专利名称：注射成型机及液压驱动器的制作方法
技术领域：
本申请主张基于2010年10月20日申请的日本专利申请第2010-235920号的优先权。其申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。本发明涉及一种利用液压使被驱动部上下移动的液压驱动器，尤其涉及一种具备具有由缸内壁及活塞划分的杆侧油室和头侧油室，由处于该杆侧油室或该头侧油室中的油承受该被驱动部的自重压力的单杆液压缸的液压驱动器及具备该液压驱动器的注射成型机。
背景技术：
以往，已知有一种具备由处于其杆侧油室中的工作油承受其被驱动部的自重压力的单杆液压缸的流体压式驱动装置，所述单杆液压缸利用由液压泵吐出的液压使被驱动部上下移动(例如参考专利文献1。)。该流体压式驱动装置中，在连接于其液压缸的杆侧油室的工作油返回道上配置电磁流量调节阀，限制从其杆侧油室流出的工作油的流量，以免向其杆的下方的延伸速度过于增大。并且，图1是表示如专利文献1记载的以往的流体压驱动器的结构的概要图。流体压驱动器50由如下元器件构成作为不动部件的液压缸1，具有由活塞Ia及缸内壁划分的头侧油室Ib及杆侧油室Ic ；电动马达2 ；液压泵3，由电动马达2驱动，其吸入端口与压力油罐T连通，其吐出端口与液压缸1的头侧油室Ib连通；作为可动部件的杆4，从活塞Ia 沿铅垂下方延伸并保持被驱动部W ；位置传感器5，检测杆4的位置；流量控制阀6，切换由液压泵3吐出的工作油的流动方向且控制流入至液压缸1的工作油的流量；控制装置7，根据位置传感器5的输出控制电动马达2及流量控制阀6 ；背压阀8，当杆侧油室Ic内的压力成为预定值以上时使杆侧油室Ic与流量控制阀6连通，当杆侧油室Ic内的压力小于预定值时截断杆侧油室Ic和流量控制阀6 ；及单向阀9，禁止从杆侧油室Ic向流量控制阀6的流动并允许从流量控制阀6向杆侧油室Ic的流动。控制装置7基于头侧油室Ib的截面积，计算为了以所希望的速度使被驱动部W下降所需的、向头侧油室Ib流入的工作油的流量，按照其计算出的流量向电动马达2及流量控制阀6输出控制信号，以便控制流入至头侧油室Ib的工作油的流量并以所希望的速度下降被驱动部W。专利文献1 日本特开平1H87206号公报然而，如专利文献1中记载的以往的流体压驱动器50为了以适当的速度使被驱动部W下降，需要利用电磁流量调节阀或背压阀8等，始终在工作油返回道内产生抵抗基于重力的被驱动部W自然落下的力，在能量效率方面存在问题。
发明内容
鉴于上述问题点，本发明的目的在于提供一种能够使被驱动部更有效地上下移动的液压驱动器及具备该液压驱动器的注射成型机。为了实现上述目的，本发明的实施例所涉及的注射成型机具备使被驱动部上下移动的液压驱动器，其特征在于，具备单杆缸，具有由活塞划分的杆侧油室和头侧油室，由处于该杆侧油室或该头侧油室中的油承受该被驱动部的自重压力的至少一部分；双向液压泵，一方的端口与所述单杆缸的杆侧油室连通，另一方的端口与所述单杆缸的头侧油室连通；及马达，驱动所述双向液压泵，其中，所述马达驱动所述双向液压泵，以便抵抗承受所述被驱动部的自重压力的至少一部分的处于所述杆侧油室或所述头侧油室中的油的流出压力。并且，本发明的实施例所涉及的液压驱动器使被驱动部上下移动，其特征在于，具备单杆缸，具有由活塞划分的杆侧油室和头侧油室，由处于该杆侧油室或该头侧油室中的油承受该被驱动部的自重压力的至少一部分；双向液压泵，一方的端口与所述单杆缸的杆侧油室连通，另一方的端口与所述单杆缸的头侧油室连通；及马达，驱动所述双向液压泵， 其中，所述马达驱动所述双向液压泵，以便抵抗承受所述被驱动部的自重压力的至少一部分的处于所述杆侧油室或所述头侧油室中的油的流出压力。发明效果通过上述结构，本发明能够提供一种能够使被驱动部更高效地上下移动的液压驱动器及具备该液压驱动器的注射成型机。
