专利名称：装载机节能液压系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种液压系统，更具体地说，本实用新型涉及一种装载机节能液压系统。
背景技术：
装载机广泛应用于矿场、基建、道路维修等施工场合，主要是以铲装料石、矿物等散状物料是主。由于其操作简单便捷，可大量节省人力，提高工作效率，装载机已经成是重要的工程机械。现有技术中，装载机液压系统包括液压泵、动臂油缸、转斗油缸、安全阀、滤油器、双作用安全阀、动臂手动联滑阀、转斗手动联滑阀以及开式油箱。装载作业过程包括行驶、铲掘、动臂举升、落铲斗、落动臂等进行循环作业，其中铲掘过程需要最大的发动机负荷，而 动臂下降过程由于重力势能的存在尽管不需要发动机的驱动，但现有的装载机仍然由发动机运转驱动液压泵工作完成动臂下降过程，且不能回收动臂下落的势能，制动过程也无法回收利用装载机的动能，因而使装载机的油耗高、装载作业效率低。
发明内容本实用新型的目的是克服上述缺陷，提供一种降低装载机的油耗、提高装载作业效率的装载机节能液压系统。为解决上述技术问题，本实用新型通过采用高压蓄能器、中压蓄能器、低压闭式油箱和液压控制单元，实现液压能量的存储、分配、回收和释放，其技术方案是装载机节能液压系统，包括液压泵、低压闭式油箱、高压蓄能器、中压蓄能器、液压控制单元、动臂油缸、转斗油缸、滤油器；低压闭式油箱是封闭充气式油箱，低压闭式油箱的工作压力是O. 5 3MPa，高压蓄能器采用活塞式或气囊式蓄能器，高压蓄能器的工作压力是16 35MPa，中压蓄能器采用活塞式或气囊式蓄能器，中压蓄能器的工作压力是5 15MPa。液压控制单元集成安装有第一电磁换向阀、第二电磁换向阀、第一电磁比例换向阀、第二电磁比例换向阀、第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀、第一安全阀、第二安全阀、第三安全阀、第一压力传感器和第二压力传感器，液压控制单元设有内部油道，液压控制单元还设有与外部油路连接的油口 5a、油口 5b、油口 5c、油口 5d、油口 5e、油口 5f、油口 5g、油口 5h、油口 5i、油口 5j ；第一电磁换向阀是二位二通电磁换向阀，第二电磁换向阀是三位三通电磁换向阀，第一电磁比例换向阀是三位六通电磁比例换向阀，第二电磁比例换向阀是三位六通电磁比例换向阀。第一电磁换向阀的Pl油口通过液压控制单元的内部油道与第一单向阀的P2进油口、液压控制单元的5a油口相互连通，第一电磁换向阀的Tl油口通过液压控制单元的内部油道与液压控制单元的5b油口、第一安全阀的Tll出油口、第二电磁比例换向阀的TlO油口、第一电磁比例换向阀的T4油口、第二安全阀的T9油口、第二单向阀的P8油口、第三安全阀的T7油口、第三单向阀的P6油口相互连通； 第一单向阀的T2出油口通过液压控制单元的内部油道与第二电磁换向阀的P3油口、第一安全阀的Pll油口相互连通；第二电磁换向阀的A3油口通过液压控制单元的内部油道与第二电磁比例换向阀的DlO油口、第一电磁比例换向阀的D4油口、液压控制单元的5e油口、液压控制单元的5f油口相互连通，第二电磁换向阀的B3油口通过液压控制单元的内部油道与第二电磁比例换向阀的PlO油口、第一电磁比例换向阀的P4油口、液压控制单元的5g油口、液压控制单元的5h油口相互连通； 所述第一电磁比例换向阀的A4油口通过液压控制单元的内部油道与第一电磁比例换向阀B4油口、液压控制单元的5 