一种滚桶及工件处理装置的制作方法

本发明涉及电镀技术领域，具体涉及一种滚桶及工件处理装置。

背景技术：

滚镀及滚桶电镀，是将一定数量的小零件置于专用滚桶内，在滚镀状态下以间接导电的方式使零件表面沉积上各种金属或合金镀层，以达到表面防护装饰及各种功能性目的的一种电镀加工方式。

比如，中国专利文献cn208275859u公开的一种滚桶，该滚桶在其轴向两端上分别设有进料口和出料口，穿设在出料口上并固定在机架上的输送机构，输送机构由进料口朝向出料口方向向下倾斜布置，输送机构的顶部伸入滚桶内，其底部伸出出料口外，输送机构向下倾斜的方向与滚桶的轴线之间形成第一夹角，第一夹角大于0度且小于90度。滚桶内壁设有舀料件，舀料件与该滚桶内壁之间围成舀料区域；当沿正向转动时，舀料件翻滚桶本体内腔中的工件，实现清洗或电镀过程；滚桶沿反向转动时，舀料件将内腔中的工件抛起并落在出料口上的输送机构上，工件经输送机构向下滑落排出滚桶外。

上述的滚桶，在处理工件时，鉴于工件所接触的介质溶液的性能，介质溶液具有一定粘性附着在工件的表面上，若输送机构的第一夹角的角度较小时，工件在自身重力下，重力沿输送机构的倾斜方向的分力小于工件在输送机构表面上的粘力，使得工件不能在输送机构上顺利向下滑落，而会出现工件粘在输送机构上的现象发生，进而导致输送机构上的工件出料不干净，影响后续滚桶内工件的处理。

如图1所示，若需要工件在输送机构顶部表面上向下滑落的速度快且工件不粘在输送机构上，实现快速卸料和输送机构2上的工件出料干净，就需要增大第一夹角的角度，使得输送机构2向下倾斜的坡度更大，比如将第一夹角的角度由a变为b，第一夹角的角度越大，在不增加滚桶的径向高度时，输送机构2伸入滚桶内的一端在水平面上的投影越短，滚桶在转动出料过程中，滚桶内没有位于输送机构正下方的工件(比如图1中滚桶内腔的a－a线的左侧区域)，不能及时地移动到输送机构正下方的区域(比如图1中滚桶内腔的a－a线的右侧区域)被舀料件舀起，输送机构的顶部表面单次所能够承接滚桶内舀料件抛下工件的数量少，需要滚桶循环转动多次，才能够将桶本体内腔中的工件都抛至输送机构上，使得滚桶的卸料速度低。

或者，在不改变滚桶径向高度时，将滚桶的轴向长度缩短，使得滚桶单次抛起的工件大部分都落在输送机构的顶部表面上，但是缩短滚桶的轴向长度，会使得桶本体内腔减少，内腔所能够承载的工件量低，滚桶内工件的处理量降低，也会影响滚桶的工作效率。也即，现有技术中的滚桶难以实现在不降低滚桶承载工件的量的同时避免工件粘在输送机构上的现象发生，使得滚桶的卸料速度快和卸料干净。

技术实现要素：

因此，本发明所要解决的技术问题在于现有的滚桶在不改变滚桶的径向尺寸时，难以实现在不降低工件承载量的同时避免输送机构上出现粘工件现象，使得滚桶的卸料速度快和出料干净的需求。

为此，本发明提供一种滚桶，包括

桶本体，可进行出料转向和工作转向变换地转动地设在机架上，具有设在轴向两端的进料口和出料口及设置在所述桶本体内壁上的舀料件；

输送机构，穿设在所述出料口上并连接所述机架；

所述输送机构具有至少两个沿所述桶本体轴向排列布置且由所述进料口朝向所述出料口方向向下倾斜地设置在所述机架上的滑料部件；其中位于末端位置处的所述滑料部件的一端位于所述桶本体内，另一端穿过所述出料口伸出所述桶本体外，位于起始位置处的所述滑料部件上至少靠近所述出料口的一端伸入所述桶本体内，其余所述滑料部件布置在所述桶本体内腔中；所述滑料部件适于在所述桶本体出料转向时承接其内腔的工件。