图1是表示以往的流体压驱动器的结构的概要图。图2是表示本发明的实施例所涉及的液压驱动器的结构例的概要图。图3表示使被驱动部下降时的液压驱动器的动作。图4表示使被驱动部上升时的液压驱动器的动作。图5是表示本发明的另一实施例所涉及的液压驱动器的结构例的概要图。图6是表示具备本发明的实施例所涉及的液压驱动器的注射成型机的结构例的图。图中:1、1A、1BL、1BR、ICLUCR-液压缸，la、lAa、lBLa、IBRa、lCLa、ICRa-活塞，lb、 IAb、IBLb、IBRb、ICLb、ICRb-头侧油室，lc、lAc、lBLc、IBRc、lCLc、ICRc-杆侧油室，2-电动马达，3-液压泵，4、4A-杆，5-位置传感器，6-流量控制阀，7-控制装置，8-背压阀，9-单向阀，10-双向液压泵，11-溢流阀，12L、12R-单向阀，13LU3R-安全阀，14-控制装置，15-充液阀，20-注射装置，21-料斗，22-注射缸，23-喷嘴部，24-安装配件，30-合模装置，31-固定压板，32-可动压板，33-端板，34-系杆，40-合模机构，41、41a 41d_中心杆，42-液压驱动器，42a-活塞，42b-上侧油室，42c-下侧油室，43-挡板，43a 44d_垫片部，43e_旋转中心，60-模具装置，60M-动模，60F-定模，50、100、100A、100BL、100BR、100CL、100CR-液压驱动器，200-注射成型机，T、Tl、T2-罐，W-被驱动部。
具体实施例方式
以下，参考附图对本发明的实施例进行说明。 图2是表示本发明的实施例所涉及的液压驱动器100的结构例的概要图，图2中，与以往的流体压驱动器相同的构成要件具有相同的参考符号。液压驱动器100是可应用于立式注射成型机、液压冲压装置或液压升降装置等的液压驱动器，其采用闭路式驱动方式，主要包括液压缸1，具有由活塞Ia及缸内壁划分的头侧油室Ib及杆侧油室Ic ；电动马达2 ；杆4，从活塞Ia沿铅垂下方延伸并保持被驱动部 W;位置传感器5，检测杆4的位置；双向液压泵10 ；溢流阀11 ；单向阀12L、12R;安全阀13L、 13R;控制装置14;及充液阀15。双向液压泵10通过电动马达2驱动，其第1端口与液压缸1的头侧油室Ib连通， 其第2端口与液压缸1的杆侧油室Ic连通。溢流阀11是用于使连接液压缸1的头侧油室Ib和双向液压泵10的第1端口的管路及连接杆侧油室Ic和双向液压泵10的第2端口的管路中压力低的管路与罐Tl连通的三位四通的滑阀。单向阀12L是当连接液压缸1的头侧油室Ib和双向液压泵10的第1端口的管路内的压力小于罐Tl的压力时，用于从罐Tl向该管路供给工作油的阀。单向阀12R是当连接液压缸1的杆侧油室Ic和双向液压泵10的第2端口的管路内的压力小于罐Tl的压力时，用于从罐Tl向该管路供给工作油的阀。安全阀13L是当连接液压缸1的头侧油室Ib和双向液压泵10的第1端口的管路内的压力为预定压力以上时，用于向罐Tl放掉该管路内的工作油的阀。安全阀13R是当连接液压缸1的杆侧油室Ic和双向液压泵10的第2端口的管路内的压力为预定压力以上时，用于向罐T放掉该管路内的工作油的阀。控制装置14是用于控制液压驱动器100的各种构成要件的装置，例如为具备 CPU (Central Processing Unit)、RAM (Random Access Memory)、ROM (Read Only Memory) 等的计算机，对CPU执行各种运算的同时，控制电动马达2及充液阀15。具体而言，当使被驱动部W下降时，控制装置14计算压力传感器5检测出的被驱动部W的目前位置(高度)与操作员通过输入装置(未图示。)