j油口相互连通，第一电磁比例换向阀的C4油口通过液压控制单元的内部油道与液压控制单元的5i油口相互连通；所述第二电磁比例换向阀的AlO油口通过液压控制单元的内部油道与第二电磁比例换向阀的BlO油口、第二安全阀的P9出油口、第二单向阀的T8进油口、液压控制单元的5d油口相互连通；第二电磁比例换向阀的ClO油口通过液压控制单元的内部油道与第三安全阀的P7出油口、第三单向阀的T6油口、液压控制单元的5d油口相互连通；所述液压控制单元的5a油口通过液压管路与液压泵的出油口连通，液压控制单元的5b油口通过液压管路与低压闭式油箱的回油口连通，液压控制单元的5c油口通过液压管路与转斗油缸的小腔连通，液压控制单元的5d油口通过液压管路与转斗油缸的大腔连通，液压控制单元的5e油口与第二个压力传感器的液压检测口连通，液压控制单元的5f油口通过液压管路与中压蓄能器连通，液压控制单元的5g油口与第一个压力传感器的液压检测口连通，液压控制单元的5h油口通过液压管路与高压蓄能器连通，液压控制单元的5i油口通过液压管路与动臂油缸的小腔连通，液压控制单元的5j油口通过液压管路与动臂油缸的大腔连通；液压泵的进油口通过液压管路与滤油器的出油口连通，滤油器的进油口通过液压管路与低压闭式油箱的出油口连通。本实用新型与现有技术相比，其优点是利用高压蓄能器和中压蓄能器储存装载机在低负荷工况下的多余能量，在动臂下降和转斗卸料过程中，回收动臂下降和转斗卸料的势能，在动臂上升、转斗上转过程中由液压泵与高压蓄能器合流驱动，提高装载机的作业工作效率；在动臂下降、转斗下转过程中由中压蓄能器提供工作液压，这样可以降低发动机油耗，提高装载机的工作效率；在装载机制动过程中，回收装载机制动能量并存储在高压蓄能器中；在装载机装载作业间歇和前进挡空载行驶时，将发动机驱动液压泵的产生的液压能量存储在中压蓄能器中，而在高压蓄能器、中压蓄能器达到设定最高蓄能压力后，通过第一电磁换向阀对液压泵卸荷。这样可以降低装载机的燃油油耗，提高装载机的工作效率。
图I是现有装载机液压系统图。图2是本实用新型实施例的装载机节能液压系统图图中1.第一电磁换向阀，2.第一单向阀，3.第二电磁换向阀，3a.第一电磁铁，3b.第二电磁铁,4.第一电磁比例换向阀,4a.第一电磁铁,4b.第二电磁铁,5.液压控制单元，6.第三单向阀，7.第三安全阀，8.第二单向阀，9.第二安全阀，10.第二电磁比例换向阀，IOa.第一电磁铁，IOb.第二电磁铁，11.第一安全阀，12.低压闭式油箱,13.滤油器，14.液压泵，15.动臂油缸，16.高压蓄能器，17.第一压力传感器，18.中压蓄能器，19.第二压力传感器，20.转斗油缸，21.开式油箱，22.转斗手动联滑阀，23.动臂手动联滑阀。
具体实施方式
图I是现有装载机液压系统，包括液压泵16、动臂油缸15、转斗油缸20、第一安全阀11、滤油器13、转斗手动联滑阀22、动臂手动联滑阀23、第三单向阀6、第三安全阀7、第二单向阀8、第二安全阀9、开式油箱21。装载机工作时，液压泵16由发动机驱动运转，通过操纵转斗手动联滑阀22控制转斗油缸20工作，实现转斗铲料、卸料，通过操纵动臂手动联滑阀23实现控制动臂油缸15工作，实现动臂的举升、下降。在装载机装载作业时，转斗铲料、卸料和动臂的举升、下降过程完全依靠发动机驱动液压泵运转进行工作，既不能回收利用动臂下降过程中的势能，也不能回收利用装载机的制动过程中的动能。