一种设有表面凸起的金刚石复合片的制作方法

本实用新型涉及金刚石复合片技术领域，具体为一种设有表面凸起的金刚石复合片。

背景技术：

金刚石复合片主要由金刚石片以及连接在相关设备上的硬质合金基底作共同构成，在油井钻探、煤炭开发时具有很好的切削岩石效果。

但是现有的金刚石复合片在实际使用时存在着：金刚石层的部分，由于结构设计不合理，并且表面和切削面直接接触，长时间使用后，金刚石层的表面或内部会出现不同程度的损伤的缺点。针对上述问题，急需在原有金刚石复合片的基础上进行创新设计。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种设有表面凸起的金刚石复合片，以解决上述背景技术中提出金刚石层的部分，由于结构设计不合理，并且表面和切削面直接接触，长时间使用后，金刚石层的表面或内部会出现不同程度的损伤的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种设有表面凸起的金刚石复合片，包括硬质合金基底和聚晶金刚石层，所述聚晶金刚石层的表面设置有凸起片，且两者为一体化结构，所述硬质合金基底固定连接在聚晶金刚石层的底端，且聚晶金刚石层的顶端开设有总槽，并且聚晶金刚石层的表面等角度开设有分流槽。

优选的，所述聚晶金刚石层的截面呈向上凸起的弧形结构，且聚晶金刚石层顶端的总槽截面为向下凹陷的弧形结构。

优选的，所述凸起片呈弯曲状且等角度分布在聚晶金刚石层的表面，且凸起片的宽度从上至下逐渐增加，并且凸起片的顶端位于总槽的外围。

优选的，所述分流槽和凸起片为交错分布，且分流槽的顶端和总槽相连通。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该设有表面凸起的金刚石复合片，通过对金刚石层表面结构的改进，有效的增加了金刚石层本身的结构强度；

1.通过在聚晶金刚石层表面设置与其一体化结构的凸起片，能够有效的减少切削面和复合片的金刚石部分的接触面积，散热效果更好的同时，有效的降低了金刚石内部和表面的损耗；

2.通过表面分流槽的使用，在钻探的同时，有利于磨削液的均匀分布。

附图说明

图1为本实用新型正视结构示意图；

图2为本实用新型聚晶金刚石层正剖面结构示意图；

图3为本实用新型俯视结构示意图。

图中：1、硬质合金基底；2、聚晶金刚石层；3、凸起片；4、总槽；5、分流槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种设有表面凸起的金刚石复合片，包括硬质合金基底1、聚晶金刚石层2、凸起片3、总槽4和分流槽5，聚晶金刚石层2的表面设置有凸起片3，且两者为一体化结构，硬质合金基底1固定连接在聚晶金刚石层2的底端，且聚晶金刚石层2的顶端开设有总槽4，并且聚晶金刚石层2的表面等角度开设有分流槽5。

聚晶金刚石层2的截面呈向上凸起的弧形结构，且聚晶金刚石层2顶端的总槽4截面为向下凹陷的弧形结构，聚晶金刚石层2本身的结构设计，能使该复合片整体在钻探的过程中阻力更小。

凸起片3呈弯曲状且等角度分布在聚晶金刚石层2的表面，且凸起片3的宽度从上至下逐渐增加，并且凸起片3的顶端位于总槽4的外围，在实际切削钻探的过程中，凸起片3会首先并持续与切削面相接触，该复合片在高速旋转的过程中，凸起片3的表面以及边棱处会和物料保持贴合的状态，从而减少了聚晶金刚石层2和切削面的直接接触面积，而热量则会经由凸起片3之间的空隙高效流出，从而起到了促进散热和减少金刚石磨损的目的。

分流槽5和凸起片3为交错分布，且分流槽5的顶端和总槽4相连通，磨削液在金刚石片表面时，会经由分流槽5最终到达总槽4处，并且在复合片高速转动时、受离心力的影响在聚晶金刚石层2的表面均匀的分布。

工作原理：首先将该复合片的硬质合金基底1安装在钻探设备的指定位置，在实际切削钻探的过程中，凸起片3会首先并持续与切削面相接触，该复合片在高速旋转的过程中，凸起片3的表面以及边棱处会和物料保持贴合的状态，从而减少了聚晶金刚石层2和切削面的直接接触面积，而热量则会经由凸起片3之间的空隙高效流出，磨削液在金刚石片表面时，会经由分流槽5最终到达总槽4处，并且在复合片高速转动时、受离心力的影响在聚晶金刚石层2的表面均匀的分布，从而起到了促进散热和减少金刚石磨损的目的。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。