专利名称：具有用于增强密封性能的壳体/叶轮的水泵的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于增强内燃机用的水/冷却剂泵中的水泵密封性能的系统和方法。
背景技术：
内燃机通常具有使用水泵使发动机冷却剂在发动机的散热器和冷却水套之间循环的液体冷却系统。典型的离心水泵包括安装在轴上并可在壳体内旋转的叶轮。该轴基本上是预先润滑并位于没有碎屑和冷却剂的环境中的集成的轴承的一部分。具有滑动面的机械密封位于轴周围并安装在壳体中叶轮后面的密封腔内，以防止冷却剂泄漏到轴承支撑轴的区域中和/或泄漏到壳体外部。机械密封依赖于润滑液膜通过分离滑动面并提供冷却来抑制或防止滑动面的劣化。密封处的静压力通过使流体保持液相而有助于密封面和周围的流体之间的热能交换。密封面处的蒸发作用可能导致密封面之间的接触，导致提前磨损并对所需的密封性能产生负面影响。类似地，水/冷却剂中的任何碎屑和/或杂质都可能聚集在密封腔中并导致密封面刮伤，造成流体通过密封泄漏。
美国专利5,713,719和5,355,847公开了增加密封处的冷却剂速度来清洗碎屑并使密封冷却或增加泵的结构完整性而设计的水泵特征。然而，本发明的发明人认识到，仅仅增加密封处的冷却剂速度不一定会提高密封性能，且可能实际上对密封性能产生负面影响。本发明的发明人认识到，现有技术中的水泵并没有考虑到密封处的静压力和冷却剂速度相对于密封性能的作用。
发明内容
本发明提供通过增加内燃机用离心水泵壳体的密封腔内的静压力来提高密封性能的系统和方法。本发明的实施例使用设置为将密封处的动压力或总压力转换为静压力同时降低密封处的冷却剂速度的叶轮和密封腔设计特征。
在一个实施例中，叶轮上的设计特征包括多个允许冷却剂从密封腔进入叶轮前侧压力较低的环境并带走所形成的任何蒸汽的基本上为圆形的开口或通风孔。壳体内密封腔的设计特征可以包括一个或多个槽和一个或多个肋条的组合。设置槽以增加密封处的静压力，较佳地将其设于叶轮旋转方向上测量的泵出口之前的第一个三十度之内。槽还可以促进轴向流运动来从腔中清除蒸汽。肋条通过干扰在操作期间由旋转的叶轮运动引起的环形流动模式来增加密封处的静压力。较佳地将肋条设在泵出口之后的第一个三十度之内，然后还处于基于泵配置的位置，该配置在一个实施例中以九十度分离肋条。
在本发明的一个实施例中，叶轮上的开口包括多个基本上为圆形的孔。可以选择孔直径来允许冷却剂和任何蒸汽基于操作期间产生的压力差在密封腔和叶轮的叶片侧之间流动。水泵壳体包括多个径向直线槽和肋条的组合。在本发明的另一个实施例中，壳体包括径向直线肋条，及在叶轮旋转方向上弯曲的槽。
本发明提供多个优点。例如，本发明考虑到密封环境中的静压力对密封性能的影响并相对于现有技术的设计通过增加密封处的静压力来增强密封性能。本发明降低密封处的冷却剂速度，这可以增加静压力并增强密封性能。根据本发明将肋条定位在泵壳体内的密封腔中可以干扰所引起的环形冷却剂流动模式并降低密封处的冷却剂速度来增强密封性能。根据本发明在密封腔内使用诸如肋条和槽这样的设计特征可以提高泵总成的性能，因为从入口到密封的固定部分的压力上升对由于制造/装配公差和/或操作期间的移动而造成的叶轮和壳体之间的轴向距离较不敏感。
本发明的上述优点和其他优点和特征将通过下述结合附图对较佳实施例的详细说明变得显而易见。
图1是在典型汽车内燃机应用中使用的根据本发明的一个实施例的离心水泵总成的剖面图；图2是根据本发明的一个实施例的水泵叶轮和密封总成的横截面；图3示出根据本发明的一个实施例的通风孔在叶轮上的布置及壳体中的肋条和直线径向槽；图4示出根据本发明的一个实施例的槽和肋条在壳体中用于增强密封腔压力的可选布置和几何形状及流量特性；图5示出肋条和两个直线槽在壳体密封腔中的布置及它们在干扰本发明的一个实施例的密封腔内所引起的冷却剂流动模式时对密封上的静压力的影响；图6是壳体的视图，其中示出根据本发明的一个实施例的集成的双出口泵/发动机汽缸体的四个肋条和