专利名称：旋转式双级压缩机的制作方法
技术领域：
本发明涉及具有两个压缩部的旋转式双级压缩机。
背景技术：
以往，存在有如下旋转式双级压缩机在压缩机构部设有两个压缩部(低级压缩部及高级压缩部)，该低级压缩部和高级压缩部串联连接。在这样的旋转式双级压缩机中，低级压缩部将从热泵循环吸入的制冷剂压缩至规定的压力(到达压力)。该到达压力根据低级 压缩部的压缩室容积和高级压缩部的压缩室容积的设定来决定。高级压缩部进一步压缩经低级压缩部压缩了的制冷剂。并且，在内部高压型的旋转式双级压缩机的情况下，经高级压缩部压缩的制冷剂从高级压缩部向密闭容器的内部空间排出，之后从密闭容器的内部空间向热泵循环排出。以往，在内部高压型的旋转式双级压缩机中，用于将经低级压缩部压缩的中间压的制冷剂导入高级压缩部的中间流路以通过密闭容器外部的方式形成。但是，对于中间流路以通过密闭容器外部的方式形成的以往的旋转式双级压缩机，中间流路变得特别长。结果，存在以下问题，即，中间流路内的制冷剂在向高级压缩部导入时的追随性恶化，或者引起中间流路内的压力脉动，不能得到充分抑制压力脉动的效果。因此，针对以往的内部高压型的旋转式双级压缩机，提出了使中间流路形成在密闭容器内部的技术。作为这样的以往的旋转式双级压缩机，提出了如下技术在间隔低级压缩部和高级压缩部的中间隔板上形成构成中间流路的排出空间，向该排出空间内排出中间压制冷剂(从低级压缩部排出的制冷剂)，防止中间压制冷剂向高级压缩部过度流出(例如，参照专利文献I)。另外，作为这样的以往的旋转式双级压缩机，还提出了如下技术使高级压缩部的吸入口的相位与低级压缩部的吸入口的相位错开，由此将中间流路设在压缩机构部内(例如，参照专利文献2)。另外，作为这样的以往的旋转式双级压缩机，还提出了如下技术在叶片槽与低级、高级的吸入流路之间配置中间流路，以贯通压缩机构部内的方式设置中间流路(例如，参照专利文献3)。专利文献I :日本特开2000-87892号公报专利文献2 :日本特开2007-113542号公报专利文献3 :日本特开2010-156226号公报在使用压缩机的热泵装置(热泵循环)中，存在如下情况在负荷小等情况下，压缩机所排出的制冷剂的压力(换而言之，流入冷凝器的制冷剂的压力)低也可以。但是，使中间流路形成在压缩机构部内的以往的旋转式双级压缩机(例如，参照专利文献I 专利文献3)没有考虑到像这样的低负荷运转时的情况，因此有时从旋转式双级压缩机排出的制冷剂的压力高于所希望的压力，而成为过压缩状态。因此，使中间流路形成在压缩机构部内的以往的旋转式双级压缩机存在低负荷运转时的运转效率降低的问题点。另外，在专利文献I所述的旋转式双级压缩机中，在中间隔板上形成供中间压制冷剂排出的排出空间，因此压缩机构的轴承间距离(设于压缩机构上下端的以旋转自如的方式支承驱动轴的轴承彼此之间的距离)变大。因此，专利文献I所述的旋转式双级压缩机存在如下问题点在制冷剂的负荷作用于压缩室内时驱动轴的挠曲度增大，使轴承的可靠性降低。另外，在专利文献2所述的旋转式双级压缩机中，使高级压缩部的吸入口的相位与低级压缩部的吸入口的相位错开，因此存在如下问题点在高级压缩部的压缩室内死区容积增大，导致压缩效率降低。另外，在专利文献3所述的旋转式双级压缩机中，中间流路的设置区域狭窄，因此存在如下问题点中间流路的流路面积受到限制，由于压力损失而导致效率降低
发明内容