输入的被驱动部W的目标位置(高度)之差ΔD(cm)，并决定根据该差AD(Cm)的被驱动部W的目标下降速度V(cm/ 秒)。其后，控制装置14将决定的被驱动部W的目标下降速度V(cm/秒)乘以液压缸1 的杆侧油室Ic的截面积A(cm2)而导出目标流量Q(cm7秒)。其后，控制装置14将目标流量Q(Cm3/秒)除以双向液压泵10的每次旋转的吐出量q (cm3/转数)导出目标转速N(rps (revolution per second)每一秒的转数)，并对电动马达2输出与该导出的目标转速N(rps)对应的控制信号(马达旋转指令值)。当使被驱动部W上升时也相同，控制装置14在决定目标上升速度(cm/秒)的基础上，根据液压缸 1的杆侧油室Ic的截面积A(cm2)，计算用于向电动马达2输出的控制信号(马达旋转指令值)。并且，当旋转双向液压泵10，以便从杆侧油室Ic吸出工作油并朝向头侧油室Ib吐出工作油时，控制装置14向充液阀15 (后述)输出预定的控制信号来将该设定位置设为第 1设定位置，以便当液压缸1的头侧油室Ib内的压力小于罐T2的压力时，能够将工作油从罐T2补充至该头侧油室Ib内。另外，罐T2可以与罐Tl 一体，也可是分体。另一方面，当旋转双向液压泵10，以便从头侧油室Ib吸出工作油并朝向杆侧油室Ic吐出工作油时，控制装置14向充液阀15输出预定的控制信号来将该设定位置设为第2 设定位置，以便能够将头侧油室Ib内的工作油朝向罐T2排出。充液阀15是用于控制罐T2与头侧油室Ib之间的工作油的流动的两位两通的滑阀，根据来自控制装置14的控制信号切换位置。当液压缸1的头侧油室Ib内的压力小于罐T2的压力时，充液阀15的第1设定位置(图中右侧)能够将工作油从罐T2补充至其头侧油室Ib内。并且，充液阀15的第2设定位置(图中左侧)连通头侧油室Ib和罐T2，以便能够使工作油在两者之间流通。另外，充液阀15可由具有与第1设定位置及第2设定位置各自担负的功能相同的功能的液压控制单向阀构成。接着，参考图3及图4，对使被驱动部W上下移动时的液压驱动器100的动作进行说明。首先，参考图3对使被驱动部W下降时的液压驱动器100的动作进行说明。若操作员通过输入装置(未图示。)输入被驱动部W的目标位置(高度)，则控制装置14根据位置传感器5的输出检测出被驱动部W的目前位置(高度)，并计算目前位置 (高度)与目标位置(高度)之差(cm)，按照其差的大小决定目标下降速度(cm/秒)。其后，控制装置14将决定的被驱动部W的目标下降速度V(cm/秒)乘以液压缸1 的杆侧油室Ic的截面积A (cm2)导出目标流量Q(cm7秒)，将目标流量Q(Cm3/秒)除以双向液压泵10的每次旋转的吐出量q(cm3/转数)导出目标转速N(rps)，并对电动马达2输出与该导出的目标转速N(rps)对应的控制信号(马达旋转指令值)。电动马达2以根据其马达旋转指令值的速度旋转来旋转驱动双向液压泵10，使工作油从液压缸1的杆侧油室Ic吸出(参考箭头ARl及AR2。)，并且使该吸出的工作油朝向液压缸1的头侧油室Ib吐出(参考箭头AR3。)。此时，因为杆侧油室Ic内的压力(连接双向液压泵10的吸入侧端口和杆侧油室 Ic的管路内的压力)因被驱动部W的自重压力而成为高于预定值的压力，所以溢流阀11被移动至图的左侧(参考箭头AR4。)，而使连接双向液压泵10的吐出侧端口和头侧油室Ib 的管路连通至罐Tl。由此，当双向液压泵10与头侧油室Ib之间的距离较长且其之间的压力损失较大时，双向液压泵10吐出的工作油不会到达头侧油室lb，而是通过溢流阀11排出至罐Tl (参考箭头AR5 AR8。)。另一方面，来自双向液压泵10的工作油的供给被中断的头侧油室Ib因其内部的压力降低，而通过成为第1设定位置的充液阀15从罐T2补充工作油。(参考箭头AR9。)。