两个直线槽的布置；图7是将从泵入口到密封的固定部分的压力上升作为归因于根据本发明的实施例的水泵的各种特征的流率的函数示出的图表；图8是将从泵入口到密封的固定部分的压力上升作为归因于根据本发明的实施例的密封腔中不同长度的肋条及叶轮中不同尺寸的通风孔的各种组合的流率的函数示出的图表；图9是将从泵入口到密封的固定部分的压力上升作为归因于根据本发明的实施例的肋条数量和长度及叶轮中通风孔的尺寸的各种组合的流率的函数示出的图表；图10是示出叶轮对没有肋条、槽或通风孔的现有泵的泵压头上的罩间隙和密封压力的影响的图表；及图11是示出叶轮对根据本发明的实施例的具有肋条、槽和通风孔的水泵的罩间隙的影响的图表。
具体实施例方式
本领域技术人员应理解，参考附图中的任何一个所示出和描述的本发明的各种特征都可以与一个或多个其他附图中所示出的特征组合来产生未明确示出或描述的本发明的实施例。所示特征的组合提供典型应用的典型实施例。然而，对具体应用或实现来说可能需要根据本发明的教导对特征进行各种组合及修改。
现参考图1，用于汽车内燃机应用的包括通过多个紧固件固定到壳体座14上的壳体盖12的离心水泵总成10的剖面图。取决于具体应用和实现，壳体座和/或盖可以整体地成型于另一个发动机组件内，如发动机汽缸体内，而不是如图1所示那样组合形成单独组件。壳体座14包括经由流体室34流体连通的入口20和出口30，流体室包括通过罩56与围绕叶轮50的环形泵区40分离的储液区38。在所示实施例中，加热器回管36也与室34流体连通并将水/冷却剂从汽车加热器管路(未示出)中返回到总成10。叶轮50安装在可旋转的轴90(图2)上，该轴由安装在盖12中的密封轴承总成92支撑，并延伸到壳体座14中。机械密封60安装在盖12中并用于密封室34，且基本上将所有的水/冷却剂保持在总成10内并使其远离轴承总成92。诸如滑轮52这样的驱动装置也安装在轴90(图2)上且可以由附加皮带(未示出)、链条、轴等驱动，以在操作期间旋转叶轮50。也可以使用各种其他可选的驱动配置来旋转轴承轴。来自汽车散热器(未示出)的冷却的水/冷却剂从入口20(及从加热器回管36)进入水泵总成10并由通过旋转叶轮50产生的离心力泵送到出口30以进入发动机的冷却水套(未示出)。
图2是根据本发明的一个实施例的水泵总成的横截面，其中示出机械密封60在壳体盖12中形成的碗形密封腔70内的布置。密封60包括内部旋转组件62及外部固定组件64。安装内部旋转组件62是为了与轴90一起旋转并相对于安装在壳体盖12中的外部固定组件64旋转。内部旋转组件62和外部固定组件64协作使水/冷却剂基本上保持在泵总成10内，除了少量在机械密封60的密封面之间形成润滑膜的流体之外。安装叶轮50以在轴90上旋转，轴90从滑轮52通过轴承总成92和密封60延伸进入壳体座14的室34中(图1)。叶轮50包括在一侧上的叶片80且在面对密封腔70的相反的一侧上基本上是平坦的。在操作期间，轴90与叶轮50的旋转在密封60的旋转组件62和固定组件64的密封面之间产生摩擦热，为了所需的密封性能必须控制这样的摩擦热。密封周围足够的静流体压力有助于形成适合的流体膜来润滑密封面并降低e摩擦及相关的热。此外，密封腔中的水/冷却剂的低速度循环可以提供密封冷却。如下文中更详细地示出和描述，本发明提供各设计特征来降低冷却剂速度并增加密封腔70中的静压力来提高密封性能。
图3是示出具有密封腔70的水泵总成10的计算机模型及示出穿过叶轮50的叶片侧到平坦侧并定位在叶轮轮毂82和叶片80之间的环形空间内的多个通风孔100中的一个的叶轮50剖面图。选择通风孔100的直径使得在密封腔70中保持可接受的静压力同时允许蒸汽从密封腔70中逸出并返回到泵入口。使用了计算机模拟来选择适合的通风孔的直径及布置，其中用通风孔100的位置与可选位置100’进行比较。总的来说，虽然孔位置并不显著地影响静压力，但较小的直径可以提供较高的密封处静压力。在一个实施例中，提供围绕叶轮50的圆周等距排列具有2mm直径的三个通风孔。本领域技术人员应认识到，通风孔的数量、尺寸及定位可以取决于具体应用和实现。