本发明是为了解决上述那样的课题中的至少一个课题而做出的，其目的在于得到一种旋转式双级压缩机，其能够提高向高级压缩部导入的制冷剂的追随性，抑制中间流路内的压力脉动，能够防止在低负荷运转时运转效率降低。本发明的旋转式双级压缩机具有密闭容器；压缩机构部，其配置在该密闭容器的内部；电动机，其配置在上述密闭容器的内部，作为上述压缩机构部的驱动源；驱动轴，其向上述压缩机构部传递该电动机的驱动力，上述压缩机构部具有低级框架；低级气缸，其形成有成为低级压缩室的第I贯通孔，利用上述低级框架闭塞上述第I贯通孔的一方的开口部；中间隔板，其闭塞上述第I贯通孔的另一方的开口部；高级气缸，其形成有成为高级压缩室的第2贯通孔，利用上述中间隔板闭塞上述第2贯通孔的一方的开口部；高级框架，其闭塞上述第2贯通孔的另一方的开口部；低级旋转活塞，其设于上述驱动轴的偏心部，在上述低级压缩室的内部进行偏心旋转运动；高级旋转活塞，其设于上述驱动轴的偏心部，在上述高级压缩室的内部进行偏心旋转运动；低压叶片，其将上述低级压缩室的内部划分成吸入空间和压缩空间；高压叶片，其将上述高级压缩室的内部划分成吸入空间和压缩空间，低级框架、低级气缸、中间隔板、高级气缸及高级框架依次层叠，形成低级压缩部及高级压缩部，从与上述低级压缩部的低压吸入口连接的配管吸入的制冷剂被上述低级压缩室压缩，将该制冷剂经由中间流路导入上述高级压缩室而再次压缩，经上述高级压缩室压缩了的制冷剂向作为上述密闭容器的内部空间的排出压空间排出，排出由上述低级压缩室压缩了的制冷剂的低级排出口形成于上述低级框架，该旋转式双级压缩机具有低级罩，该低级罩覆盖该低级排出口，在内部形成有低级排出空间，上述中间流路以贯通上述低级框架、上述低级气缸及上述中间隔板的方式形成，使上述低级排出空间与上述高级压缩室连通，在上述低级罩上设有旁通机构，该旁通机构在负荷小于规定负荷时开口，使上述低级排出空间与上述排出压空间连通。在本发明的旋转式双级压缩机中，中间流路不是以向密闭容器外延伸出的方式形成的，而是形成在压缩机构部内，因此能够使中间流路形成得较短。因此，能够提高向高级压缩部导入的制冷剂的追随性，抑制中间流路内的压力脉动。另外，本发明的旋转式双级压缩机具有旁通机构，该旁通机构在负荷小于规定负荷时开口，使上述低级排出空间与上述排出压空间连通。因此，在低负荷运转时，能够使经低级压缩部压缩了的制冷剂不被高级压缩部压缩地旁通并向热泵循环排出。因此，本发明的旋转式双级压缩机能够降低在低负荷运转时发生的过压缩损失，能够防止在低负荷运转时运转效率降低。
图I是表示本发明的实施方式的双级压缩机的纵剖视图。图2是图I的A-A剖视图。图3是图I的B-B剖视图。图4是图I的C-C剖视图。图5是图I的D-D剖视图。图6是图I的E-E剖视图。图7是比较本实施方式的双级压缩机与以往的旋转式双级压缩机的运转效率的图。
具体实施例方式实施方式以下，说明本发明的旋转式双级压缩机的一例(双级压缩机100)的结构。图I是表示本发明的实施方式的双级压缩机的纵剖视图。另外，图2表示图I的A-A剖视图，图3表示图I的B-B剖视图，图4表示图I的C-C剖视图，图5表示图I的D-D剖视图，图6表示图I的E-E剖视图。另外，图I是为了容易理解双级压缩机100的结构而将在多个剖断位置剖断后的纵剖面组合的图。因此，从俯视角度或仰视角度观察到的各结构的正确位置为图2 图6所示的位置。在本实施方式的双级压缩机100中，在压缩机构部3中设有两个压缩部(低级压缩部10和高级压缩部30)。该双级压缩机100具有电动机2 (马达部)、低级压缩部10、高级压缩部30、低级罩19、高级罩39、低级框架(frame) 14、高级框架34、中间隔板50及驱动轴4等。更详细而言，在密闭容器I的内部自下部向上部依次配置有高级罩39、高级框架34、高级压缩部30、中间隔板50、低级压缩部10、低级框架14、低级罩19及电动机2。并且，驱动轴4沿着密闭容器I的上下方向设置，在密闭容器I的下部(即，驱动轴4的下端部)形成有用于储存润滑油6a的润滑油储存部6。