由此，充液阀15能够吸收流入至头侧油室Ib的工作油量与从杆侧油室Ic流出的工作油量之差(流入至头侧油室Ib的工作油量少于从杆侧油室Ic流出的工作油量)。另外，当双向液压泵10与头侧油室Ib之间的距离较短且其之间的压力损失较小时，双向液压泵10吐出的工作油不会通过溢流阀11排出至罐T1，而是供给至头侧油室Ib。即使在此时，因头侧油室Ib的截面积大于杆侧油室Ic的截面积，双向液压泵10 吐出的工作油的油量不能完全充分地填满随着杆4下降而增大的头侧油室Ib的体积，因此头侧油室lb，与双向液压泵10吐出的工作油通过溢流阀11排出至罐Tl时相同，工作油通过成为第1设定位置的充液阀15从罐T2补充至头侧油室Ib (参考箭头AR9。)。这样，因为控制装置14以抑制被驱动部W的下降速度的方式旋转驱动双向液压泵 10，并吸出杆侧油室Ic内的工作油，所以能够吸收被驱动部W的自重压力的同时适当地控制被驱动部W的下降速度。接着，参考图4并对使被驱动部W上升时的液压驱动器100的动作进行说明。若操作员通过输入装置(未图示。)输入被驱动部W的目标位置(高度)，则控制装置14根据位置传感器5的输出检测出被驱动部W的目前位置(高度)，计算目前位置 (高度)与目标位置(高度)之差(cm)，并根据其差的大小决定目标上升速度(cm/秒)。其后，控制装置14将决定的被驱动部W的目标上升速度V(cm/秒)乘以液压缸1 的杆侧油室Ic的截面积A (cm2)导出目标流量Q(cm7秒)，将目标流量Q(Cm3/秒)除以双向液压泵10的每次旋转的吐出量q(cm3/转数)导出目标转速N(rps)，并对电动马达2输出与该导出的目标转速N(rps)对应的控制信号(马达旋转指令值)。电动马达2以根据其马达旋转指令值的速度旋转来旋转驱动双向液压泵10，使工作油从液压缸1的头侧油室Ib吸出(参考箭头ARlO及ARll。)，且使该吸出的工作油朝向液压缸1的杆侧油室Ic吐出(参考箭头AR12及AR13。)。此时，因为杆侧油室Ic内的压力(连接双向液压泵10的吐出侧端口和杆侧油室 Ic的管路内的压力)因超过被驱动部W的自重压力的吐出压而成为比预定值高的压力，所以与使被驱动部W下降时相同，溢流阀11被移动至图的左侧(参考箭头AR14。)，而使连接双向液压泵10的吸入侧端口和头侧油室Ib的管路与罐Tl连通。由此，从头侧油室Ib流出的工作油的一部分不会通过双向液压泵10被送至杆侧油室lc，而是通过溢流阀11排出至罐Tl (参考箭头AR15 AR18。)这是为了吸收从头侧油室Ib流出的工作油量与流入至杆侧油室Ic的工作油量之差(从头侧油室Ib流出的工作油量多于流入至杆侧油室Ic的工作油量)。并且，从其面积随杆4上升而减少的头侧油室Ib流出的工作油的一部分通过成为第2设置位置的充液阀15排出至罐T2 (参考箭头AR19。)。与从头侧油室Ib流出的工作油的一部分通过溢流阀11排出至罐Tl时相同，是为了吸收从头侧油室Ib流出的工作油量与流入至杆侧油室Ic的工作油量之差(从头侧油室 Ib流出的工作油量多于流入至杆侧油室Ic的工作油量)。这样，控制装置14能够吸收从头侧油室Ib流出的工作油量与流入至杆侧油室Ic 的工作油量之差的同时适当控制被驱动部W的上升速度。通过以上结构，液压驱动器100能够省略搭载于以往的流体压驱动器50之类的背压阀，并且通过省略背压阀，能够省略为超出背压阀的安全压力所需的头侧油室Ib的加压，不会发生多余的压力损失，即可使被驱动部W更高效地上下移动。接着，参考图5并对本发明的另一实施例所涉及的液压驱动器100A进行说明。液压驱动器100A与液压驱动器100的差异在于液压缸1A、杆4A及被驱动部W的配置不同，但其他方面相同。因此，省略相同部分的说明，对差异部分进行详细说明。液压缸IA具有由活塞IAa及缸内壁划分的头侧油室IAb和杆侧油室lAc，头侧油室IAb与双向液压泵10的一方的端口连通，杆侧油室IAc与双向液压泵10的另一方的端 □连通。
