一种含锑金精矿中回收锑的新工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种针对含锑金精矿预处理的新工艺，属于冶金化工领域。
【背景技术】
[0002]锑(Sb)是一种银白色脆性金属，在常温下是一种耐酸物质，它是一种用途广泛的金属，被誉为“灭火防火的功臣”、“战略金属”、“金属硬化剂”、“荧光管、电子管的保护剂”。
[0003]目前，在黄金冶炼企业生产过程中，锑是一种有害元素，该元素存在不仅对焙烧影响产品质量，影响氰化浸出指标，降低Au、Ag回收率。而现有的金属锑的生产方法，可分为火法与湿法两大类，火法炼锑方法主要有沉淀熔炼及焙烧-还原熔炼，火法炼锑的缺陷主要是SO2S染严重，治理困难，回收率低，在冶炼过程中，由于返料多，导致金属的直收率和回收率均不甚理想，影响冶炼的技术经济指标，极大地影响了企业的经济效益。
[0004]而现有的湿法炼锑方法也存在很多问题:1)硫化钠浸出-硫代亚锑酸钠溶液电积法中，硫酸钠、硫代硫酸钠、亚硫酸钠和硫代锑酸钠积累严重，废液处理量大且比较繁杂，电流效率低，电耗高；2)硫代亚锑酸钠浸出液的氢还原法在技术上是可行的，但该法存在还原速度慢、锑法粘结反应管壁等问题；3)FeCl3浸出-电积法中，溶液杂质积累速度较快，阴离子交换膜比较昂贵且损耗较快，电积控制条件苛刻；浸出渣中As、Au分离困难，生产成本高；4)氯化-水解法工艺要求大量的水稀释溶液，酸耗高、水耗大、试剂耗量大，而锑回收率低，废水排放量大。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种含锑金精矿的高效的金锑分离工艺，在提高金回收率的同时回收锑元素，同时该工艺具备工作平稳、可操作性高、劳动强度低、经济效益可观等特点。
[0006]本发明解决上述技术问题的技术方案如下:
[0007]一种含锑金精矿中回收锑的新工艺，包括如下步骤:
[0008](I)浆化:将含锑金精矿、水、电积贫液按比例置于调浆槽内调浆，控制调浆浓度为55?60wt%，以便于下步浸出中添加阴极液、硫化钠溶液、氢氧化钠溶液时，便于控制浸出矿浆浓度。
[0009](2)浸出:步骤⑴调浆槽内的矿浆通过泵输送至浸出车间的密闭搅拌浸出槽，向其中加入电积车间返回的阴极液将矿浆浓度调整为50wt%，之后顺流进入浸出槽内浸出，向浸出槽内加入Na2S和NaOH溶液，保持矿浆中Na2S浓度为50g/L，NaOH浓度为20g/L ；
[0010](3)压滤洗涤:步骤(2)中浸出完成后的浆液自流入中间槽，中间槽泵将矿浆泵送入两台高效隔膜压滤机进行一次压滤，按照矿浆与洗涤液体积比2:1的比例加入二次压滤的滤液进行洗涤，所得滤饼经调浆后泵送入二次压滤机洗涤压滤，洗涤水为按照矿浆与水体积比为2:1的比例加入的新水，滤饼经调浆后送焙烧氰化车间提取金银，滤液泵送一次压滤回用；
[0011](4)电积:步骤⑶中一次压滤后的滤液精滤后进入电积车间作为电积母液，采用隔膜电积以提高电积效率，电积分两段进行，采用碳钢阴极板和碳钢栅状阳极板，无需添加额外电解质，锑在阴极析出，人工打脱阴极锑，用热水洗去阴极锑上的电积溶液和可溶性盐；
[0012](5)废液处理:步骤(4)中的电积后的贫液一部分用于调浆，另一部分进入酸化槽，使用硫酸调节至PH = 1，过滤酸化过程中产生的硫化锑沉淀，滤液进入废水处理车间经处理后回用。
[0013]本发明的有益效果是:通过高浓度浸出、含锑液循环富集克服了传统湿法炼锑工艺电积对高锑原料的限制，解决了传统冶炼厂焙烧-氰化工艺对含锑金精矿原料的限制，同时该工艺通过采用高效设备、工艺环节技术指标控制保证了工艺的稳定性和连续性。
[0014]本发明的浸出原理如下:
[0015]碱性浸出具有选择性好和可分离金、银、铅、铜、锌等特点，适合处理多金属硫化锑矿，精矿中的硫化锑和氧化锑易与Na2S发生反应，生成水溶性化合物硫代亚锑酸钠(Na3SbS3),反应如下:
[0016]Sb2S3+3Na2S = 2Na3SbS3；
[0017]Sb203+6Na2S+3H20 = 2Na3SbS3+6NaOH ；
[0018]当Na2S用量不足时，NaOH也可起溶解Sb2S3的作用，反应为:
[0019]Sb2S3+6NaOH = 3Na2S+2H3Sb03；
[0020]电解沉积原理:在阴极发生SbS广被还原成金属的反应
[0021]SbS 广+3e — Sb+3S2-
[0022]在阳极发生生成氧和水的反应:
[0023]40H一4e — 2Η20+02 ?
[0024]总反应为:
[0025]2Na3SbS3+6NaOH = 2Sb+6Na2S+3H20+3/202 ?
