专利名称：回转式压缩机的制作方法
技术领域：
本发明涉及例如制冷装置、空调装置和热水供给装置等所使用的回转式压缩机。
背景技术：
在回转式压缩机、例如用于空调装置的具有两个气缸的回转式压缩机中，通过上下气缸、上下滚子、上下轴承及隔板，在夹着隔板的上侧和下侧配置两个气缸。而且，曲轴的错开180度相位的偏心部分别被插入这两个气缸中，上下滚子分别被嵌入各偏心部并能够偏心运动。另外，将分别形成在气缸和滚子之间的空间分隔成压缩室和吸入室的叶片能够自由滑动地被插入两个气缸中，这些叶片通过施力机构被压接在滚子上。而且，滚子在气缸内旋转滑动，由此，回转式压缩机压缩被吸入压缩室的制冷剂。而且，在这样地具有两个气缸的回转式压缩机中，在划分两个压缩室的隔板的表面实施磷酸盐处理或软氮化处理，对于高速运转、高负载运转时发生的滚子和该滚子所接触的隔板之间的滑动，实现耐磨损性、润滑性的提高(例如，参照专利文献I)。 另外，在具有两个气缸的回转式压缩机中，在隔板和滚子的相对面实施磷酸盐处理，再在其上实施耐负荷性、润滑油保持性、初始一致性(initial conformability)优良的二硫化钥涂层处理，由此，覆盖隔板表面的起伏和凹凸，补偿加工精度，防止伴随滚子的旋转滑动导致隔板表面的烧结、磨损(例如，参照专利文献2)。另外，在具有两个气缸的回转式压缩机中，安装有滚子并旋转，由此，对于使气缸内的滚子旋转滑动的曲轴实施淬火处理，使主副轴承的表面之间产生硬度差，由此，通过启动时或液体倒回运转后的制冷剂发泡等，在油窝的油面降低的情况下，也能够防止曲轴和主副轴承的烧结、磨损(例如，参照专利文献3)。现有技术文献专利文献I日本特开平2-123294号公报(第4页右上栏第14 19行)专利文献2日本特开平10-9168号公报(
段，图I)专利文献3日本特开2008-38787号公报(
段，图3)现在的制冷装置通过能够自由控制运转转速的变频搭载压缩机的普及，在外部空气和内部空气的温度差小的状态下，也能够以低速旋转使压缩机运转，从而能够实现效率好的制冷或制热。另外，在使用方面，节能的意识提高，将制冷装置的制冷或制热时的室内设定温度设定成与外部空气的温度接近的温度而进行运转，能够节省所使用的电量。因此，近年来，以低速旋转使压缩机运转的频率增加，存在进行低速旋转的断续启动和停止的频率增加的倾向。回转式压缩机通过压缩制冷剂时的曲轴的旋转，从油窝通过设置于曲轴的供油路抽吸润滑油而被供给润滑油。在润滑油向隔板的供给路径和润滑油向轴承的供给路径上，分别夹设有压缩机构部的组装时产生的容积不同的空间。这些空间中的、向隔板供给润滑油的路径内所产生的空间与向轴承供给润滑油的路径内所产生的空间相比，容积大。这是因为，在配置在上下气缸之间的隔板上，需要形成组装时能够贯穿曲轴的偏心部(直径比曲轴的主轴部大)的孔。因此，压缩机的启动时，通过这些压缩机构部内的空间的容积差，润滑油向隔板的供给与轴承侧相比延迟，隔板与轴承相比，润滑性相对恶化，存在容易发生磨损的倾向。另外，在持续使曲轴低速旋转的低速运转时，从油窝通过设置在曲轴上的供油路抽吸的润滑油的量减 少，润滑油向压缩机构部内的主副轴承、滚子、叶片和隔板等的滑动部件供给的供给量降低。另外，在通过对隔板实施表面处理而使隔板的耐磨损性提高的装置中，表面处理的加工工序数量多，并且加工时间长，从而导致成本升高。
发明内容