杆4A与液压驱动器100中的作为可动部件的杆4不同，是其上端固定于外部的不动部件的不动部件。另一方面，液压缸IA与液压驱动器100中的作为不动部件的液压缸1不同，作为相对于作为不动部件的杆4A可上下移动的可动部件构成。被驱动部W固定于作为可上下移动的可动部件的液压缸IA的下端，可与液压缸IA 相对于杆4A上下移动的同时上下移动。在杆侧油室IAc配置于头侧油室IAb上之类的结构中，杆侧油室IAc承受被驱动部W的自重压力，这一点不会改变，与液压驱动器100时相同，当使被驱动部W下降时，控制装置14将被驱动部W的目标下降速度V(cm/秒)乘以液压缸IA的杆侧油室IAc的截面积 A (cm2)导出目标流量Q(cm7秒)的基础上，将该目标流量Q (cm3/秒)除以双向液压泵10 的每次旋转的吐出量q(cm3/转数)导出目标转速N(rps)，并对电动马达2输出与该导出的目标转速N(rps)对应的控制信号(马达旋转指令值)。使被驱动部W上升时也相同。通过以上的结构，液压驱动器100A与液压驱动器100时相同，不会发生多余的压力损失即可使被驱动部W更高效地上下移动。另外，液压驱动器100、100A由处于杆侧油室lc、lAc中的油承受被驱动部W的自重压力。然而，本发明不限于此。液压驱动器100、100A也可构成为由处于杆侧油室lb、lAb 中的油承受被驱动部W的自重压力。并且，参考图6对将本发明的实施例所涉及的液压驱动器应用于注射成型机的情况进行说明。另外，图6是表示具备本发明的实施例所涉及的液压驱动器的注射成型机200 的结构例的图。注射成型机200主要包括注射装置20及合模装置30。图6 (A)表示在注射装置20 上升的状态下且合模装置30处于开模状态的注射成型机200的侧视图，图6(B)表示在注射装置20下降的状态下且合模装置30处于开模状态的注射成型机200的侧视图。图6 (C) 是后述挡板43的顶视图。另外，图6(A)及图6(B)中的斜线阴影部分表示该部分为局部截面图。注射装置20在注射缸22内将通过作为树脂供给装置的料斗21供给的树脂熔融或塑化。具体而言，注射装置20通过计量马达(未图示。)使螺杆(未图示。)在注射缸 22内旋转，并将熔融树脂供料至处于注射缸22的前端的喷嘴部23。本实施例中，作为本发明所涉及的液压驱动器发挥作用的2个液压驱动器100BL、 100BR，在合模装置30上保持作为被驱动部W的注射装置20且使其上下移动。液压驱动器100BL的液压缸IBL具有由活塞IBLa和缸内壁划分的头侧油室IBLb 及杆侧油室lBLc。并且，液压驱动器100BR的液压缸IBR具有由活塞IBRa和缸内壁划分的头侧油室IBRb及杆侧油室IBRc。注射装置20通过安装配件M固定于分别从活塞IBLa及活塞IBRa沿铅垂上方延伸的杆4BL、4BR上。液压缸IBLUBR固定于可动压板32的上面。另外，图6中，为了清楚起见，省略图示构成液压驱动器100BL、100BR的电动马达、 双向液压泵、位置传感器、溢流阀、单向阀、安全阀、控制装置。然而，液压缸IBLUBR上以如图2或图5所示那样的配置连接有电动马达、双向液压泵、位置传感器、溢流阀、单向阀、安全阀、控制装置。并且，液压驱动器100BL、100BR不需要连接头侧油室lBLb、IBIib和罐的管路及充液阀。这是因为处于截面积大于杆侧油室lBLcUBRc的头侧油室IBLbUBRb中的油承受注射装置20的自重压力。即，是因为使注射装置20上下移动时头侧油室IBLbUBRb 的压力不会小于罐的压力。并且，注射装置20将供料至喷嘴部23的熔融树脂注射至模具装置60内的型腔空间(未图示。)。具体而言，注射装置20通过注射马达(未图示。)