该润滑油6a用于对压缩机构部3、轴承部等进行润滑。压缩机构部3的低级压缩部10由低级气缸11、低级旋转活塞12及低级叶片26(参照图4)等构成。低级气缸11呈大致平板形状，在大致中心部形成有成为低级压缩室15的大致圆筒形状的贯通孔。该贯通孔的上部开口被低级框架14闭塞，下部开口被中间隔板50闭塞，形成低级压缩室15。另外，低级压缩室15与低级吸入口 21和形成于低级框架14的低级排出口 16连通。低级吸入口 21经由在密闭容器I的外部设置的连结管9及吸入消声器7与吸入管8连接。即，低级吸入口 21与热泵循环的低压侧连接。另外，在低级排出口 16上设有利用铆钉18a安装有板状的低级排出阀17和低级阀柱护套18的簧片阀(参照图3)。通过推起该簧片阀的低级排出阀17并将低级排出口 16打开，使低级压缩室15与后述的低级排出空间20连通。在低级压缩室15中设有低级旋转活塞12和低级叶片26。低级旋转活塞12呈大致圆筒形状，设于驱动轴4的偏心部。低级叶片26以滑动自如的方式设于低级叶片槽27，该低级叶片槽27形成于低级气缸11。另外，低级叶片26被弹簧等施力构件施以向驱动轴4方向的力，其顶端部能够自如地追随低级旋转活塞12的外周部。由此，低级压缩室15被划分成与低级吸入口 21连通的吸入空间和与低级排出口 16连通的压缩空间。由图3及图4可知，从俯视角度来看，低级压缩室15的低级吸入口 21在低级叶片26的左侧附近与低级压缩室15连通。另外，从俯视角度来看，低级排出口 16在低级叶片26的右侧附近与低级压缩室15连通。高级压缩部30由高级气缸31、高级旋转活塞32及高级叶片42 (参照图5)等构成。高级气缸31呈大致平板形状，在大致中心部形成有成为高级压缩室35的大致圆筒形状的贯通孔。该贯通孔的上部开口被中间隔板50闭塞，下部开口被高级框架34闭塞，形成高级压缩室35。高级压缩室35的容积形成得比低级压缩室15小。另外，高级压缩室35与形成于高级气缸31的高级吸入口 41和形成于高级框架34的高级排出口 36连通。高级压·缩部30的高级吸入口 41能够经由后述的低级排出空间20及中间流路51与低级压缩部10的低级排出口 16连通。另外，在高级排出口 36设有利用铆钉38a安装有板状的高级排出阀37和高级阀柱护套38的簧片阀(参照图6)。通过推起该簧片阀的高级排出阀37并将高级排出口 36打开，使高级压缩室35与后述的高级排出空间40连通。在高级压缩室35中设有高级旋转活塞32和高级叶片42。高级旋转活塞32呈大致圆筒形状，设于驱动轴4的偏心部。在本实施方式中，从俯视角度来看，高级旋转活塞32与低级旋转活塞12的相位大致相反(以驱动轴4的旋转轴为中心旋转了大致180°的位置)。高级叶片42以滑动自如的方式设于高级叶片槽43，该高级叶片槽43形成于高级气缸31。并且，高级叶片42被弹簧等施力构件施以向驱动轴4方向的力,其顶端部能够自如地追随高级旋转活塞32的外周部。由此，高级压缩室35被划分成与高级吸入口 41连通的吸入空间和与高级排出口 36连通的压缩空间。由图5及图6可知，从俯视角度来看，高级吸入口41在高级叶片42的左侧附近与高级压缩室35连通。另外，从俯视角度来看，高级排出口36在高级叶片42的右侧附近与高级压缩室35连通。另外，由图3 图6可知，从俯视角度来看，低级压缩室15的低级吸入口 21同高级压缩室35的高级吸入口 41为大致相同相位。从俯视角度来看，低级排出口 16和高级排出口 36为大致相同相位。因此，本实施方式的双级压缩机100与专利文献2所示的旋转式双级压缩机不同，高级压缩室35的死区容积不会增大，压缩效率不会降低。