图2所示本实用新型实施例的装载机节能液压系统，包括液压泵14、低压闭式油箱12、高压蓄能器16、中压蓄能器18、动臂油缸15、转斗油缸20、液压控制单元5。其中，液压控制单兀5集成安装有第一电磁换向阀I、第二电磁换向阀3、第一电磁比例换向阀4、第二电磁比例换向阀10、第一单向阀2、第二单向阀8、第三单向阀6、第一安全阀11、第二安全阀9、第三安全阀7、第一压力传感器17、第二压力传感器19，液压控制单元5设有内部油道，液压控制单元5还设有与外部油路连接的油口 5a、油口 5b、油口 5c、油口 5d、油口 5e、油口 5f、油口 5g、油口 5h、油口 5i、油口 5j ；低压闭式油箱15采用封闭充气式油箱，低压闭式油箱的工作压力是O. 5 2. 5Mpa ；高压蓄能器16采用活塞式蓄能器，高压蓄能器的工作压力是18 31MPa，最高工作压力PSmax=31MPa，高压蓄能器16的工作压力通过第一压力传感器17进行检测；中压蓄能器18采用气囊式蓄能器，中压蓄能器的工作压力是5 lOMPa，最高工作压力P*_=10MPa，中压蓄能器18的工作压力通过第二压力传感器19进行检测；第一安全阀2的作用是限定液压泵14的最高工作压力，其最高工作压力是3IMPa ；第二安全阀9的作用是防止装载作业过程中转斗外部载荷的冲击，限定转斗油缸20大腔的最高工作压力；第三安全阀7的作用是防止装载作业过程中转斗外部载荷的冲击，限定转斗油缸20小腔的最高工作压力；第一单向阀2的作用是防止来自高压蓄能器16和中压蓄能器18的油液向液压泵14倒流；第二单向阀8的作用是在动臂升降过程中当动臂举升至某一位置时，转斗油缸20的活塞杆向外拉出，使转斗油缸20的小腔压力升高，转斗油缸20的小腔压力通过第二安全阀9泄压，而转斗油缸20的大腔可通过第二单向阀8补油，以消除转斗油缸20的大腔真空；[0031]第三单向阀6的作用是在转斗油缸20卸料时，当铲斗越过下绞点后快速向转斗油缸20的下腔补油，撞击限位块实现伊斗卸料；第一电磁换向阀I是二位二通电磁换向阀，用于液压泵14的卸荷控制；第二电磁换向阀3是三位三通电磁换向阀，用于高压蓄能器16、中压蓄能器18的蓄能控制；第一电磁比例换向阀4是三位六通电磁比例换向阀,用于动臂油缸15的举升、下降换向控制及动臂油缸15的举升、下降过程中的流量调节，实现动臂举升、下降速度的调节;第二电磁比例换向阀10是三位六通电磁换向阀，用于转斗油缸20的铲料、卸料换向控制及转斗油缸20的铲料、卸料过程中的流量调节，实现转斗的铲料、卸料速度的调节；第一电磁换向阀I的Pl油口通过液压控制单元5的内部油道与第一单向阀2的 P2进油口、液压控制单元5的5a油口相互连通，第一电磁换向阀I的Tl油口通过液压控制单元5的内部油道与液压控制单元5的5b油口、第一安全阀11的Tll出油口、第二电磁比例换向阀10的TlO油口、第一电磁比例换向阀4的T4油口、第二安全阀9的T9油口、第二单向阀8的P8油口、第三安全阀7的T7油口、第三单向阀6的P6油口相互连通；第一单向阀2的T2出油口通过液压控制单元5的内部油道与第二电磁换向阀3的P3油口、第一安全阀11的Pll油口相互连通；第二电磁换向阀3的A3油口通过液压控制单元5的内部油道与第二电磁比例换向阀10的DlO油口、第一电磁比例换向阀4的D4油口、液压控制单元5的5e油口、液压控制单元5的5f油口相互连通，第二电磁换向阀3的B3油口通过液压控制单元5的内部油道与第二电磁比例换向阀10的PlO油口、第一电磁比例换向阀4的P4油口、液压控制单元5的5g油口、液压控制单元5的5h油口相互连通；第一电磁比例换向阀4的A4油口通过液压控制单元5的内部油道与第一电磁比例换向阀4的B4油口、液压控制单元5的5 