管片纵向连接器的制作方法

本实用新型涉及连接组件，具体涉及一种用于地铁施工中预埋在混凝土管片内用于纵向连接相邻管片的连接组件。

背景技术：

管片是盾构施工的主要装配构件，是隧道的最内层屏障，承担着抵抗土层压力、地下水压力以及一些特殊荷载的作用。管片是盾构法隧道的永久衬砌结构，管片质量直接关系到隧道的整体质量和安全，影响隧道的防水性能及耐久性能。

在现有技术中，管片的纵向连接存在以下问题：一、纵向上相邻管片的连接施工难度高；二、纵向上相邻管片的连接稳定性难以得到可靠保证。

因此，如何解决上述现有技术存在的不足，便成为本实用新型所要研究解决的课题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种管片纵向连接器。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种管片纵向连接器；包括两个预埋件、一根连接杆以及一个连接套；两所述预埋件分别套设于所述连接杆的两端，且螺纹连接定位；所述连接套套设于所述连接杆的中部，位于两所述预埋件之间；

其中，所述预埋件的主体为前端敞口后端封闭的管状结构，该管状结构的内壁开设有内螺纹，管状结构的外壁设有多个止退螺纹和至少两条防转加强筋，其中，各所述止退螺纹沿轴向平行间隔布置，各所述防转加强筋沿周向间隔布置；

所述连接杆的主体为一杆状体，连接杆的两端均设有外螺纹，用于分别与两所述预埋件螺纹连接；

所述连接套中设有一通孔，该通孔沿前后方向设置，所述连接杆穿设于所述通孔中，并且所述连接套的前段和后段均形成有一锥面，构成该连接套的两端直径小于其中部直径。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1．上述方案中，各所述止退螺纹的作用在于限制预埋件相对于管片做轴向位移，各所述防转防转加强筋的作用在于限制预埋件相对于管片做转动。

2．上述方案中，所述预埋件上位于前端的所述止退螺纹处的直径大于位于后端的所述止退螺纹处的直径，以此形成一锥度，所述预埋件的后端埋入管片中，锥度使其与管片的连接更加稳固可靠。

3．上述方案中，各所述防转加强筋等角度间隔均布于所述预埋件上，以提升防转效果。

4．上述方案中，所述连接杆的主体内部沿其轴向设有一金属内芯，用于提升连接杆的结构强度，抗折抗拔；所述金属内芯的材质可以是铁或不锈钢。

5．上述方案中，所述连接杆的两端均具有一锥度。

6．上述方案中，所述连接杆的两端均包括三段，沿轴向从连接杆的中部向外依次为内段、中段及外段，三段上均设有外螺纹，且内段直径大于中段，中段直径大于外段。借此台阶状设计，可以提升连接杆的抗拔能力，增强连接的稳定性。

7．上述方案中，所述连接套的外壁同样设有至少两条防转加强筋，各所述防转加强筋沿周向间隔布置。

8．上述方案中，所述连接套的前段锥面和后端锥面分别对应相邻两管片的连接面设置，管片的连接面上设有凹槽；所述预埋件的主体埋设于管片中，预埋件的前端位于所述凹槽的槽底，凹槽的形状与连接套的锥面匹配，以保证两相邻管片实现无缝连接。

本实用新型的工作原理及优点如下：

本实用新型一种管片纵向连接器，包括两预埋件、一连接杆及一连接套；两预埋件分别套设并螺纹连接于连接杆两端，连接套套设于连接杆中部；预埋件为前端敞口的管状结构，内壁设有内螺纹，外壁设有多个止退螺纹和至少两防转加强筋；连接杆的两端均设有外螺纹；连接套中设有通孔，连接杆穿设于通孔中，并且连接套的前段和后段均形成有锥面，构成连接套的两端直径小于其中部直径。