朝向喷嘴部23使螺杆轴向移动，并将熔融树脂从喷嘴部23注射至型腔空间内。模具装置60由安装于固定压板 31的定模60F和安装于可动压板32的动模60M构成。型腔空间通过使动模60M与定模60F 接触而形成于模具装置60内。合模装置30执行模开闭动作及合模动作。具体而言，合模装置30使可动压板32 以靠近固定压板31的方式移动，并使动模60M与定模60F接触。并且，合模装置30使可动压板32以远离固定压板31的方式移动，来使定模60F从动模60M分离。本实施例中，作为本发明所涉及的液压驱动器发挥作用的2个液压驱动器100CL、 100CR在固定压板31上保持作为被驱动部W的可动压板32且使其上下移动。液压驱动器100CL的液压缸ICL具有由活塞ICLa和缸内壁划分的头侧油室ICLb 及杆侧油室lCLc。并且，液压驱动器100CR的液压泵ICR具有由活塞ICRa和缸内壁划分的头侧油室ICRb及杆侧油室ICRc。可动压板31固定于分别从活塞ICLa及活塞ICRa沿铅垂方向延伸的杆4CL、4CR 上。液压缸ICLUCR固定于端板33上。另外，图6中，为了清楚起见，省略图示构成液压驱动器100CL、100CR的电动马达、 双向液压泵、位置传感器、溢流阀、单向阀、安全阀、控制装置。然而，液压缸ICLUCR上以如图2或图5所述那样的配置连接有电动马达、双向液压泵、位置传感器、溢流阀、单向阀、安全阀、控制装置。并且，液压驱动器100CL、100CR不需要连接头侧油室lCLb、lCI b和罐的管路及充液阀。这是因为处于截面积大于杆侧油室lCLcUCRc的头侧油室ICLbUCRb中的油承受可动压板32的自重压力。即，是因为使可动压板32上下移动时的头侧油室ICLbUCRb 的压力不会小于罐的压力。合模装置30在使动模60M与定模60F接触的状态下，通过合模机构40产生合模力，将动模60M进一步按压至定模60F上。合模机构40主要包括中心杆41、液压驱动器42及挡板43。中心杆41是从固定压板31向下方突出的杆，本实施例中以与模具装置60的中央部对应的固定压板31的底面上的一点为中心的圆的圆周上以90度间隔配置4根。液压驱动器42是搭载于通过系杆34固定于可动压板32的端板33上的装置。并且，液压驱动器42是产生合模力的液压构件，如图6 (B)所示，具有由活塞4 和缸内壁划分的下侧油室42b及上侧油室42c。另外，液压驱动器42是利用帕斯卡原理产生力的公知构件。因此，图6中，为了清楚起见，省略图示构成液压驱动器42的其他的构成部件。挡板43是用于将液压驱动器42产生的合模力传递至中心杆41的部件。具体而言，挡板43具有选择性地填充液压驱动器42的活塞4 的上面与4个中心杆41各自的下端部的底面之间的空间的垫片部。图6(C)是挡板43的顶视图，本实施例中，挡板43具有承受4个中心杆41a 41d各自的下端部的底面的4个垫片部43a 43d。另外，图6 (C) 的单点划线圆是表示4个垫片部43a 43d承受的4个中心杆41a 41d各自的下端部的底面。并且，挡板43例如以旋转中心4 为中心可旋转地支承于活塞42a的上面，通过未图示的驱动部旋转驱动。例如，在图6(A)所示的开模状态下，挡板43被旋转驱动至图 6 (C)的虚线所示的位置，以免垫片部43a 43d分别与中心杆41a 41d各自的下端部接触。此时，中心杆41a 41d分别贯穿设置在活塞4 上的4个孔42d的每一个，其下端部到达活塞4 的下侧。另一方面，图6(B)所示的合模状态下，挡板43被旋转驱动至图6 (C) 的实线所示的位置，以便各个垫片部43a 43d分别与中心杆41a 41d各自的下端部接触。此时，若合模机构40动作，则中心杆41a 41d分别通过挡板43抑制活塞4 的上升， 其结果，产生向下方按压端板33的力，S卩，向下方拉可动压板32的力(合模力)。在图6 (B)所示的合模状态下，注射装置20将供料至喷嘴部23的熔融树脂注射至模具装置60内的型腔空间内。其后，经过预定时间，型腔空间内的熔融树脂冷却并硬化后，合模装置30通过2个液压驱动器100CL、100CR，使可动压板32以远离固定压板31的方式移动，并分离定模60F 和动模60M。通过以上的结构，搭载于注射成型机200的液压驱动器100BL、100BR不会产生多