可选地，上述的滚桶，相邻两个所述滑料部件中，靠近所述进料口的前一个所述滑料部件的末端与靠近所述出料口的后一个所述滑料部件的起始端在水平面上的投影具有重叠区域。

可选地，上述的滚桶，所有所述滑料部件平行布置。

可选地，上述的滚桶，所有所述滑料部件在竖直面上的投影的高度平齐。

可选地，上述的滚桶，所述滑料部件与所述滚桶的轴线之间形成的第一夹角的角度为30度－60度。

可选地，上述的滚桶，靠近所述进料口的起始位置处的所述滑料部件的顶部适于抵接在所述进料口所在的滚桶的侧壁的内表面上。

可选地，上述的滚桶，所述滑料部件为至少三个，均匀布置在所述桶本体的轴向上。

可选地，上述的滚桶，所述桶本体包括

筒体，轴向两端呈开口；

两个侧挡板，固定在所述机架上；所述桶本体的轴向两端分别可转动地设在对应的所述侧挡板上并与两个所述侧挡板之间围成工作内腔；两个所述侧挡板上分别设有所述进料口和出料口。

可选地，上述的滚桶，所述滑料部件通过穿设在所述侧挡板上的支撑机构设置在所述机架上。

可选地，上述的滚桶，所述支撑机构包括

至少两个安装座，安装在所述机架上且一端穿过所述进料口和/或所述出料口的下侧伸入所述桶本体的内腔；

至少两个支撑杆，相对地安装在各自对应的所述安装座上并由各自所在的所述进料口和出料口中的一个朝向另一个向上倾斜；

所述滑料部件穿过两个所述支撑杆布置，且所述滑料部件的两侧壁分别固定在与各自相邻的所述支撑杆上。

可选地，上述的滚桶，所述滑料部件具有开口朝向上的凹陷的接料区域。

进一步可选地，上述的滚桶，所述滑料部件包括

底板；

两块侧板，分别固定在所述底板在桶本体轴向的两侧壁上，并与所述底板围成接料区域。

本发明提供一种工件处理装置，包括

槽体，固定在所述机架上；

上述中任一项所述的滚桶，可转动地设在所述槽体内。

本发明的技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的滚桶，包括桶本体和输送机构，桶本体可进行出料转向和工作转向的变换；由于输送机构设置至少两个滑料部件，滑料部件沿桶本体轴向排列布置且由桶本体的进料口朝向桶本体的出料口方向向下倾斜地设置在机架上；其中位于末端位置处的所述滑料部件的一端位于所述桶本体内，另一端穿过所述出料口伸出所述桶本体外，位于起始位置处的所述滑料部件上至少靠近所述出料口的一端伸入所述桶本体内，，其余滑料部件布置在桶本体内腔中。

当采用此结构的滚桶对工件进行处理时，由于多个滑料部件沿桶本体的轴向排列布置，每个滑料部件的正下方对应桶本体内腔的一个区域，工件经进料口装入桶本体的内腔中，可以在每个滑料部件的正下方的区域内均上料工件，或者在部分滑料部件的正下方的区域内上料工件，或者在起始位置处的滑料部件的正下方的区域内上料工件；此时桶本体先沿工作转向转动，桶本体上的舀料件不断地翻滚工件，实现对工件的处理过程，待工件被处理好后，桶本体的转向由工作转向变换为出料转向，在出料转向时，由于多个滑料部件沿桶本体的轴向排列布置，每个滑料部件的正下方对应桶本体内腔的一个区域，当舀料件不断地将工件舀起并抛向各个区域对应的滑料部件上时，相邻两个滑料部件中，前一个滑料部件上的工件向下滑入后一个滑料部件的正下方对应的区域内，依次类推，多个滑料部件实现逐级地朝向出料口方向转移工件，当工件被抛至末端位置处的滑料部件上时，工件向下滑出桶本体外；由于多个滑料部件的设置，可以使得每个滑料部件向下倾斜的第一角度的角度增大，从而工件在滑料部件上滑动过程中，工件的自身重力沿滑料部件的倾斜方向的分力增大，并大于工件在滑料部件上的粘力，使得工件在自身重力下顺利向下滑动，避免了工件粘在滑料部件上，确保滑料部件上的工件出料干净，从而实现在不改变滚桶的径向高度和承载量的同时避免工件粘在滑料部件上，以提高滚桶的卸料速度和出料干净，进而来提高该滚桶对工件的处理效率。