低级框架14具有上部轴承部，以旋转自如的方式支持驱动轴4的大致中间部。在低级框架14上，如上述那样形成有低级压缩部10的低级排出口 16。低级罩19为下部开口的杯子状容器。该低级罩19以从上方覆盖低级排出口 16的方式设置，其内部形成有低级排出空间20。并且，低级排出空间20也与中间流路51连通。该中间流路51在上下方向上贯通低级框架14、低级气缸11及中间隔板50，使低级排出空间20与高级吸入口 41连通。SP，流入到低级排出空间20的制冷剂经由中间隔板50吸入到高级压缩部30。另外，从俯视角度来看，该中间流路51在贯通低级气缸11时，在低级叶片26左侧即比低级吸入口 21远离低级叶片26 (即，低级叶片槽27)的位置贯通。换言之，在以驱动轴4的中心轴为基准并以从低级叶片26到低级吸入口 21的距离近的一侧的旋转方向为正方向时(图4所示的箭头方向)，中间流路51在正方向上形成于比低级吸入口 21靠下游侧的位置。高级框架34具有下部轴承部，以旋转自如的方式支承驱动轴4的下端部。在高级框架34上，如上述那样形成有高级压缩部30的高级排出口 36。高级罩39为上部开口的杯子状容器。该高级罩39以从下方覆盖高级排出口 36的方式设置，在内部形成有高级排出空间40。并且，在高级排出空间40中形成有与密闭容器I的内部空间连通的排出流路52。该排出流路52在上下方向上贯通高级框架34、高级气缸31、中间隔板50、低级气缸11及低级框架14，使高级排出空间40与密闭容器I的内部空间连通。即，本实施方式的双级压缩机100是密闭容器I内成为排出压空间53 (在稳定运转时，成为从高级压缩部30排出的高压制冷剂的压力的空间)的内部高压型的压缩机。在密闭容器I的例如上部设有排出管5，排出到密闭容器I的高压制冷剂从该排出管5向外部排出。另外，从俯视角度来看，该排出 流路52相对于中间流路51在以驱动轴4的中心轴为基准的点对称的位置贯通。电动机2为低级压缩部10及高级压缩部30的驱动源。该电动机2具有定子2a及转子2b。定子2a呈大致圆筒形状，固定于密闭容器I的内周部。转子2b呈大致圆筒形状，以隔有规定间隙的方式配置在定子2a的内周部。另外，驱动轴4的上端部嵌插在转子2b的内周部。此外，在本实施方式的双级压缩机100中，在低级罩19上设有喷射器(injector)60。该喷射器60的一端部向低级排出空间20开口，另一端部与喷射管(injection pipe)61连接。其中，喷射器60用于向从低级压缩部10排出的制冷剂喷射双级压缩机100以外的热泵循环内的制冷剂。因此，喷射器60的连接位置并不限定于低级罩19，只要是从低级压缩部10排出的制冷剂被吸入到高级压缩部30之前的流路(低级排出空间)，可以连接在任意位置。此外，在本实施方式的双级压缩机100中，在低级罩19上形成有旁通口 23，该旁通口 23使低级排出空间20与作为密闭容器I的内部空间的排出压空间53连通。在旁通口 23上设有利用铆钉29安装有板状的旁通阀24和旁通阀柱护套25的簧片阀(参照图2)。将它们称作旁通机构。另外，在本实施方式中，旁通口 23与中间流路51的位置关系如图2所示那样。即，在以驱动轴4的中心轴为基准并以从低级排出口 16到旁通口 23的距离近的一侧的旋转方向为正方向时(图2所示的箭头方向)，中间流路51在正方向上形成在比旁通口 23靠下游侧的位置。接下来，说明双级压缩机100的动作。供给电力时，电动机2进行动作。电动机2和压缩机构部3利用驱动轴4连接，由电动机2产生的动力经由驱动轴4传递到压缩机构部3。具体而言，当接收电力的供给时，电动机2的转子2b旋转。在转子2b旋转时，嵌插于转子2b的驱动轴4也旋转。