j油口连通，第一电磁比例换向阀4的C4油口通过液压控制单元5的内部油道与液压控制单元5的5i油口连通；第二电磁比例换向阀10的AlO油口通过液压控制单元5的内部油道与第二电磁比例换向阀10的BlO油口、第二安全阀9的P9油口、第二单向阀8的T8油口、液压控制单元5的5d油口相互连通，第二电磁比例换向阀10的ClO油口通过液压控制单元5的内部油道与第三安全阀7的P7进油口、第三单向阀6的T6油口、液压控制单元5的5c油口相互连通；液压控制单元5的5a油口通过液压管路与液压泵14的出油口连通，液压控制单元5的5b油口通过液压管路与低压闭式油箱12的回油口连通，液压控制单元5的5c油口通过液压管路与转斗油缸20的小腔连通，液压控制单元5的5d油口通过液压管路与转斗油缸20的大腔连通，液压控制单元5的5e油口与第二压力传感器19的液压检测口连通，液压控制单元5的5f油口通过液压管路与中压蓄能器18连通，液压控制单元5的5g油口与第一压力传感器19的液压检测口连通，液压控制单元5的5h油口通过液压管路与高压蓄能器16连通，液压控制单元5的5i油口通过液压管路与动臂油缸15的小腔连通，液压控制单元5的5j油口通过液压管路与动臂油缸15的大腔连通；液压泵14的进油口通过液压管路与滤油器14的出油口连通，滤油器14的进油口通过液压管路与低压闭式油箱15的出油口连通，低压闭式油箱15的回油口通过液压管路与液压控制单元5的5b油口连通。下面对该实用新型实施例的装载机节能液压系统的工作过程作进一步的说明动臂举升的工作过程是控制第一电磁比例换向阀的第一电磁铁4a通电并调节其通电电流的大小，第一电磁比例换向阀的第一电磁铁4a通电后，动臂举升速度可通过改变第一电磁比例换向阀的第一电磁铁4a的通电电流大小进行调节，高压液压油从高压蓄能器16流出，依次通过液压控制单元5的5h油口、第一电磁比例换向阀4的P4、A4油口、液压控制单元5的5 j油口，经液压管路进入动臂油缸15大腔，而动臂油缸15小腔的油液在油缸活塞的作用下，依次通过液压控制单元5的5i油口、第一电磁比例换向阀4的C4油口、T4油口、液压控制单元5的5b油口，经液压管路进入低压闭式油箱12 ;与此同时，第二电磁换向阀3的第一电磁铁3a通电后，来自液压泵14的高压液压油经单向阀2、第二电磁 换向阀的3的P3、B3油口后，与从高压蓄能器16流出的高压液压油合流，通过第一电磁比例换向阀4的P4、A4油口进入动臂油缸15大腔，使动臂举升过程中在不增加发动机负荷和液压泵14转速的情况下，加速动臂举升速度。动臂下降的工作过程是控制第一电磁比例换向阀的第二电磁铁4b通电并调节其通电电流的大小，第一电磁比例换向阀4的第二电磁铁4b通电后，中压液压油从中压蓄能器18流出，依次通过液压控制单元5的5f油口、第一电磁比例换向阀4的D4油口、C4油口、液压控制单元5的内部油道、液压控制单元5的5i油口，经液压管路进入动臂油缸15的小腔使动臂下降，动臂下降的速度可通过改变第一电磁比例换向阀4的第二电磁铁4b通电电流大小进行调节，而动臂油缸15大腔的油液在油缸活塞的作用下，依次通过液压管路进入液压控制单元5的5j油口、液压控制单元5的内部油道、第一电磁比例换