2.本发明提供的滚桶，相邻两个所述滑料部件中，靠近进料口的前一个滑料部件的末端与靠近出料口的后一个滑料部件的起始端在水平面上的投影具有重叠区域，使舀料件舀起的工件都能够抛下到对应位置处的滑料部件上，工件经过多级转移后，最终经末端的滑料部件输出桶本体外，防止舀料件抛下的工件未经滑料部件的输送就直接回落在桶本体的内腔中，从而进一步地提高工件卸料的速度。

3.本发明提供的滚桶，所有所述滑料部件平行布置，相邻两个滑料部件上的工件在向下滑动过程中相互不影响，便于滑料部件的安装。进一步地，所有滑料部件在竖直面上的投影的高度平齐，使得每个滑料部件上滑下工件的速度保持一致，便于控制和调整滚桶的整体卸料速度。

4.本发明提供的滚桶，靠近所述进料口的起始位置处的滑料部件的顶部适于抵接在所述进料口所在的滚桶的侧壁的内表面上，从而确保靠近进料口处的工件能够被舀料件舀起并抛向起始位置处的滑料部件上，经过多级滑料部件的转移，最终经末端的滑料部件滑出滚桶外，进一步地提高卸料速度。

5.本发明提供的滚桶，所述滑料部件为至少三个，均匀布置在所述桶本体的轴向上，设置多个滑料部件，在不改变桶本体的轴向尺寸和径向尺寸时，可以将滑料部件的倾斜角度设置的更大，进一步地增大工件在各自所在的滑料部件上沿滑料部件倾斜方向的分力越大，该分力进一步地大于工件在滑料部件上的粘力，避免工件粘在滑料部件上的现象发生，进一步加速每个滑料部件上的工件向下滑动的速度，进一步提高滚桶的卸料速度。

6.本发明提供的工件处理装置，包括槽体和上述任一项的滚桶，其中，槽体固定在机架上，滚桶可转动第三和在槽体内。此结构的工件处理装置由于采用上述的滚桶，使得该工件处理装置在工件处理完后，能够保证滚桶承载量的同时卸料速度快且避免工件粘在滑料部件上的现象发生，提高其处理工件的工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中滚桶与输送机构的配合示意图；

图2为本发明实施例1中提供的滚桶的结构示意图；

图3为图2中滚桶的桶本体的第一种结构示意图；

图4为图3中滚桶的纵向剖面示意图；

图5为图4中的输送机构与支撑机构的配合示意图(主视方向)；

图6为图5中输送机构与支撑结构的配合示意图(侧视方向)；

图7为图3中滚桶的纵向剖面示意图；

图8为图7中滚桶的进料口处的局部放大实示意图；

图9为本发明实施例1中桶本体的第二种结构示意图；

图10为本发明实施例2中提供的工件处理装置的示意图；

附图标记说明：

1－桶本体；11－筒体；12－侧挡板；121－进料口；122－出料口；

2－输送机构；21－滑料部件；211－底板；212－侧板；

3－支撑机构；31－安装座；32－支撑杆；33－连接杆；

4－槽体；

5－舀料件；51－固定端；52－自由端；53－连接板；

61－第一挡块；62－第二挡块；

7－机架。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种滚桶，如图2至图9所示，包括桶本体1和输送机构2，其中，桶本体1可进行出料转向和工作转向变换地转动地设在机架7上。