余的压力损失，即可使注射装置20更高效地上下移动。并且，搭载于注射成型机200的液压驱动器100CL、100CR不会发生多余的压力损失，即可使可动压板32更高效地上下移动。另外，液压驱动器100BL、100BR、100CL、100CR 由处于头侧油室 IBLb、IBRb、ICLb、 ICRb中的油承受注射装置20或可动压板32的自重压力。然而，本发明不限于此。液压驱动器100BL、100BR、100CL、100CR也可以为由处于杆侧油室lBLc、IBRc、lCLc、ICRc中的油承受注射装置20或可动压板32的自重压力的结构。以上，对本发明的优选的实施例进行了详细说明，但本发明并不限于上述实施例， 在不脱离本发明的范围内，可以对上述实施例施加各种变形及置换。例如，上述实施例中，液压缸1、1A配置成杆4、4A沿铅垂方向延伸，以使沿铅垂方向使被驱动部W上下移动，但也可配置成杆4、4A沿倾斜方向延伸，以使被驱动部W沿倾斜方向直线运动。
权利要求
1.一种注射成型机，具备使被驱动部上下移动的液压驱动器，其特征在于，具备单杆缸，具有由活塞划分的杆侧油室和头侧油室，由处于该杆侧油室或该头侧油室中的油承受该被驱动部的自重压力的至少一部分；双向液压泵，一方的端口连通于所述单杆缸的杆侧油室，另一方的端口连通于所述单杆缸的头侧油室；及马达，驱动所述双向液压泵，所述马达驱动所述双向液压泵，以便抵抗承受所述被驱动部的自重压力的至少一部分的处于所述杆侧油室或者所述头侧油室中的油的流出压力。
2.如权利要求1所述的注射成型机，其特征在于，所述马达驱动所述双向液压泵来控制从所述杆侧油室或所述头侧油室流出的油的流量。
3.如权利要求1或2所述的注射成型机，其特征在于， 还具有向所述头侧油室补充油的充液阀或者液压控制单向阀。
4.一种液压驱动器，其使被驱动部上下移动，其特征在于，具备单杆缸，具有由活塞划分的杆侧油室和头侧油室，由处于该杆侧油室或该头侧油室中的油承受该被驱动部的自重压力的至少一部分；双向液压泵，一方的端口连通于所述单杆缸的杆侧油室，另一方的端口连通于所述单杆缸的头侧油室；及马达，驱动所述双向液压泵，所述马达驱动所述双向液压泵，以便抵抗承受所述被驱动部的自重压力的至少一部分的处于所述杆侧油室或所述头侧油室中的油的流出压力。
全文摘要
本发明提供一种注射成型机及液压驱动器，所述注射成型机具备能够使被驱动部更高效地上下移动的液压驱动器。具备使注射装置(20)上下移动的液压驱动器(100BL、100BR)的本发明的注射成型机(200)，其具备单杆液压缸(1BL、1BR)，具有由活塞(1BLa、1BRa)划分的头侧油室(1BLb、1BRb)和杆侧油室(1BLc、1BRc)，由处于头侧油室(1BLb、1BRb)的油承受注射装置(20)的自重压力；双向液压泵，一方的端口与杆侧油室(1BLc、1BRc)连通，另一方的端口与头侧油室(1BLb、1BRb)连通；及电动马达，驱动双向液压泵，其中，电动马达驱动双向液压泵，以便抵抗承受注射装置(20)的自重压力的处于头侧油室(1BLb、1BRb)中的油的流出压力。
文档编号F15B7/00GK102454647SQ201110314418
公开日2012年5月16日 申请日期2011年10月17日 优先权日2010年10月20日
发明者寺田真司 申请人:住友重机械工业株式会社