本发明的技术课题是能够以廉价的方法降低低速运转时的隔板伴随润滑性恶化产生的磨损、以及在润滑油向隔板供给的路径和润滑油向轴承供给的路径中分别存在的空间的容积差所导致的隔板伴随润滑性恶化而产生的磨损，并能够防止隔板的卡住和烧结。本发明的回转式压缩机如下所述地构成。S卩，在密闭容器内具有压缩机构部和驱动其的电动机部，压缩机构部具有具有多个偏心部的曲轴；与曲轴的各偏心部对应地配置的多个气缸；配置在多个气缸之间并被这些气缸夹持的隔板；位于这些气缸内地配置且分别插入有曲轴的各偏心部的多个滚子；插入有曲轴且被配置在层叠气缸和隔板的结构的两端的主轴承及副轴承；将由气缸、主轴承、隔板和滚子围成的空间及由气缸、副轴承、隔板和滚子围成的空间分别划分成压缩室和吸入室这两个空间的多个叶片，通过曲轴的旋转使滚子在气缸的内侧旋转，由此反复进行流体的吸入和压缩，在该回转式压缩机中，对隔板实施热处理，以使该隔板的硬度比主轴承及副轴承的硬度高的方式具有硬度差。发明的效果在本发明的回转式压缩机中，对隔板实施热处理，以使隔板的硬度比主轴承及副轴承的硬度高的方式具有硬度差，从而能够以廉价的方法降低润滑油供给量少且润滑油向隔板的供给比主副轴承迟的低速运转时的隔板伴随润滑性恶化而产生的磨损，以及在润滑油向隔板供给的路径和润滑油向轴承供给的路径中分别存在的空间的容积差所导致的伴随润滑油向隔板的供给延迟产生的磨损。由此，能够防止隔板的卡住和烧结，并能够提高可靠性。
图I是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的整体结构的纵剖视图。图2是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的压缩机构部的组装顺序的图。图3是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的压缩机构部的组装顺序的图。图4是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的压缩机构部的组装顺序的图。图5是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的压缩机构部的组装顺序的图。图6是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的压缩机构部的组装顺序的图。图7是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的压缩机构部的组装顺序的图。图8是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的供油路径的图。
图9是图8 的关键部位的放大详细图。图10是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的压缩机构部的纵剖视图。图11是本发明的实施方式2的回转式压缩机的压缩机构部的动作说明图。图12是用阴影表示本发明的实施方式2的回转式压缩机的压缩机构部的滑动部件的滑动面积的图，图12(a)表示滚子的滑动面积，图12(b)表示隔板相对于滚子的滑动面积。图13是用阴影表示本发明的实施方式2的回转式压缩机的压缩机构部的滑动部件的滑动面积的图，图13(a)表示叶片的滑动面积，图13(b)表示隔板或主副轴承相对于叶片的滑动面积。图14是表示本发明的实施方式2的回转式压缩机的压缩机构部的纵剖视图。图15是表示回转式压缩机的比较例的关键部位的纵剖视图。图16是表示回转式压缩机的比较例的关键部位的纵剖视图。附图标记的说明I密闭容器，2定子，3转子，4曲轴，4a主轴部，4b副轴部，4c主轴侧偏心部，4d副轴侧偏心部，4e中间轴部，5主轴承，5a、7a、9b螺栓通孔，6副轴承，7上气缸，8下气缸，9隔板，10、IOA上滚子，11、11A下滚子，12、12A上叶片，13、13A下叶片，14、15 螺栓，16、17、18、19供油孔，30油窝，31、32施力机构，41吸入管，42排出管，100压缩机构部，200电动机部，A、B、B1、B2 空间，C1、C2、D1、D2、E 路径。