如图4所示，桶本体1包括筒体11、两个侧挡板12及舀料件5，其中，两个侧挡板12安装在机架7上，筒体11的轴向两端呈开口，桶本体1的轴向两端分别可转动地设在对应的侧挡板12上并与两个侧挡板12之间围成工作内腔，从而实现将桶本体1可转动地设在机架7上；两个侧挡板12上分别设有进料口121和出料口122。

对于舀料件5而言，舀料件5可以作为筒体11内壁设置，或者舀料件5单独固定在筒体11的内壁面上。比如，如图3所示，舀料件5为多个，相邻两个舀料件5之间通过连接板53固定连接，多个舀料件5和多个连接板53首尾依次连接形成环形的筒体11。其中，每个舀料件5呈折弯的板块，折弯板块的内腔形成一个舀料区域，折弯板块的两端分别为固定端51和自由端52，其中桶本体1在工作转向(比如图3中逆时针)时，舀料件5的固定端51较自由端52处于转向方向的前方，相反桶本体1在出料转向(比如图3中顺时针)时，舀料件5的固定端51较其自由端52处于转动方向的后方，从而实现桶本体1在工作转向时，舀料件5对桶本体1的工作内腔中的工件进行不断地翻滚，实现对工件的电镀或清洗工作；当桶本体1在出料转向时，舀料件5将工件舀入舀料区域内，并在桶本体1转动到所需角度后，舀料区域内的工件被向下抛至输送机构上。

如图4所示，输送机构穿设在出料口122上并连接于机架7；输送机构2具有两个滑料部件21，两个滑料部件21沿桶本体1轴向排列布置且每个滑料部件21由进料口121朝向出料口122方向向下倾斜地设置在机架7上，相邻两个滑料部件在竖直面上的投影隔开设置。为便于表述，将两个滑料部件21分别命名为第一滑料部件和第二滑料部件，其中，第一滑料部件布置在桶本体1的工作内腔中，第二滑料部件位于末端位置处，第二滑料部件的一端位于桶本体1内，另一端穿过出料口122伸出桶本体1外，所有的滑料部件21适于桶本体1在出料转向时承接其内腔的工件。对应地，将第一滑料部件正下方的工作内腔的部分表述为第一区域，第二滑料部件正下方的工作内腔的部分表述为第二区域。

如图4和图5所示，第一滑料部件靠近出料口122的末端与第二滑料部件靠近进料口121的起始端在水平面上的投影具有重叠区域，使得第一区域的末端和第二区域的起始端具有重叠区域。

当桶本体1在出料转向转动时，舀料件5将第一区域和第二区域对应位置处的工件舀入舀料区域内，当转动所需角度后，舀料件5将舀起的工件向下抛，分别将舀起的对应于第一区域和第二区域内的工件抛至第一滑料部件和第二滑料部件上，由于两个滑料部件21具有重叠区域，从而能够将重叠区域内舀起的工件抛至第二滑料部件上；之后第一滑料部件上的工件在自身重力下沿第一滑料部件的倾斜方向向下滑动，从而将其上的工件滑入到第二区域内；而第二滑料部件上的工件在其自身重力下向下滑动并经出料口122排出滚桶外；

之后随着桶本体1继续在出料转向转动，舀料件5不断地将两个区域内的工件舀起并再次向下抛，第一滑料部件再次将第一区域内的工件转移到第二区域内，从而处于第一区域内的工件再次被转移到第二区域内，转移到第二区域内的工件被抛至第二滑料部件上而不断地排出滚桶外；依次类推，第一滑料部件不断地将第一区域内的工件转移到第二区域，第二滑料部件不断地将转移到第二区域内的工件排出，两个滑料部件21形成二级传递工件的过程。