并且，在驱动轴4旋转时,嵌插有驱动轴4的低级旋转活塞12及高级旋转活塞32分别在低级压缩室15及高级压缩室35的内部偏心旋转。由于低级旋转活塞12和高级旋转活塞32偏心旋转，能够在低级压缩部10和高级压缩部30中压缩制冷剂。在像这样进行动作的双级压缩机100内，如以下那样流动有制冷剂。首先，低压的制冷剂从外部经由吸入管8流入到吸入消声器7。流入到吸入消声器7的低压的制冷剂经由连结管9吸入到低级压缩室15。吸入到低级压缩室15的低压的制冷剂在低级压缩室15内被压缩至中间压。在制冷剂被压缩至中间压时，在低级压缩室15内的制冷剂与低级排出空间20内的制冷剂的压力差的作用下低级排出阀17打开，低级压缩室15内的制冷剂从低级排出口 16向低级排出空间20排出。在此，中间压是根据低级压缩室15的吸入室的容积与高级压缩室35的吸入室的容积之比决定的压力。排出到低级排出空间20的中间压的制冷剂经由中间流路51吸入到高级压缩室35。吸入到高级压缩室35的中间压的制冷剂在高级压缩室35内被压缩至排出压。在制冷剂被压缩至排出压时，在高级压缩室35内的制冷剂与高级排出空间40内的制冷剂的压力差的作用下，高级排出阀37打开，高级压缩室35内的制冷剂从高级排出口 36向高级排出 空间40排出。排出到高级排出空间40的排出压的制冷剂经由排出流路52向低级压缩部10的上方的排出压空间53排出。然后，排出到排出压空间53的排出压的制冷剂从排出管5向外部排出。另外，在具有双级压缩机100的热泵装置(使用双级压缩机100的热泵循环)中，当进行喷射运转时，从图I所示的喷射管61经由喷射器60向低级排出空间20注入喷射制冷齐U。喷射制冷剂与从低级压缩室15排出的中间压的制冷剂在低级排出空间20内混合，并在闻级压缩部30被压缩。在热泵装置的负荷小的情况下(以下，也称作低负荷运转时)等，有时仅通过低级压缩部10的压缩便成为达到排出压(换言之，流入冷凝器的制冷剂的压力)的过压缩状态。即，上述的制冷剂的中间压有时为高于所需要的排出压的压力。在这样的情况下，在本实施方式的双级压缩机100中，在低级排出空间20内的制冷剂与排出压空间53内的制冷剂的压力差的作用下，旁通阀24打开，低级排出空间20内的制冷剂从旁通口 23向排出压空间53排出。换言之，在本实施方式的双级压缩机100中，在低级排出空间20内的压力比排出压空间53内的压力大规定值以上时，旁通阀24变形而使旁通口 23打开。即，使从低级压缩部10排出到低级排出空间20的制冷剂不被高级压缩部30压缩地旁通并向排出压空间53排出。在过压缩状态下，仅通过低级压缩部10的压缩便达到排出压，因此高级压缩部30的压缩徒劳无用，若利用高级压缩部30进行压缩则效率恶化。但是，在双级压缩机100中，在成为过压缩状态时，使经低级压缩部10压缩了的制冷剂旁通高级压缩部30地排出。因此，能够抑制发生过压缩状态时的损失(过压缩损失)，能够提高在低负荷运转时的运转效率。特别是，在本实施方式的双级压缩机100中，在低级罩19上形成有旁通口 23。因此，从旁通口 23向排出压空间53排出的制冷剂不经由中间流路51地向密闭容器I内的排出压空间53排出。S卩，从旁通口 23向排出压空间53排出的制冷剂不会发生经由中间流路51所造成的压缩损失，从旁通口 23向排出压空间53排出。因此，在低负荷运转时，能够有效地抑制过压缩损失。另外，如上述那样，在密闭容器I的下侧形成有润滑油储存部6，并装入有润滑油6a。为了将润滑油6a供给到压缩机构部3的机械部分，至少装入浸至配置在上侧的压缩部(在图I中为低级压缩部10)的量。在一般的旋转式双级压缩机(参照专利文献I 专利文献3)中，在纵向放置旋转式双级压缩机的情况下，低级压缩部设在高级压缩部的下侧。