具体实施例方式如上所述，现在的制冷装置因普及变频搭载压缩机而能够自由控制运转转速。因此，在现在的制冷装置中，在内部空气和外部空气的温度差小的范围内，也能够以低速旋转运转，由此能够高效率地实施制冷制热。另外，在现在的制冷装置中，实际使用的运转中，内部空气和外部空气的温度差小，在压缩机所需的能力小的低速旋转区域进行运转的期间长。因此，制冷装置的能耗效率的指标除了采用以往采用的制冷额定和制热额定的效率平均值即能耗效率C0P，还采用年能耗效率APF，该年能耗效率APF除了制冷额定、暖热额定外还考虑了春季、秋季等气候较稳定的时期等的与部分负载的情况相对应的制冷、制热(中间制冷、中间制热)中的压缩机低速旋转时的效率，制冷装置通过实际使用时的能耗效率进行评估。另外，在利用方面，节能意识提高，为降低使用电量，将室内设定温度在制冷时设定得高，在制热时设定得低并进行运转，能够节省所使用的电量，因此，压缩机在与外部空气温度之差小的范围内运转的频率增加。由此，压缩机在低速旋转中的运转时间增加，低速旋转时进行启动和停止的频率增加，能够进行断续的启动停止。实施方式I以下，详细说明本发明的实施方式I的回转式压缩机。此外，这里，列举空调装置所使用的具有两个气缸的回转式压缩机为例进行说明。图I是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的整体结构的纵剖视图。本发明的实施方式I的回转式压缩机如图I所示地在密闭容器I内收纳有压缩机构部100和驱动该压缩机构部100的电动机部200，在密闭容器I底部存储有润滑油。电动机部由定子2和转子3构成，在转子上嵌入有曲轴4。曲轴4具有主轴部4a和副轴部4b，在这些主轴部4a和副轴部4b上，相位180度错位地形成有主轴侧偏心部4c和副轴侧偏心部4d。压缩机构部100具有隔板9、和配置在夹着隔板9的上侧和下侧的上气缸7和下气缸8。在这些上气缸7和下气缸8以及配置在它们之间的隔板9上插入有曲轴4，其主轴侧偏心部4c和副轴侧偏心部4d分别被配置在上气缸7和下气缸8内。另外，曲轴4上的主轴侧偏心部4c和副轴侧偏心部4d之间的中间轴部4e被配置在隔板9内。另外，在压缩机构部100中，上滚子10和下滚子11分别被嵌入主轴侧偏心部4c和副轴侧偏心部4d，这些上滚子10和下滚子11在上气缸7和下气缸8内能够偏心旋转运动。而且，在压缩机构部100中，上叶片12和下叶片13分别能够自由滑动地插入上气缸7和下气缸8。这些上下叶片12、13被由盘簧构成的施力机构31、32始终分别被压接在上滚子10和下滚子11上，并具有将分别形成在上下气缸7、8和上下滚子10、11之间的空间分隔成压缩室和吸入室的功能。另外，在压缩机构部100中，层叠上下气缸7、8和隔板9的结构的两端配置有支承曲轴4的主轴承5和副轴承6，这些上下气缸7、8、隔板9、主轴承5和副轴承6 通过长度不同的两种螺栓14、15被一体地紧固。在这样构成的本发明的实施方式I的回转式压缩机中，通过使转子3旋转，而使上滚子10和下滚子11在上气缸7和下气缸8的内部旋转滑动。由此，制冷剂气体从吸入管41被吸入压缩室，被吸入压缩室的制冷剂被压缩。被压缩的高压制冷剂气体被排出到密闭容器I内，并从排出管42被排出到密闭容器I的外部。