另外，在实际处理工件过程中，为增大桶本体的承载量和提高处理效率，在上料过程中，分别在第一区域和第二区域内都上料工件，使得第一区域和第二区域内都有工件，最佳地，第一区域和第二区域上料的工件量相当，从而桶本体在工作转向时，同步对第一区域和第二区域的工件进行处理；桶本体在出料转向时，各个滑料部件同步对各自对应的区域内的工件进行卸料，以使桶本体能够最大量地处理工件，提高工件的处理效率。当然，在实际处理工件过程中，也可以只在起始位置的第一区域内上料工件，第二区域内不上料工件。

滑落部件21的倾斜方向与滚桶轴线形成的第一夹角，由于设置两个滑料部件21，可以将每个滑料部件21向下倾斜的第一角度的角度设置的更大，从而工件在滑料部件21上滑动过程中，工件的自身重力沿滑料部件的倾斜方向的分力增大，并大于工件在各自滑料部件上的粘力，使得工件在自身重力下顺利向下滑动，避免了工件粘在滑落部件上，确保滑料部件上工件出料干净，从而以实现在不改变桶体本身的径向尺寸和轴向尺寸，确保滚桶的承载量的同时避免工件粘在滑料部件上，将工件快速地输送出滚桶外，进而增大滚桶卸料的速度，来提高滚桶对工件的处理效率。

如图4所示，起始位置处的第一滑料部件的顶部适于抵接在进料口121所在的桶本体的侧壁的内表面上，确保舀料件5将靠近进料口121处的工件舀起向下抛时，能够将该部分工件抛至第一滑料部件上，从而确保第一区域内的工件都能够经第一滑料部件转移到第二区域内，最后都经第二滑料部件排出滚桶外。

如图4和图5所示，第一滑料部件和第二滑料部件平行布置且在竖直面上的投影的高度平齐，使得第一滑料部件和第二滑料部件的倾斜角度一致，相邻两个滑料部件21上的工件的滑动过程相互不影响，一方面便于滑料部件21的安装，另一方面第一滑料部件和第二滑料部件上的工件的滑动速度一致，使得第二滑料部件上的工件排出桶本体外后，第一滑料部件上的工件刚好滑到第二区域内，便于控制工件卸料速度。

对于第一滑料部件和第二滑料部件各自与滚桶的轴线之间形成的第一夹角而言，第一夹角的角度大于0度且小于90度。比如，第一夹角的角度为10度、20度、30度、40度、50度、60度、70度、89度等等，第一夹角的角度越大，第一滑料部件和第二滑料部件各自相对于滚桶的轴线倾斜的角度越大，则处于第一滑料部件和第二滑料部件上的工件的自身重力沿各自所在滑料部件倾斜方向的分力更大，该分力更大于工件各自在对应的滑料部件上的粘力，进一步地确保工件不会粘在滑料部件上，滑料部件上工件出料干净，且工件向下滑动的速度越快，至于该倾斜角度具体设置为多少度，根据实际需求而定，不做具体限定。作为最佳的实施方式，第一夹角的角度为30度－60度的范围内。

第一滑料部件和第二滑料部件的结构相同，现以第一滑料部件为例来具体说明其结构，第一滑料部件具有开口朝向上的凹陷的接料区域。如图4和图5所示，第一滑料部件包括底板211和两块侧板212，其中，两块侧板212分别固定在底板211在桶本体1轴向的两侧壁上，并与底板211围成接料区域，当舀料件5将工件向下抛时，工件进入接料区域内，并在底板211上向下滑动，两个侧板212的设置，将工件阻挡在接料区域内，防止工件从底板211的两侧壁滑落回到桶本体1的内腔中。