同样在图3中示出的壳体盖12的密封腔70中的设计特征包括从碗形腔70外围朝向密封60延伸的两个结构或肋条110。根据本发明，在密封腔70内设置肋条110可以干扰密封腔70内由叶轮50的旋转引起的环形冷却剂流动并增加密封60周围的静压力。使用了计算机模拟来确定肋条位置对静压力及冷却剂速度的影响。向根据本发明的密封腔添加一个或多个肋条会对平均的密封压力产生显著影响并在密封环境中提供合适的静压力增加。一个或多个肋条的布置可以取决于具体应用而变化。可以考虑且可能导致在选择适当位置时的折衷的因素可以包括从入口到密封的固定部分的压力上升、平均的压力上升，及密封处的最大和平均冷却剂速度。在一个实施例中，一个肋条110设置在叶轮50旋转的方向上测量的距每个泵出口之前约30度处，而另一个肋条设置在距第一肋条约90度处。
密封腔70包括至少一个使密封腔70与泵室34周围的环形区域(图1)流体连通的径向槽120。类似于槽120的槽将流入泵室的环形区域的高压冷却剂引回密封腔70来促进任何现有的轴向或径向流运动并有助于将总压力转换为静压力。在所示实施例中，槽120设置在密封腔70的外围上并基本上定向在径向上。在一个实施例中，基于计算机模拟的结果，将槽120设置在每个泵出口之前约15度处。然而，计算机模拟表明，这些设计特征或任何位置上的结构的出现都会相对于不具有这样的特征的泵壳体增加密封60处的静压力。
在图4中示出了展示泵壳体中用于增加根据本发明的密封腔70的压力和流量特性的设计特征的可选布置和几何形状的计算机模型。由图4的模型表示的实施例包括两个泵出口170和180。在相对于每个出口170、180的第一位置上对肋条110执行了模拟，然后在相对于每个出口的旋转位置上执行模拟，如径向对置的肋条110所示。将朝向密封60延伸的具有不同长度的肋条执行附加的模拟，如由第一长度140和第二长度142大概地示出。类似地，在相对于每个出口170、180的第一位置上及相对于每个出口170、180的第二位置122上对基本上为直线的径向槽120执行了模拟。使用在第一位置上的曲线槽160及在第二位置上的曲线槽162执行了附加的模拟。如图4所示，曲线槽160、162在叶轮旋转的方向上从密封腔70的外侧朝向内侧弯曲。总的来说，模拟的结果表明，肋条长度对静压力具有最小的影响，但可以用于微调从入口到密封60的压力上升。较长的肋条更合适，因为它们通常在密封周围产生更低的平均和最大流体速度，尽管装配可能要求一些间隙。对于槽定向，模拟表明，直线径向槽120、122可以在密封60周围产生比曲线槽160、162更低的平均和最大冷却剂速度。与距离出口更远的旋转位置相比，将任一槽几何形状设置在更接近泵出口170、180处可以导致在增加密封60周围的静压力方面更好的性能。在根据本发明的双出口泵的一个实施例中，直线径向槽设置在每个出口之前30度处，而肋条设置在每个出口170、180之后30度处，且再次是在之后90度处。下游肋条的数量和角位置可以变化并具有类似的效果。可以通过进一步的分析确定对给定的泵几何形状的最佳布置。
图5示出由具有根据本发明的设计特征的壳体密封腔的水泵总成进行的计算机模拟产生的冷却剂流量和压力特性。对于此模拟，使用了叶轮中的三个等距排列的2mm直径的通风孔(未示出)。肋条110设置在每个出口170、180之后的15度处，而肋条130设置在与每个肋条110相距90度处，或每个泵出口170、180之后的105度处。密封腔70的圆周上包括设置在每个泵出口170、180之前15度处的两个直线槽120。
图6是壳体盖12的俯视图，其中示出了根据本发明的一个实施例的密封腔70中的四个肋条110和两个直线槽120相对于泵出口170和180的布置。如上文所述并如图5所示，直线槽120设置在每个泵出口170和180之前15度处，而设置肋条110，使得相对于彼此大概为180度的肋条设置于每个泵出口170和180之后的15度及105度处。