因此，如专利文献2及专利文献3所述的旋转式双级压缩机那样，在将经低级压缩部压缩了的制冷剂排出到低级罩内(低级排出空间)的旋转式双级压缩机中，低级排出空间设在低级压缩部的下侧。即，低级罩设在低级压缩部的下侧。因此，低级罩成为浸在润滑油中的状态。在该情况下，若在低级罩上形成本实施方式的旁通口 23，则润滑油从旁通口 23进入低级排出空间。并且，在从旁通口 23排出制冷剂时会卷走润滑油，增加润滑油从旋转式双级压缩机的流出。因此，在一般的旋转式双级压缩机中，不能在低级罩上形成本实施方式的旁通口23。因此，在专利文献2及专利文献3所述的旋转式双级压缩机中，在纵向放置旋转式双级压缩机的情况下，只能在使低级排出空间与高级压缩部连接的狭窄的流路中设置旁通口23。但是，在本实施方式的双级压缩机100纵向放置时，与通常相反，低级压缩部10设在高级压缩部30的上侧。因此，能够将低级排出空间20设在低级压缩部10的上侧，使低级罩19位于不会浸溃于润滑油6a的高度。结果，能够在低级罩19上设置旁通口 23。 另外，在本实施方式的双级压缩机100中，不是在中间流路51中而是在低级罩19上设置旁通口 23，因此旁通阀24能够采用构造简单的簧片阀。因此，旁通阀24及旁通阀柱护套25能够采用与低级排出阀17及低级阀柱护套18、高级排出阀37及高级阀柱护套38相同的零件。通过使零件共通化能够将成本抑制得低。另外，旁通阀24的构造简单，因此还能够将装配所花费的成本抑制得低。接下来，说明本实施方式的双级压缩机100的中间流路51的特征。如上述那样，中间流路51在上下方向上贯通低级框架14、低级气缸11及中间隔板50，使低级排出空间20与高级吸入口 41连通。S卩，经低级压缩部10压缩了的制冷剂在排出到低级排出空间20后向中间流路51流入。因此，与专利文献I所述的旋转式双级压缩机不同，没有必要在中间隔板50上形成低级压缩部10的排出空间。因此，本实施方式的双级压缩机100与专利文献I所述的旋转式双级压缩机不同，能够缩小还作为驱动轴4的轴承部发挥作用的低级框架14与高级框架34之间的距离，能够提高双级压缩机100 (更详细而言，还作为驱动轴4的轴承部发挥作用的低级框架14和高级框架34)的可靠性。另外，中间流路51形成在比低级吸入口 21远离低级叶片26(换言之，低级叶片槽27)的位置，即形成于不是低级吸入口 21与低级叶片26 (换言之，低级叶片槽27)之间的位置。因此，本实施方式的中间流路51与专利文献3所述的中间流路不同，能够确保流路面积较大，能够将压力损失所造成的效率降低的主要原因排除。另外，中间流路51不干涉低级吸入口 21和低级叶片26 (换言之，低级叶片槽27)，因此流路的设置自由度增加。另夕卜，在图4等中，图示了开口部呈大致圆形的中间流路51，但只要开口部的面积形成得比低级排出口 16的面积大，可以为任意形状。在中间流路内由于流入的制冷剂量、密度的疏密而发生压力脉动。特别是在变频控制的旋转式双级压缩机中，由于转速的增减而容易发生压力脉动。在中间流路配置在密闭容器外部的以往的旋转式双级压缩机中，导入到高级压缩部的制冷剂的追随性差，因此，为了通过共振使该中间流路内的压力脉动消失，不得不设定几种流路管长的中间流路。但是，本实施方式的双级压缩机100通过将中间流路51设在压缩机构部3内而使流路长度缩短，因此能够改善从低级压缩部10向高级压缩部30导入的制冷剂的追随性，抑制压力脉动，因此能够提高运转效率。如上述那样，在以驱动轴4的中心轴为基准并以从低级排出口 16到旁通口 23的距离近的一侧的旋转方向为正方向时(图2所示的箭头方向)，中间流路51在正方向上形成在比旁通口 23靠下游侧的位置。