滑料部件21通过穿设在侧挡板12上的支撑机构3设置在机架7上。具体而言，支撑机构3包括两个安装座31及两个支撑杆32。如图4、图5及图6所示，每个安装座31的一端固定在机架7上，另一端均穿过进料口121的下侧伸入桶本体1的内腔中；两个支撑杆32相对地安装在各自对应的安装座31上，也即，两个支撑杆32分别固定在一个安装座31上，并由进料口121朝向出料口122方向向上倾斜；第一滑料部件和第二滑料部件穿过两个支撑杆32布置，且两个滑料部件21的两侧壁分别固定在与各自相邻的支撑杆32上，从而实现将两个滑料部件21固定在机架上，比如采用紧固件将支撑杆32与滑料部件21的侧板212固定连接。

另外，为了加强滑料部件21与机架7连接的牢固性，支撑机构3还包括多个连接杆33和多个连接管34，如图5和图6所示，多个连接管34并列设置在两个支撑杆32之间，以将两个支撑杆32固定连接。两个连接杆33分别沿竖向固定在各自对应的安装座31上，两个连接杆33的顶部与第一滑料部件的底部固定连接。或者，两个支撑杆32的顶部不与第二滑料部件的侧壁固定，而是与第二滑料部件的底部固定连接，比如，可以在每个支撑杆32的顶部固定有一个连接杆33，该连接杆33的顶部固定在第二滑料部件上。如图7所示，还可以在出料口122外设置一个安装座31，第二滑料部件的底部穿过出料口122后固定在该安装座31上。

如图7所示，为了将滑料部件21装入桶本体1内的支撑机构3上，需要将出料口122和进料口121的尺寸开的足够大，但等滑料部件21安装到位后，需要设置多个挡块将出料口122和进料口121的尺寸变小，以防止进料口121和出料口122的尺寸太大时，工件及桶本体1内处理工件的处理液经出料口122或进料口121飞溅出去。比如，如图7和图8所示，在进料口121上设置第一挡块61和第二挡块62，第二挡块62位于第一挡块61的下方，且第二挡块62的顶部支撑在第一滑料部件上，对第一滑料部件起到支撑作用；第一挡块61位于第一滑料部件的上方。

类似地，在出料口122上也设置第一挡块61和第二挡块62，第二挡块62位于第一挡块61的下方。第一挡块61和第二挡块62都可以直接固定在侧挡板12上或者固定在机架7上。当然也可以不设置第一挡块61和第二挡块62，为避免溶液飞溅出桶本体1外，直接将进料口121和出料口122的尺寸设置小，还可以对应地将滑料部件21的尺寸设置小，只需滑料部件21能够经进料口121或出料口122伸入到桶本体1的内腔中即可。

另外，还可以在进料口121上设置上料输送机构，该输送机构的一端穿过进料口121伸入桶本体内且位于第一滑料部件的下方，用于将外界的工件输送入桶本体1的内腔中，实现自动上料过程；或者还可以不设置上料输送机构，可以通过人工方式来进行上料工作。

作为实施例1的第一个可替换的实施方式，支撑机构3中的连接杆33还可以设置多个，多个连接杆33竖向设置以增加对各自对应的滑料部件21的支撑作用，使得滑料部件21在机架7上连接牢固。或者支撑机构3还可以不设置连接杆33和连接管34，通过支撑杆32也能够将滑料部件21连接牢固。比如，在每个安装座31上多设置几个支撑杆32，同侧的支撑杆32可以平行设置，使得支撑杆32与滑料部件21的侧壁端不同位置连接，形成多个支撑点，但支撑杆的数量不宜过多，以避免多个支撑杆32遮挡住滑料部件21的接料区域的顶部开口，影响工件落入接料区域内，具体设置数量可以根据实际需求而定。还可以分别在出料口和进料口上分别设置一组上述的安装座和支撑杆。

或者，作为进一步的变形，支撑机构3还可以为其他结构，比如，两个安装座31分别水平穿设在进料口121和出料口122上，在安装座31上沿竖向固定多个连接杆33，连接杆33的顶部与各自对应的滑料部件21固定。或者采用现有技术中其他固定结构，只需将滑料部件21固定在机架7上即可，比如，还可以直接将滑料部件21固定在侧挡板12上。