[0026]在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
[0027]进一步，所述步骤(2)中浸出时间为1-3小时。
[0028]采用上述进一步方案的有益效果是，保证锑元素的完全浸出。
[0029]进一步，步骤(4)中所述电积液铺含量为大于50g/L，电积流量为10.5m/h。
[0030]进一步，步骤(4)中一段电积电流密度控制在9000A/ m2，二段电积电流密度控制在 4500A/ m2。
【附图说明】
[0031]图1为本发明工艺流程图；
【具体实施方式】
[0032]以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
[0033]一种含锑金精矿中回收锑的新工艺，包括如下步骤:
[0034](I)浆化:取1kg含锑金精矿、4L水、4L电积贫液置于调浆槽内调浆；
[0035](2)浸出:步骤⑴调浆槽内的矿浆通过泵输送至浸出车间的密闭搅拌浸出槽，向其中加入IL电积车间返回的阴极液，之后顺流进入浸出槽内浸出，向浸出槽内加入800ml15wt %的Na2S溶液和200ml 20wt %的NaOH溶液，通过电位滴定法测定硫化钠含量和酸碱滴定法测定氢氧化钠含量保持矿浆中Na2S浓度为50g/L，NaOH浓度为20g/L，浸出2小时；
[0036](3)压滤洗涤:步骤(2)中浸出完成后的浆液自流入中间槽，中间槽泵将矿浆泵送入两台高效隔膜压滤机进行一次压滤，按照矿浆与洗涤液体积比2:1的比例加入二次压滤的滤液进行洗涤，所得滤饼经调浆后泵送入二次压滤机洗涤压滤，洗涤水为按照矿浆与水体积比为2:1的比例加入的新水，滤饼经调浆后送焙烧氰化车间提取金银，滤液泵送一次压滤回用；
[0037](4)电积:步骤(3)中一次压滤后的滤液精滤后进入电积车间作为电积母液，采用隔膜电积以提高电积效率，电积分两段进行，采用碳钢阴极板，电积液锑含量为大于50g/L，电积流量为10.5m/h，一段电积电流密度控制在9000A/ m2，二段电积电流密度控制在4500A/ m2，锑在阴极析出，人工打脱阴极锑，用热水洗去阴极锑上的电积液和可溶性盐；
[0038](5)废液处理:步骤(4)中的电积后的贫液一部分用于调浆，另一部分进入酸化槽，使用硫酸调节至PH = 1，过滤酸化过程中产生的硫化锑沉淀，滤液进入废水处理车间经处理后回用。
[0039]以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种含锑金精矿中回收锑的新工艺，包括如下步骤: (1)浆化:将含锑金精矿、水、来自电积室的电积贫液按比例置于调浆槽内调浆，控制调浆浓度为55?60wt% ； (2)浸出:步骤(I)调浆槽内的矿浆通过泵输送至浸出车间的密闭搅拌浸出槽，向其中加入电积车间返回的阴极液将矿浆浓度调整为50wt%，之后顺流进入浸出槽内浸出，向浸出槽内加入Na2S和NaOH溶液，保持矿浆中Na2S浓度为50g/L，NaOH浓度为20g/L ； (3)压滤洗涤:步骤(2)中浸出完成后的浆液自流入中间槽，中间槽泵将矿浆泵送入两台高效隔膜压滤机进行一次压滤，按照矿浆与洗涤液体积比2:1的比例加入二次压滤的滤液进行洗涤，所得滤饼经调浆后泵送入二次压滤机洗涤压滤，洗涤水为按照矿浆与水体积比为2:1的比例加入的新水，滤饼经调浆后送焙烧氰化车间提取金银，滤液泵送一次压滤回用； (4)电积:步骤(3)中一次压滤后的滤液精滤净化后进入电积车间作为电积母液，采用隔膜电积以提高电积效率，电积分两段进行，采用碳钢阴极板和碳钢栅状阳极板，无需添加额外电解质，锑在阴极析出，人工打脱阴极锑，用热水洗去阴极锑上的电积溶液和可溶性盐； (5)废液处理:步骤(4)中的电积后的贫液一部分用于调浆，另一部分进入酸化槽，使用硫酸调节至PH = 1，过滤酸化过程中产生的硫化锑沉淀，滤液进入废水处理车间经处理后回用。
2.根据权利要求1所述的一种含锑金精矿中回收锑的新工艺，其特征在于，所述步骤(2)中浸出时间为1-3小时。
3.根据权利要求1所述的一种含锑金精矿中回收锑的新工艺，其特征在于，步骤(4)中所述电积母液锑含量为大于50g/L，电积流量为10.5m3/h。
4.根据权利要求1或2所述的一种含锑金精矿中回收锑的新工艺，其特征在于，步骤(4)中一段电积电流密度控制在9000A/ m2，二段电积电流密度控制在4500A/ m2。
【专利摘要】本发明涉及一种从含锑金精矿中回收锑的新工艺，包括浆化、浸出、压滤洗涤、电积、废液处理等步骤，本发明的方法通过高浓度浸出、含锑液循环富集克服了传统湿法炼锑工艺电积对高锑原料的限制，解决了传统冶炼厂焙烧-氰化工艺对含锑金精矿原料的限制，同时该工艺通过采用高效设备、工艺环节技术指标控制保证了工艺的稳定性和连续性。
【IPC分类】C22B3-12, C25C1-22
【公开号】CN104831315
【申请号】CN201510148856
【发明人】李秀臣, 秦洪训, 王云, 路良山, 沈述保, 王彩霞, 刘朋, 张立征, 孙留根, 桑胜华, 孙英翔, 戚兴传
【申请人】招金矿业股份有限公司, 北京矿冶研究总院
【公开日】2015年8月12日
【申请日】2015年3月31日