如参考图1-6所示出和描述，一种提高安装在根据本发明的内燃机用离心水泵的壳体中的密封的性能的方法包括在泵的操作期间增加壳体内在密封处的静压力来提高密封的性能。在所示实施例中，密封安装在壳体内叶轮后面的密封腔中。根据提高密封性能的方法的一个实施例，多个肋条定位在密封腔内来干扰由叶轮旋转引起的环形流体流动并降低密封处的流体速度。一个或多个基本径向延伸的槽也可以围绕密封腔的圆周定位来增加密封腔中的静压力。本发明还可以包括在叶轮中提供多个具有选择的直径以保持所需密封处静压力的通风孔。
图7示出将从泵入口20到密封60的固定组件64的压力上升作为归因于根据本发明的一个实施例的水泵的各种特征的流率的函数的图表。该图表基于来自具有参考图1-6所示出和描述的经选择的设计特征的泵总成10的计算机模拟的结果。该模拟使用70mm、7叶片、52度的叶轮50。线200表示对于典型应用的正常操作范围中的期望的目标压力上升。曲线210表示不包括本发明的任何设计特征的基线基准泵总成的压力上升。曲线220由在密封腔中不具有任何肋条或槽，但具有朝向壳体密封腔从标称位置轴向位移约0.5mm的叶轮的基准泵总成产生。如图所示，减少叶轮和密封腔之间的间距只少量增加了压力上升。类似地，曲线230由具有从标称位置远离密封腔移动约0.5mm，或从用于生成曲线220的位置移动约1.0mm的叶轮的基准泵总成产生，结果导致密封的固定部分处的压力轻微地增加。
曲线240对应于曲线220的泵配置加上相对于泵出口的第一位置上的直线径向槽，并具有从标称位置远离密封腔轴向位移来增加密封腔和叶轮之间的间距的叶轮。同样，槽的添加导致在密封腔和叶轮之间的间距增加时，密封处的静压力轻微地下降。曲线250示出了添加位于密封腔圆周上相对于曲线230的泵配置的泵出口的第一位置处的直线径向槽的影响，曲线230的泵配置具有轴向位移以减少密封腔和叶轮之间的间距的叶轮。如曲线250所示，在密封腔中没有肋条的情况下，槽的添加导致在叶轮和壳体的密封腔之间的间距减少时，静密封压力显著下降。因此，该设计的强度较低，因为静压力取决于叶轮的背(平坦)侧和密封腔之间的间隙或间距。然而，对充分控制间距或间隙，或可以容许所导致的静压力改变的应用或实现来说，这是可以接受的。
图7中的曲线260是基于具有2mm直径的通风孔的叶轮和位于密封腔内相对于泵出口的第一位置处的两个肋条且没有槽的情况生成的。曲线270是使用具有4mm直径的通风孔的叶轮、位于比曲线240、250的第一位置更加接近泵出口的第二位置处的直线径向槽，及位于密封腔内第一位置处的肋条生成的。曲线280是使用类似于曲线270的配置生成的，但具有移动到更加接近泵出口的第二位置的肋条。曲线290是使用类似于曲线280的配置生成的，但在叶轮中具有2mm直径的通风孔。如图7的图表所示，对此具体应用，对应于曲线290的设计组合了2mm通风孔与适当定位的直线径向槽及肋条，这导致密封的固定组件周围的静压力增加来提高密封性能。
图8是将从泵入口到密封的固定组件的压力上升作为归因于根据本发明的实施例的延伸到密封腔中的肋条长度及叶轮通风孔直径的各种组合的流率的函数示出的图表。在此模拟中，使用70mm、7叶片、52度叶轮，如参考图7所示出和描述的模拟那样。曲线300表示典型应用的预期操作范围中的目标压力上升。曲线310表示具有第二位置处的单个肋条及4mm直径的叶轮通风孔情况下的压力上升。如图8所示，随着流率增加超过700gpm，曲线310降至由曲线300表示的目标压力上升之下。曲线320表示具有第二位置处的较长的单个肋条及2mm直径的叶轮通风孔的情况下的压力上升，这和曲线310相比稍微提高了些压力上升。曲线330是用类似于曲线320的配置产生的，但具有较短的肋条，这导致与曲线320相比只有很少的变化或没有变化。曲线340表示具有第一和第二位置处的较短的肋条及4mm通风孔的情况下的压力上升，这导致压力上升的少许增加。基于图8所示的结果，虽然2mm直径的叶轮通风孔提高了性能并几乎达到目标，但在具有单个肋条的该应用中仍不能满足目标压力上升。这些结果表明，4mm直径的叶轮通风孔与两个正确定位的肋条的组合可以在操作范围内满足目标。当然，可接受的操作的肋条数量、肋条长度、通风孔直径，及肋条位置可以因为其他应用和/或目标值而变化。