作为实施例1的第二个可替换的实施方式，第一滑料部件的底板211的顶部表面上还可以设置垫板，该垫板采用弹性材料制成，比如橡胶或纤维材料，当工件抛至底板211上时，避免工件与底板211之间形成硬碰撞，垫板对工件的下落起到缓冲作用，降低噪音的同时对底板211和工件起到保护作用。

作为进一步的变形实施方式，第一滑料部件还可以仅包括底板211，不设置两个侧板212；或者第一滑料部件还可以为其他结构，比如滑料部件21为顶部呈开口的凹陷的圆弧形板，凹陷作为接料区域，或者滑料部件还可为其他结构，只需其沿进料口121朝向出料口122方向向下倾斜，在桶本体1处于出料转向时，承接舀料件5抛下的工件即可，具体结构不限定，比如每个滑料部件21还可以为皮带输送机或者链条输送机等。

作为实施例1的第三个可替换的实施方式，舀料件5不作为筒体11内壁，而是舀料件5单独固定在筒体11的内壁面上。如图9所示，舀料件5为板块，多个舀料件5周向地布置在筒体11内壁面上，固定端51固定在筒体内壁面上，自由端52向外延伸。或者，还可以为现有技术中的其他结构的桶本体1，只需具有工作转向和出料转向，并且能够对工件进行处理和将工件舀起并抛向的结构都行。

实施例2

本实施例提供一种滚桶，与实施例1提供的滚桶相比，不同之处在于：输送机构具有的滑料部件21的个数不同，其他结构与实施例1相同，请参见实施例1。

具体而言，本实施例中输送机构具有三个、四个、五个、六个、七个等等的多个滑料部件21。也即，在实施例1中的第一滑料部件与第二滑料部件之间还设置至少一个滑料部件21，在所有滑料部件21中，第一滑料部件位于起始位置，第二滑料部件位于末端位置，除了第二滑料部件外，其余所有的滑料部件21布置在桶本体的内腔。

在多个滑料部件21中，相邻两个滑料部件21中，靠近进料口121的前一个滑料部件21的末端与靠近出料口122的后一个滑料部件21的起始端在水平面上的投影具有重叠区域；所有滑料部件21平行布置；并且所有滑料部件21在竖直面上的投影的高度平齐。

此实施方式的滚桶，在桶本体1上设置多个滑料部件21，从而将桶本体1的内腔分割为多个区域，每个滑料部件21的正下方对应一个区域，从而在桶本体1处于出料转向时，舀料件5将各个区域内的工件舀起并抛向各自对应的滑料部件21上，工件依次通过前一个滑料部件21转移到后一个滑料部件21正下方对应的区域内，每一滑料部件21形成一级传输，从而多个滑料部件21形成逐级输送，将各自对应区域的工件输送到后一级的滑料部件21正下方所对应的区域，实现逐级地将工件输送至第二滑料部件上，实现快速地卸料；同时，在不改变桶本体的径向尺寸和轴向尺寸时，设置多个滑料部件21时，可以将每个滑料部件21的倾斜角度增大，工件的自身重力在各自对应的滑料部件上，沿该滑料部件21倾斜方向的分力更大，确保工件不会粘在各自所在的滑料部件上，进一步地确保滑料部件上出料干净，进一步地加快工件被输送的速度，进一步地提高滚桶的卸料速度。

另外，设置多个滑料部件时，在实际处理工件过程中，可以在每个滑料部件正下方对应的区域内上料工件，每个区域内上料的工件量可以相同，也可以不相同，便于桶本体在转动过程中，同步对各个区域内的工件进行处理或卸料；或者也可以在部分的滑料部件的正下方的区域内上料工件，或者，仅在起始位置处的滑料部件正下方的区域内上料工件，具体在实际使用过程中，桶本体内上料的位置和数量，可以根据实际需求来选择，在此不作具体限定。