在本发明的实施方式I的回转式压缩机中，对隔板9实施热处理(淬火处理)，使该隔板9的硬度比主轴承5和副轴承6的硬度高。这样，通过使隔板9的硬度以比主轴承5和副轴承6的硬度高的方式具有硬度差，由此，与主轴承5和副轴承6相比，能够提高隔板9的耐磨损性。由此，即使在如下情况下，也能够减轻隔板9的磨损量，由此，能够防止隔板9的卡住和烧结，并能够提高可靠性，上述情况为，润滑油的供给量少，向压缩机构部100的上下滚子10、11和上下叶片12、13以及主副轴承5、6和隔板9供给的润滑油向隔板9侧的供给与向主副轴承5、6的供给相比延迟。这样，对隔板9实施淬火处理，与主副轴承5、6相比提高隔板9的耐磨损性，所以能够抑制加工成本并减轻隔板9的磨损量。以下，对于本发明的实施方式I的回转式压缩机的压缩机构部的组装顺序进行说明。图2至图7都是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的压缩机构部的组装顺序的图。(I)如图2所示，首先，通过短的螺栓15紧固上气缸7和主轴承5。使用多根螺栓15。(2)如图3所示，将曲轴4的主轴部4a从上气缸7侧插入主轴承5。然后，使上滚子10外嵌在曲轴4上，按照副轴部4b、副轴侧偏心部4d和中间轴部4e的顺序使上滚子10通过外侧，从而组装到主轴侧偏心部4c。此时，将上叶片12(图I)装入上气缸7。(3)如图4所示，将通过热处理(淬火处理)提高了耐磨损性的隔板9外嵌于曲轴4，按照副轴部4b和副轴侧偏心部4d的顺序使隔板9通过外侧，从而组装到中间轴部4e上。在该状态下，如箭头所示，由于以通过副轴侧偏心部4d的外侧的方式使隔板9沿轴向移动，所以隔板9的中心与上气缸7的中心不一致。(4)如图5所示，使隔板9沿垂直于轴的方向移动，上气缸7与中心对齐地设定。这是因为，使设置在隔板9上的螺栓通孔％、上气缸7的螺栓通孔7a、主轴承5的螺栓通孔5a的位置对齐，使后述的螺栓穿过。(5)如图6所示，使下滚子11外嵌于曲轴4，并通过副轴部4b，组装到副轴侧偏心部4d上。(6)另外，通过短的螺栓15(多根)固定下气缸8和副轴承6，并将下叶片13 (图I)装入下气缸8。使其外嵌于曲轴4的副轴部4b。(7)如图7所示，将下气缸8从副轴承6的外侧以将隔板9夹在中间的方式通过长
的螺栓14(多根)固定在上气缸7上。另外，并列地将上气缸7从主轴承5的外侧以将隔板9夹在中间的方式通过长的螺栓14(多根)固定在下气缸8上。以下，对本发明的实施方式I的回转式压缩机的供油路径进行说明。图8是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的供油路径的图。图9是图8的关键部位的放大详细图。图10是表示本发明的实施方式I的回转式压缩机的压缩机构部的纵剖视图。由于压缩机构部100如所述(I) (7)那样地组装，所以在压缩机构部100内，在隔板9和中间轴部4e之间产生空间A(图7)。另外，在上滚子10、主轴侧偏心部4c和主轴承5之间产生空间B(以下将其称为“BI”)。另外，同样地在下滚子11、副轴侧偏心部4d和畐O轴承6之间也产生空间B (以下将其称为“B2”)。此时，空间A的容积比空间B1、B2的容积大。这是因为，在配置在上下气缸7、8之间的隔板9上，在所述(3)的组装工序时，需要形成供曲轴4的副轴侧偏心部4d(直径比曲轴4的中间轴部4e大)的外侧通过的孔。润滑油向本发明的实施方式I的回转式压缩机的压缩机构部100的供给以如下方式实施，即，如图8所示地从压缩机底部的油窝30通过曲轴4的供油路，在从供油孔16、17、18、19通过由曲轴4的旋转进行的离心供油实施。