图9是将从泵入口20到密封60的外部固定组件64的压力上升作为归因于具有用于提供38mm直径的间隙以容纳装配工具的较短的肋条长度的肋条、槽及通风孔直径的各种组合的流率的函数示出的图表。图9示出了使用70mm、7叶片、52度叶轮的计算机模拟的结果。曲线400表示具有第二位置处的肋条及4mm直径的叶轮通风孔的情况下的压力上升，这产生了小于由直线410所示的期望的目标压力上升。曲线420是用类似于曲线400的配置产生的，但具有2mm直径的叶轮通风孔，这提高了密封处的静压力，如从入口增加的压力上升所示。添加定位在相对第二位置约90度处的附加肋条，而使用4mm直径的叶轮通风孔得到曲线430。具有用于产生曲线430的类似配置，但具有2mm直径的叶轮通风孔的结果由曲线440表示。然后在第二位置处将直线径向槽添加到用于产生曲线440的配置中来产生曲线450。图9的图表中所示的结果表明，具有2mm直径的叶轮通风孔、直线槽，及具有提供足够间隙以容纳装配工具的长度的肋条的泵配置对此应用来说可以超过目标压力上升，且因此可以提高动态密封性能。
图10和11示出了对于叶轮(叶片侧)和泵压头上的罩之间的间隙及密封压力的影响结合本发明的特征的泵总成所提高的性能。图10的图表是通过使用根据本发明的密封腔中不包括增加静压力及降低冷却剂速度特征的基准泵的计算机模拟生成的。该图表示出了泵压头和密封压力对叶轮和罩之间的间隙的敏感性或相关性。间隙可以作为制造和装配公差的结果变化。
在图10的图表中，曲线500和510示出(从泵入口到密封的外部固定部分的压力上升)作为两个轴向叶轮位置的流率的函数的密封压力，而曲线520和540示出了作为相同的两个轴向叶轮位置的流率的函数的相应泵压头。曲线530表示相对于罩的标称叶轮位置的压力上升。曲线500和520对应于大于标称的罩与叶轮的间隙，而曲线510和540对应于小于标称的叶轮与罩之间的间隙。该模拟的结果表示从较小到较大间隙静压力下降约12％或相对于标称的任一轴向位置约有6％的改变。
在图11的图表中，直线600表示具有根据本发明的选择用于增加静压力并降低密封腔中的流体速度来提高密封性能的肋条、槽及通风孔直径的泵总成的目标静压力上升。曲线610是通过使用具有叶轮和罩之间的标称间隙的泵的计算机模拟生成的，而曲线620是使用具有大于标称的间隙的泵生成的。如图11的图表所示，虽然当叶轮和罩之间的间隙在根据本发明的泵中增加时静压力仍然有些降低，但和不包括本发明的特征的基准泵相比间隙距离仍然对密封压力只具有小得多的影响。基于图11的图表中所示的模拟结果，对于具有根据本发明的设计特征的泵的静压力仅降低约3％，这大约是由基准泵产生的变化的一半。同样，本发明的设计特征还通过使得密封处的静压力对叶轮在壳体内相对于罩的轴向位置较不敏感来提高泵总成的性能。
虽然已详细描述了用于执行本发明的最佳模式，本领域技术人员应认识到，用于实现本发明的各种可选设计和实施例由下述权利要求定义。
权利要求
1.一种提高安装在内燃机用离心水泵的壳体中的密封的性能的方法，所述水泵包括设于所述壳体内并安装以与延伸穿过所述密封的轴一起旋转的叶轮，所述方法包括在所述水泵的操作期间增加所述壳体内在所述密封处的静压力来提高所述密封的性能。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述增加静压力的步骤包括增加位于所述叶轮和密封之间的壳体的密封腔内的静压力。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述增加静压力的步骤包括在所述密封腔内设置多个肋条来降低所述密封周围的流体速度。