作为最佳的实施方式，所有的滑料部件21均匀地布置在桶本体1的轴向上，使得每个滑料部件21上工件被转移的速度一致，便于控制整个滚桶的卸料速度；当然也可以不均匀布置在桶本体1的轴向上。

作为实施例2的第一个可替换的实施方式，所有滑料部件21在竖直面上的投影的高度，还可以部分滑料部件21在竖直面上的投影高度平齐，部分滑料部件21在竖直面上的投影高度不平齐，或者，所有滑动部件的投影高度都不平齐，高度不平齐时，工件在各自所在的滑料部件21上所滑动的时间不尽相同，但仍能够实现逐级地将工件输送至末端的第二滑料部件上，实现在不降低承载量的同时避免了工件粘在各自所对应的滑料部件上，以加快卸料速度和出料干净。

作为实施例2的第二个可替换的实施方式，所有的滑料部件21中，部分滑料部件21平行布置，部分滑料部件21不平行布置，但需要相邻两个滑料部件21在竖直面上的投影相互分离，以使得相邻两个滑料部件21中，前一个滑料部件21上的工件能够顺利地滑入后一个滑料部件21正下方的区域内。或者，所有的滑料部件21都不呈平行布置。

作为实施例2的第三可替换的实施方式，相邻两个滑料部件21中，靠近进料口121的前一个滑料部件21的末端与靠近出料口122的后一个滑料部件21的起始端在水平面上的投影还可以不具有重叠区域，比如刚好抵接；或者该末端和该起始端之间存在间隙都可以，此时相对于具有重叠区域而言，逐级传递工件的速度相对慢，但相对于现有技术的滚桶而言，仍能避免工件粘在各自对应的滑料部件上，确保出料干净的同时提高滚桶的卸料速度。

另外，需要说明的是，当设置多个滑料部件21时，滑料部件21通过支撑机构3固定在机架7上时，支撑机构3中的两个支撑杆32仍然可以是由进料口121朝向出料口122向上倾斜，所有的滑料部件21布置在两个支撑杆32之间，滑料部件21的侧壁端与各自相邻的支撑杆32连接；或者支撑杆32由出料口122朝向进料口121向上倾斜设置，对应地安装座31穿设在出料口122上。或者采用实施例1中其他的固定结构来对多个滑料部件21进行固定，只需将多个滑料部件21中，其中位于末端位置处的滑料部件21的一端穿过出料口122而伸入桶本体1内，其余滑料部件21布置在桶本体内腔中；滑料部件21适于在桶本体1出料转向时承接其内腔的工件。或者，位于起始位置的第一滑料部件的顶部穿过进料口伸出桶本体外，其靠近出料口的底部或末端经进料口伸入桶本体内，也就是说，位于起始位置处的所述滑料部件上至少靠近所述出料口的一端伸入所述桶本体内，此时除了第一滑料部件和第二滑料部件之外的其余所有的滑料部件21布置在桶本体的内腔。

实施例3

本实施例提供一种工件处理装置，比如该工件处理装置为电镀装置，或者清洗装置，其工件处理装置包括实施例1或实施例2中提供的滚桶，如图10所示，该滚桶可转动地设置在槽体4内，比如，机架7上设置驱动电机，驱动电机的输出轴上固定有驱动齿轮，滚桶的周向外壁面上设有齿圈，驱动齿轮与齿圈啮合，从而驱动电机沿正向转动时，带动桶本体1处于工作转向，当驱动电机沿反向转动时，带动桶本体1处于出料转向。

此实施方式的工件处理装置，由于采用实施例1或实施例2的滚桶，使得该工件处理装置在处理工件时，能够保证滚桶承载量的同时避免工件粘在滑料部件上，并且卸料速度快，提高其处理工件的工作效率。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。