因此，供油量与曲轴4的旋转速度或转速成正比地变多。在低速旋转运转时，润滑油向压缩机构部100内的供给量变少。向上下滚子10、11和主副轴承5、6的供油通过如下方式实施，S卩，如图8至图10所示地从处于主副轴承5、6内部的供油孔16、17通过路径Cl、C2，或从处于上下滚子10、11内部的供油孔18、19通过路径Dl、D2，分别流入空间BI、B2而进行供油。向隔板9和上下滚子10、11的供油从上下滚子10、11内部的供油孔18、19通过路径E、F流入空间A而进行供油。因此，在空间A及空间BI、B2中，直到加满润滑油，对于隔板9及主副轴承5、6供给润滑油变得困难。也就是说，空间A及空间B1、B2成为阻碍润滑油向隔板9和主副轴承5、6供给的原因。如上所述，由于隔板9和中间轴部4e之间产生的空间A比上下滚子10、11和主副轴承5、6、主副轴侧偏心部4c、4d之间产生的空间BI、B2大，所以在压缩机启动时，润滑油向隔板9的供给比向主副轴承5、6的供给迟。因此，在润滑油的供给量少的低速旋转运转中的进行断续的启动和停止的情况下，隔板9相对于主副轴承5、6润滑性相对恶化并容易发生磨损。但是，在本发明的实施方式I的回转式压缩机中，由于使用了通过热处理(淬火处理)提高了耐磨损性的隔板9，所以即使隔板9和中间轴部4e之间产生的空间A大，也难以发生磨损。这样，本发明的实施方式I的回转式压缩机对于具有如下压缩机构部的装置特别有效，上述压缩机构部在润滑油供给路径的中途具有本应成为阻碍润滑油供给的原因的大的空间A。使空间A变大，如后所述地使压缩机构部的组装性变得容易，并且对于压缩机构部的紧凑化是有效的。而且，在这样的压缩机中，隔板9的耐久性提高，实现长寿命化。在忽视曲轴4的副轴侧偏芯部4d并假设隔板9的内径与曲轴4的中间轴部4e的外径相同的情况下，为了在隔板9的内径和中间轴部4e的外径不接触的状态下使曲轴4旋转，必须进行高精度的定心来进行组装。另外，作为使例如隔板9的内径和曲轴4的中间轴部4e之间的空间A变小的方法，可以考虑将隔板9分成两部分而成为对开结构。通过图15及图16对其进行说明。图15及图16都是表示回转式压缩机的比较例的关键部位的纵剖视图。存在如下方法，即，如图15及图16所示，将隔板9 二分成对开隔板9L、9R两部分，并夹进上下气缸7、8间的曲轴4的中间轴部4e来进行组装。但是，即使实施通过该分隔、合体来进行的组装方法，为了能够不需要高精度的定心且不使隔板9的内径和中间轴部4e的外径接触地进行组装，也需要 在隔板9的内径和中间轴部4e的外径之间设置游隙(间隙)。如本发明的实施方式I的回转式压缩机那样，若隔板9的内径比曲轴4的副轴侧偏芯部4d的外径大，其结果是，空间A变大，但能够使隔板9外嵌于曲轴4并使其通过副轴侧偏芯部4d的外侧(图4及图5)，不与曲轴4的中间轴部4e接触地进行组装变得容易。一般情况下，作为具有多个气缸的回转式压缩机的特征，可以列举主轴承和副轴承的轴承间距离长，在运转时，曲轴偏心部的挠曲角变大。为减轻该情况，期望使轴承间距离尽量小。如图3所示，使上滚子10外嵌于副轴部4b，为使其在轴向上不挂住地通过到主轴侧偏芯部4c，必须使中间轴部4e的轴向长度比上滚子10的轴向长度长，通过了副轴侧偏心部4d之后的上滚子10能够沿垂直于轴的方向移动。在本发明的实施方式I的回转式压缩机中，不改变上下滚子10、11的轴方向长度，确保与其对应的中间轴部4e的轴向长度，除此以外，如图6所示地使主轴侧偏心部4c和副轴侧偏心部4d的轴向长度在隔板9侧的方向上变短。