四乙酸、酒石酸、酒石酸钠、硫脲中的一种。
本发明的其它实施例可以在上述公开的实施例基础上，通过具体数值和特征的简单替换，即可获得无数个实施例，且本领域技术人员在了解本发明的基础上，能够方便地实施本发明，并不需要付出任何创造性的劳动。
本发明所述的微弧氧化或等离子体电解氧化表面陶瓷化技术，是指在普通阳极氧化的基础上，利用弧光放电增强并激活在阳极上发生的反应，从而在以铝、钛、镁、铜等金属及其合金为材料的卫浴工件表面形成优质的强化陶瓷膜的方法，是通过用专用的微弧氧化电源在卫浴工件上施加电压，使卫浴工件表面的金属与电解质溶液相互作用，在卫浴工件表面形成微弧放电，在高温、电场等因素的作用下，金属表面形成陶瓷膜，达到工件表面强化的目的。
本发明与现有技术相比，具有如下技术效果：
一是氧化物膜层既含有高温稳定相，又含有一定量的非晶相，从而使得膜层具有优异的强韧性配合以及耐磨、耐蚀、抗氧化等性能；
二是采用的电解液不含有毒物和重金属元素，是典型的清洁环保的处理方法；
三是工艺简单，处理时无需气体或真空保护，处理温度较传统的阳极氧化低；处理后基体金属尺寸无变形；
四是处理后的产品具有良好的耐磨损性、耐腐蚀性。