4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述增加静压力的步骤包括围绕所述密封腔的圆周设置多个基本径向延伸的槽。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述基本径向延伸的槽包括弯曲的槽。
6.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述增加静压力的步骤包括在所述叶轮中设置多个孔以允许所述密封腔和所述叶轮的叶片侧之间的冷却剂流动。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述多个孔中的每个都基本上为圆形。
8.一种用于内燃机的离心流体泵，所述流体泵包括具有与泵室流体连通的入口和出口的壳体；及设置于壳体的所述泵室内并安装以在穿过密封延伸进入壳体的轴上旋转的叶轮，所述密封具有安装在壳体中的外部固定部分并与安装到所述轴上的内部旋转部分协作以基本上将流体保持在壳体内；其中所述壳体包括位于所述叶轮后面围绕所述密封的碗形密封腔，其具有多个从密封腔外围朝向所述密封延伸的肋条，设置所述肋条以干扰叶轮后面由叶轮旋转引起的环形流体流并降低密封周围的流体速度，所述壳体还包括至少一个延伸穿过所述密封腔外围并使所述密封腔与所述泵室流体连通的槽以增加所述密封处的静压力。
9.如权利要求8所述的离心流体泵，其特征在于，所述叶轮包括将所述叶轮的叶片侧流体连通到背侧的多个通风孔。
10.如权利要求9所述的离心流体泵，其特征在于，所述多个通风孔基本上围绕所述叶轮等距排列。
11.如权利要求8所述的离心流体泵，其特征在于，所述多个肋条基本上围绕所述密封腔等距排列。
12.如权利要求8所述的离心流体泵，其特征在于，所述多个槽中的至少一个定位在距所述出口约30度之内。
13.如权利要求8所述的离心流体泵，其特征在于，所述多个槽中的每个从所述密封腔向外径向延伸。
14.如权利要求8所述的离心流体泵，其特征在于，所述多个槽中的每个在所述叶轮旋转的方向上弯曲。
15.如权利要求8所述的离心流体泵，其特征在于，所述多个肋条中的每个延伸至所述密封的固定部分约两毫米内。
16.一种用于内燃机的离心水泵，所述泵包括包括具有与泵室流体连通的入口和出口的基座部分的壳体，所述泵室包括用于通过安装在轴上的旋转的叶轮从入口到出口导引循环的流体的罩；固定到所述基座部分的壳体盖，所述壳体盖包括具有适于容纳密封的开口的碗形密封腔及多个延伸到所述密封腔中的结构来增加所述密封腔内的静压力以在所述泵的操作期间提高密封性能。
17.如权利要求16所述的离心水泵，其特征在于，所述多个结构包括至少一个延伸到所述密封腔中的肋条来干扰所述密封腔中由叶轮旋转引起的环形流体流。
18.如权利要求16所述的离心水泵，其特征在于，所述多个结构包括至少一个延伸到所述密封腔中的槽使得所述密封腔与所述泵室的周围部分流体连通。
19.如权利要求16所述的离心水泵，其特征在于，所述多个结构包括多个基本上等距排列并延伸到所述密封腔中的肋条；及多个与所述肋条间隔开并使所述密封腔与所述泵室的周围部分流体连通的基本上等距排列的槽。
20.如权利要求19所述的离心水泵，其特征在于，所述肋条和槽中的至少一个朝向所述密封的开口基本上直线径向向内延伸。
全文摘要
用于提高内燃机用离心水泵中的密封性能的系统和方法通过在泵壳体的密封腔中结合槽和肋条的组合来增加密封处的静压力，定位所述槽和肋条以将密封处的动态流体压力转换为静压力同时降低密封处的冷却剂速度。也可以使用具有适当尺寸和位置的叶轮中的通风孔来增加密封处的静压力以增强密封性能。
文档编号F04D29/42GK101038000SQ200610135998
公开日2007年9月19日 申请日期2006年10月12日 优先权日2006年3月16日
发明者乔迪·斯莱克, 帕特里克·赫特里奇, 余博文 申请人:福特环球技术公司