由此，虽然产生前述的空间BI、B2(图7)，但能够抑制曲轴4的整体长度，能够使中间轴部4e的轴向长度相对于上滚子10的轴向长度相对地变长。因此，能够实现紧凑的压缩机构部100的组装。作为使轴承间距离变小的其他方法，考虑使中间轴部4e的轴向长度即隔板9的轴向的厚度比上滚子10的轴向长度长，同时尽可能地薄。另外，为实现小型化、省资源化，期望隔板尽可能地薄。但是，使隔板变薄时，隔板的两侧的压缩室的压力上升的时刻的偏差所导致的差压变形变大，隔板变得容易与滚子或叶片接触。作为与此对应的技术，以往，如上所述地对滑动部件即隔板、滚子、主副轴承和曲轴的任意一个实施表面处理，或使表面硬度提高，使耐磨损性提高来防止磨损和烧结。对该隔板实施表面处理的工序是，首先，为提高成为表面涂层的药剂的附着性，进行去除原材料表面的油的脱脂处理及清洗。然后，为使与药剂的亲和性提高，实施磷酸盐涂层形成等基底处理，再进行清洗，之后，实施二硫化钥等表面涂层形成处理，使其干燥，完成处理。这样,表面处理的加工工序数多，并且加工时间长,从而导致成本升高。而本发明的实施方式I的回转式压缩机对隔板9实施淬火处理而使耐磨损性提高。淬火处理能够通过高温炉的热处理和冷却进行加工，因此所需的工序比表面处理少，能够以短时间、低成本提高耐磨损性。此外，这里，隔板9和主副轴承5、6具有硬度差，隔板9的硬度比主副轴承5、6的硬度高，从而减轻隔板9的磨损，但也可以减轻上下滚子10、11及上下叶片12、13的磨损。通过实施方式2说明该情况下的方法。实施方式2在回转式压缩机中，如下所述，滚子及叶片的滑动面积比轴承和隔板的滑动面积小。因此，作为滚子及叶片，采用硬度比轴承和隔板高的材料。因此，为减轻滚子及叶片的磨损，在前述的实施方式I中实施了热处理的隔板的硬度必须比滚子及叶片的硬度低。以硬度按照滚子及叶片 > 隔板 >轴承的顺序提高的方式，对隔板实施热处理，由此能够减轻滚子及叶片的磨损，并能够减轻隔板的磨损。 图11的a —b — c — d是本发明的实施方式2的回转式压缩机的压缩机构部的动作说明图，是表示上下滚子旋转一周的过程中的压缩机构部内的情况的图。如图11所示，上下滚子10AU1A在隔板和主副轴承之间在上下气缸7、8内进行偏心旋转运动并滑动，上下叶片12A、13A往复运动并滑动。图12是用阴影表示本发明的实施方式2的回转式压缩机的压缩机构部中的滑动部件的滑动面积的图，图12(a)表示上下滚子的滑动面积，图12(b)表示上下滚子每旋转一周的隔板相对于上下滚子的滑动面积。如图12(a)、(b)所示，与上下滚子10AU1A每旋转一周的隔板9的滑动面积相比，上下滚子10AU1A的滑动面积更小。由此，上下滚子10A、IlA与隔板9相比更集中地滑动。图13是用阴影表示本发明的实施方式2的回转式压缩机的压缩机构部中的滑动部件的滑动面积的图，图13(a)表示上下叶片的滑动面积，图13(b)表示隔板和主副轴承相对于上下叶片的滑动面积。如图13(a)、(b)所示，与隔板9和主副轴承5、6的滑动面积相t匕，上下叶片12A、13A的滑动面积更小。由此，上下叶片12A、13A与隔板9和主副轴承5、6相比更集中地滑动。S卩，上下滚子10A、11A和上下叶片12A、13A与隔板9、主副轴承5、6相比，在具有与隔板9和主副轴承5、6相同的硬度的情况下，容易发生磨损和烧结。在使隔板9的硬度比上下滚子10A、1 IA和上下叶片12A、13A的硬度高的情况下，上下滚子10A、1 IA和上下叶片12A、13A比隔板9先磨损。图14是表示本发明的实施方式2的回转式压缩机的压缩机构部的纵剖视图。