该正方向为从低级排出口 16向旁通口 23流动的制冷剂的主流方向。通过使旁通口 23及中间流路51以这样的位置关系配置，从低级压缩部10排出的过压缩状态的制冷剂通过旁通机构(旁通口 23、旁通阀24及旁通阀柱护套25)在到达中间流路51之前从旁通口 23向密闭容器I内排出。因此，更加可靠地使向排出压空间53排出的制冷剂不在中间流路51中流过地向排出压空间53排出，上述旁通机构的效果变大。另一方面，即使在中间流路配置在密闭容器I外部的以往的旋转式双级压缩机中设置本发明的旁通机构(设于低压罩的旁通机构)，由于中间流路的流路长度变长，因此无法从旁通口 23排尽过压缩状态的制冷剂，过压缩状态的制冷剂的一部分向高级压缩部流入而发生 徒劳无用的压缩，因此效率恶化。 最后，说明本实施方式的双级压缩机100的运转效率的改善效果。图7是比较本实施方式的双级压缩机与以往的旋转式双级压缩机的运转效率的图。其中，图7所示的以往的旋转式双级压缩机为中间流路配置在密闭容器外部的内部高压型的旋转式双级压缩机，不具有本实施方式那样的旁通机构。另外，图7以以往的旋转式双级压缩机的运转效率为基准(100%)图示了本实施方式的双级压缩机100的运转效率。比较在稳定运转时(图7所示的额定条件)的运转效率，本实施方式的双级压缩机100的运转效率约为102%，与以往的旋转式双级压缩机相比，运转效率提高约2%。由该结果可知，通过将中间流路51形成在压缩机构部3内，能够提高向高级压缩部30导入的制冷剂的追随性，抑制中间流路内的压力脉动，能够提高运转效率。比较低负荷运转时(图7所示的低负荷条件)的运转效率，本实施方式的双级压缩机100的运转效率约为101. 5%，与以往的旋转式双级压缩机相比，运转效率提高约I. 5%。由该结果可知，在本实施方式的双级压缩机100中，通过在低级罩19上设置旁通机构(旁通口
23、旁通阀24及旁通阀柱护套25)，能够在成为过压缩状态时使经低级压缩部10压缩了的制冷剂旁通高级压缩部30而排出，能够提高运转效率。另外，对于中间流路51形成在压缩机构部3内的双级压缩机100，由于成为中间流路的构件不从密闭容器I突出，因此还能够得到小型化、容易包装及搬运、容易拆卸等效
果O附图标记说明I密闭容器，2电动机，2a定子，2b转子，3压缩机构部，4驱动轴，5排出管，6润滑油储存部，6a 润滑油，7吸入消声器，8吸入管，9连结管，10低级压缩部，11低级气缸，12低级旋转活塞，14低级框架，15低级压缩室，16低级排出口，17低级排出阀，18低级阀柱护套，18a 铆钉，19低级罩，20低级排出空间，21低级吸入口，23旁通口，24旁通阀，25旁通阀柱护套，26低级叶片，27低级叶片槽，29铆钉，30高级压缩部，31高级气缸，32高级旋转活塞，34高级框架，35高级压缩室，36高级排出口，37高级排出阀，38高级阀柱护套，38a铆钉，39高级罩，40高级排出空间，41高级吸入口，42高级叶片，43高级叶片槽，50中间隔板，51中间流路，52排出流路， 53排出压空间，60喷射器，61喷射管，100双级压缩机。
权利要求
1.一种旋转式双级压缩机，具有 密闭容器； 压缩机构部，该压缩机构部配置在上述密闭容器的内部； 电动机，该电动机配置在上述密闭容器的内部，作为上述压缩机构部的驱动源； 驱动轴，该驱动轴向上述压缩机构部传递上述电动机的驱动力， 上述压缩机构部具有 低级框架； 低级气缸，该低级气缸形成有成为低级压缩室的第I贯通孔，通过上述低级框架闭塞上述第I贯通孔的一方的开口部； 中间隔板，该中间隔板闭塞上述第I贯通孔的另一方的开口部； 高级气缸，该高级气缸形成有成为高级压缩室的第2贯通孔，通过上述中间隔板闭塞上述第2贯通孔的一方的开口部； 