本实用新型涉及地下施工机械相关，尤其涉及一种可直接从预制空心构件中空部分拔出的可缩径钻头。
背景技术：
目前桩基础施工方法主要由人工挖孔桩，锤击桩，静压桩、钻孔灌注桩等几种，人工挖孔桩效率低，施工人员风险程度高；锤击桩施工过程中噪音污染严重，严格制约其发展；静压桩虽具有低噪音，无污染的特点，但其挤土效应明显，且不能入中、微化岩面，使得高强度预制桩承载能力没有得到充分的发挥；钻孔灌注桩采用泥浆护壁，泥浆污染严重。一种可缩径钻头及其施工方法可以有效解决以上困难。
技术实现要素：
本实用新型目的是提供一种可缩径钻头。为解决上述问题，可缩径钻头用于预制空心构件施工，既可以实现无挤土施工，又可以选择是否喷浆液、干粉或其他加固材料等进行加固以提高承载力，还可以入岩施工，使预制空心构件的高承载能力得到充分发挥，降低成本，可缩径钻头切削施工，沉桩后可缩径拔出，施工便捷，效率高。
本实用新型是通过以下技术方式实现的：
一种可缩径钻头，所述钻头主要包括六方接头、活动叶片一、支点螺栓、轴杆、抱箍、专用插销、活动叶片二、喷孔一、活动叶片三、板齿、喷孔二、喷孔三，所述六方接头与钻杆连接，活动叶片一，活动叶片二，活动叶片三均通过支点螺栓和专用插销安装在各自的抱箍上，所述板齿安装在活动叶片三上，所述喷孔设置在轴杆上。
所述的钻头主要用于内径大于400mm的预制空心构件。
所述活动叶片上镶嵌有板齿或截齿。
所述钻头设多个喷孔，可用于喷气、喷浆液和喷干粉。
所述专用插销在预制空心构件下沉到位时，在特种桩机提供的拉力下被剪切断或依靠桩体自重剪断，实现叶片收缩。
与现有技术相比，本实用新型提供一种可缩径钻头及其施工方法，具有以下优点：
1、采用钻头先掘土后沉桩施工，施工过程中无噪音，无挤土，对环境影响小；
2、钻头活动叶片上可以镶嵌高强度板齿、截齿，可以进行入岩施工，使预制构件承载力在坚硬地层中得到充分发挥，降低施工成本；
3、钻头采用多喷孔设计，可根据地质条件选择喷注浆液、干粉或其他加固材料进行加固及提高单桩承载力；
4、可缩径钻头切削施工，沉桩后可缩径拔出，施工便捷，沉桩效率高。
附图说明
图1为可缩径钻头结构示意图
1六方接头 2活动叶片一 3支点螺栓 4轴杆 5抱箍 6专用插销 7活动叶片二 8喷孔一 9活动叶片三 10板齿 11喷孔二 12喷孔三
图2为可缩径钻头沉桩施工示意图
13预制空心构件 14特种桩机 15可缩径钻头
图3为可缩径钻头钻头起拔示意图
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。本实施例以本实用新型技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。
实施例
如图1所示，一种可缩径钻头及其施工方法，所述钻头主要包括六方接头1、活动叶片一2、支点螺栓3、轴杆4、抱箍5、专用插销 6、活动叶片二7、喷孔一8、活动叶片三9、板齿10、喷孔二11、喷孔三12，所述六方接头1与特种桩机钻杆连接，活动叶片一2，活动叶片二7，活动叶片三9均通过支点螺栓2和专用插销6安装在各自的抱箍5上，所述板齿10安装在活动叶片三9上，所述喷孔设置在轴杆上。
本实用新型涉及一种可缩径钻头其施工方法，包括以下步骤:
1)放样，特种桩机14就位；
2)拆卸钻杆，将大尺寸预制空心构件13套入钻杆，连接可缩径钻头15，此时可缩径钻头15上活动叶片一2、活动叶片二7、9活动叶片三为张开状态；
3)开启机械动力装置，下转，如需要可同时喷浆液、空气或干粉；
4)至设计标高后，上提可缩径钻头15，强拉剪切专用插销6，活动叶片一2、活动叶片二7、活动叶片三9缩回，紧贴轴杆4；
5)提出钻杆，重新安装可缩径钻头15上专用插销6，后移至下一施工位置重复前面1)～5)步骤施工。