相比现有技术而言，本实用新型对纵向上两管片的连接更为可靠、稳定，并具有高抗拔力、高抗折力，并且装配更为方便，可有效提高施工效率。

附图说明

附图1为本实用新型实施例的结构示意图；

附图2为本实用新型实施例的纵截面示意图；

附图3为本实用新型实施例的仰视示意图；

附图4为本实用新型实施例预埋件的结构示意图；

附图5为本实用新型实施例预埋件的纵截面示意图；

附图6为本实用新型实施例预埋件的仰视示意图；

附图7为本实用新型实施例连接杆的结构示意图；

附图8为本实用新型实施例连接杆的纵截面示意图；

附图9为本实用新型实施例连接杆的仰视示意图；

附图10为本实用新型实施例连接套的结构示意图；

附图11为本实用新型实施例连接套的纵截面示意图；

附图12为本实用新型实施例连接套的仰视示意图。

以上附图中：1．预埋件；1a．第一预埋件；1b．第二预埋件；2．连接杆；3．连接套；4．敞口；5．内螺纹；6．止退螺纹；7．防转加强筋；8．外螺纹；9．金属内芯；10．内段；11．中段；12．外段；13．通孔；14．锥面；15．防转加强筋。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例：参见附图1~3所示，一种管片纵向连接器，包括两个预埋件1、一根连接杆2以及一个连接套3；两所述预埋件1分别套设于所述连接杆2的两端，且螺纹连接定位；所述连接套3套设于所述连接杆2的中部，位于两所述预埋件1之间。

其中，如图4~6所示，所述预埋件1的主体为前端敞口4后端封闭的管状结构，该管状结构的内壁开设有内螺纹5，管状结构的外壁设有多个止退螺纹6和至少两条防转加强筋7，其中，各所述止退螺纹6沿轴向平行间隔布置，用于限制预埋件1相对于管片做轴向位移；各所述防转加强筋7沿周向等角度间隔布置，用于限制预埋件1相对于管片做转动。

如图2所示，所述预埋件1上位于前端的所述止退螺纹6处的直径大于位于后端的所述止退螺纹6处的直径，以此形成一锥度，所述预埋件1的后端埋入管片中，锥度使其与管片的连接更加稳固可靠。

其中，如图7~9所示，所述连接杆2的主体为一杆状体，连接杆2的两端均设有外螺纹8，用于分别与两所述预埋件1螺纹连接；所述连接杆2的主体内部沿其轴向设有一金属内芯9，用于提升连接杆2的结构强度，抗折抗拔；所述金属内芯9的材质可以是铁或不锈钢或其他合金。

所述连接杆2的两端均包括三段，沿轴向从连接杆2的中部向外依次为内段10、中段11及外段12，三段上均设有外螺纹8，且内段10直径大于中段11，中段11直径大于外段12。与之对应的，所述预埋件1的内壁上亦为三段式设计，借此台阶状设计，可以提升连接杆2的抗拔能力，增强连接的稳定性。

其中，如图10~12所示，所述连接套3设有一通孔13，该通孔13沿前后方向（即连接杆2的轴向）设置，所述连接杆2穿设于所述通孔13中，并且所述连接套3的前段和后段均形成有一锥面14，构成该连接套3的两端直径小于其中部直径。

所述连接套3的前段锥面14和后端锥面14分别对应相邻两管片的连接面设置（未附图示），管片的连接面上设有凹槽；所述预埋件1的主体埋设于管片中，预埋件1的前端位于所述凹槽的槽底，凹槽的形状与连接套3的锥面14匹配，以保证两相邻管片实现无缝连接。

其中，所述连接套3的外壁同样设有至少两条防转加强筋15，各所述防转加强筋15沿周向间隔布置。

现就本实用新型的工作原理说明如下：

先将两预埋件1分别埋设于两管片中，再将所述连接杆2与第一预埋件1a螺纹连接，然后将所述连接套3套在所述连接杆2上，并且连接套3的前段定位于与第一预埋件1a对应的所述管片的凹槽中，最后将第二预埋件1b及其对应的管片通过千斤顶朝向前一管片硬压，将第二预埋件1b与连接杆2压合并通过螺纹连接，此时连接套3的后段定位于与第二预埋件1b对应的所述管片的凹槽中，至此实现两管片的连接。

相比现有技术而言，本实用新型对纵向上两管片的连接更为可靠、稳定，并具有高抗拔力、高抗折力，并且装配更为方便，可有效提高施工效率。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。