高级框架，该高级框架闭塞上述第2贯通孔的另一方的开口部； 低级旋转活塞，该低级旋转活塞设于上述驱动轴的偏心部，在上述低级压缩室的内部进行偏心旋转运动； 高级旋转活塞，该高级旋转活塞设于上述驱动轴的偏心部，在上述高级压缩室的内部进行偏心旋转运动； 低压叶片，该低压叶片将上述低级压缩室的内部划分成吸入空间和压缩空间； 高压叶片，该高压叶片将上述高级压缩室的内部划分成吸入空间和压缩空间， 低级框架、低级气缸、中间隔板、高级气缸及高级框架依次层叠，形成低级压缩部及高级压缩部， 从与上述低级压缩部的上述低级压缩室的低压吸入口连接的配管吸入的制冷剂在上述低级压缩室被压缩，该制冷剂经由中间流路导入到上述高级压缩室并被再次压缩，在上述高级压缩室压缩了的制冷剂排出到作为上述密闭容器的内部空间的排出压空间， 其特征在于， 排出在上述低级压缩室压缩了的制冷剂的低级排出口形成于上述低级框架， 该旋转式双级压缩机具有低级罩，该低级罩覆盖上述低级排出口，在内部形成有低级排出空间， 上述中间流路以贯通上述低级框架、上述低级气缸及上述中间隔板的方式形成，使上述低级排出空间与上述高级压缩室连通， 在上述低级罩上具有旁通机构，该旁通机构在负荷小于规定负荷时开口，使上述低级排出空间与上述排出压空间连通。
2.根据权利要求I所述的旋转式双级压缩机，其特征在于， 上述旁通机构在上述低级排出空间的压力比上述排出压空间的压力高规定值以上时开口。
3.根据权利要求2所述的旋转式双级压缩机，其特征在于， 在上述压缩机构部中，上述低级压缩部配置在上述高级压缩部的上方， 上述旁通机构具有 旁通口，该旁通口形成于上述低级罩；阀，该阀以闭塞上述旁通口的方式设置，在受到规定值以上的压力时变形，将上述旁通口打开。
4.根据权利要求I 权利要求3中的任意一项所述的旋转式双级压缩机，其特征在于， 在以上述驱动轴的中心轴为基准，以从上述低级排出口到上述旁通机构的距离近的一侧的旋转方向为正方向时， 上述中间流路的朝向上述低级排出空间的开口部在上述正方向上形成于比上述旁通机构靠下游侧的位置。
5.根据权利要求I 权利要求3中的任意一项所述的旋转式双级压缩机，其特征在于， 上述低级排出空间与喷射制冷剂的配管连接。
6.根据权利要求I 权利要求3中的任意一项所述的旋转式双级压缩机，其特征在于， 制冷剂向上述低级压缩室吸入的位置与制冷剂向上述高级压缩室吸入的位置为大致相同相位。
7.根据权利要求I 权利要求3中的任意一项所述的旋转式双级压缩机，其特征在于， 在以上述驱动轴的中心轴为基准，以从上述低级叶片到上述吸入口的距离近的一侧的旋转方向为正方向时， 上述中间流路在上述正方向上形成于比上述吸入口靠下游侧的位置。
全文摘要
本发明提供一种旋转式双级压缩机，能够提高向高级压缩部导入的制冷剂的追随性，抑制中间流路内的压力脉动，防止在低负荷运转时运转效率降低。作为内部高压型的旋转式双级压缩机的双级压缩机(100)具有低级罩(19)，该低级罩覆盖低级排出口(16)，在内部形成有低级排出空间(20)。另外，在双级压缩机(100)的压缩机构部(3)内形成有使低级排出空间(20)与高级压缩室(35)连通的中间流路(51)。此外，在双级压缩机(100)的低级罩(19)上设有旁通机构(旁通口(23)、旁通阀(24)及旁通阀柱护套(25))，该旁通机构在负荷低于规定负荷时开口，使低级排出空间(20)与排出压空间(53)连通。
文档编号F04C23/00GK102900669SQ20121017644
公开日2013年1月30日 申请日期2012年5月31日 优先权日2011年7月28日
发明者深谷笃义, 谷真男 申请人:三菱电机株式会社