本发明的实施方式2的回转式压缩机如图14所示地对隔板9、上下滚子10AU1A及上下叶片12A、13A实施热处理(淬火处理)，以硬度按照上下滚子及上下叶片>隔板>主副轴承的顺序提闻的方式具有硬度差。一般情况下，压缩机轴承从可用性、加工性和成本面来说，经常使用灰铸铁或烧结。作为其硬度的例子，经常使用HRB65 110 (与HRCO 30相当)左右的材料。另外，叶片及滚子经常使用硬度高的不锈钢或Ni · Cr -Mo的铸铁。作为其硬度的例子，经常使用HRC45 70左右的材料。因此，隔板的硬度优选设定成HRC30 45的范围。这里，将主副轴承5、6、隔板9、上下滚子10A、11A及上下叶片12A、13A的硬度设定成下述的范围。
·主副轴承洛氏硬度B级HRB65 110 (与HRCO 30相当)·隔板洛氏硬度C级HRC30 40·上下滚子洛氏硬度C级HRC45 55·上下叶片洛氏硬度C级HRC55 70如上所述，在本发明的实施方式2的回转式压缩机中，对隔板9、上下滚子10A、IIA及上下叶片12A、13A实施热处理(淬火处理)，以硬度按照上下滚子及上下叶片>隔板>主 副轴承的顺序提高的方式具有硬度差，从而能够减轻相对于主副轴承5、6的滑动导致的隔板的磨损。另外，能够减轻相对于隔板9的滑动导致的上下滚子10AU1A及上下叶片12A、13A的磨损。
权利要求
1.一种回转式压缩机，在密闭容器内具有压缩机构部和驱动该压缩机构部的电动机部， 所述压缩机构部具有 具有多个偏心部的曲轴； 与所述曲轴的各偏心部对应地配置的多个气缸； 配置在所述多个气缸之间并被这些气缸夹持的隔板； 多个滚子，所述多个滚子以位于这些气缸内的方式配置，且所述曲轴的各偏心部分别插入所述多个滚子； 主轴承及副轴承，在所述主轴承及副轴承中插入所述曲轴，并且所述主轴承及副轴承 被配置在层叠所述气缸和所述隔板的结构的两端； 多个叶片，所述多个叶片将由所述气缸、所述主轴承、所述隔板和所述滚子围成的空间及由所述气缸、所述副轴承、所述隔板和所述滚子围成的空间分别划分成压缩室和吸入室这两个空间， 通过所述曲轴的旋转使所述滚子在所述气缸的内侧旋转，由此反复进行流体的吸入和压缩，其特征在干， 对所述隔板实施热处理，以使该隔板的硬度比所述主轴承及所述副轴承的硬度高的方式具有硬度差。
2.如权利要求I所述的回转式压缩机，其特征在于，对所述滚子及所述叶片实施热处理，以使这些滚子及叶片的硬度比所述隔板的硬度高的方式具有硬度差。
3.如权利要求I或2所述的回转式压缩机，其特征在于，形成在所述曲轴和外嵌于所述曲轴的所述隔板之间的空间(A)比分别形成在各所述滚子和所述主轴承及副轴承和各所述偏心部之间的空间(B)大。
全文摘要
一种回转式压缩机，能够以廉价的方法降低低速运转时的隔板伴随润滑性恶化产生的磨损、以及在润滑油向隔板供给的路径和润滑油向轴承供给的路径上分别存在的空间的容积差导致的隔板伴随润滑性恶化产生的磨损，并能够防止隔板的卡住和烧结。对隔板(9)实施热处理，以使隔板(9)的硬度比主轴承(5)及副轴承(6)的硬度高的方式具有硬度差。由此，润滑油供给量少，能够降低与主副轴承相比润滑油向隔板的供给迟的低速运转时的隔板伴随润滑性恶化产生的磨损、以及在润滑油向隔板供给的路径和润滑油向轴承供给的路径上分别存在的空间的容积差导致的伴随润滑油向隔板的供给延迟产生的磨损，并防止隔板的卡住和烧结。
文档编号F04C29/00GK102852793SQ20121012948
公开日2013年1月2日 申请日期2012年4月27日 优先权日2011年6月27日
发明者五前尚久, 谷真男, 新井聪经 申请人:三菱电机株式会社