向阀4的B4油口、T4油口、液压控制单元5的内部油道、液压控制单元5的5b油口，经液压管路进入低压闭式油箱12，由于低压闭式油箱12是闭式充气油箱，在动臂下降的过程中使低压闭式油箱12的充气压力升高，从而可以将动臂下降过程中的重力势能以气体压力势能的方式储存在低压闭式油箱12中；与此同时，第二电磁换向阀的第一电磁铁3a通电后，来自液压泵14的高压液压油经单向阀2、第二电磁换向阀的3的P3、B3油口进入高压蓄能器16，使高压蓄能器16的压力升高，将液压泵14产生的液压能量存储在高压蓄能器16中。转斗上转的工作过程控制第二电磁比例换向阀10的第一电磁铁IOa通电并调节其通电电流的大小，第二电磁比例换向阀10的第一电磁铁IOa通电后，高压液压油从高压蓄能器16流出，依次通过第二电磁比例换向阀10的PlO油口、A10油口进入转斗油缸20大腔，使转斗上转进行铲料，转斗上转的速度可通过改变第二电磁比例换向阀10的第一电磁铁IOa通电电流大小进行调节，而转斗油缸20小腔的油液在油缸活塞的作用下，依次通过液压控制单元5的5c油口、第二电磁比例换向阀10的ClO油口、TlO油口、液压控制单元5的5b油口，经液压管路进入低压闭式油箱12，与此同时，第二电磁换向阀3的第一电磁铁3a通电后，来自液压泵14的高压液压油经单向阀2、第二电磁换向阀3的P3、B3油口后，与从高压蓄能器16流出的高压液压油合流，通过第二电磁比例换向阀10的PlO油口、AlO油口进入转斗油缸20大腔，使转斗上转过程中在不增加发动机负荷和液压泵14转速的情况下，加速转斗上转铲料的速度。转斗下转的工作过程控制第二电磁比例换向阀的第二电磁铁IOb通电及其通电电流的大小，第二电磁比例换向阀的第二电磁铁IOb通电后，中压液压油从中压蓄能器18流出，依次通过液压控制单元5的5f油口、第二电磁比例换向阀10的DlO油口、ClO油口、液压控制单元5的内部油道、液压控制单元5的5c油口，经液压管路进入转斗油缸20小腔，使转斗下转进行卸料，转斗下转的速度可通过改变第二电磁比例换向阀的第二电磁铁IOb的通电通电电流大小进行调节，而转斗油缸20大腔的油液在油缸活塞的作用下，依次通过第二电磁比例换向阀10的BlO油口、TlO油口、液压控制单元5的内部油道、液压控制单元5的5d油口，经液压管路进入低压闭式油箱12 ;由于低压闭式油箱12是封闭充气式油箱，在转斗下转的过程中使低压闭式油箱12的充气压力升高，从而可以将转斗下转过程中的重力势能以气体压力势能的方式储存在低压闭式油箱12中；与此同时，控制第二电磁换向阀的第一电磁铁3a通电,第二电磁换向阀的第一电磁铁3a通电后,来自液压泵14的高压液压油经单向阀2、第二电磁换向阀的3的P3、B3油口进入高压蓄能器16，使高压蓄能器16的压力升高，将液压泵14产生的液压能量存储在高压蓄能器16中。中压蓄能器18蓄能的工作过程为在装载机装载作业间歇和前进挡空载行驶时，当第二压力传感器19检测的压力小于中压蓄能器18的最高工作压力P + max=10MPa时，控制 第二电磁换向阀的第二电磁铁3b通电，第二电磁换向阀的第二电磁铁3b通电后，来自液压泵14的高压液压油经单向阀2、第二电磁换向阀的3的P3、A3油口、液压控制单元5的内部油道、液压控制单元5的5f油口，经液压管路进入中压蓄能器18，使中压蓄能器18的压力升高，将液压泵14产生的液压能量存储在中压蓄能器18中。制动能量回收的工作过程为装载机制动时，控制第二电磁换向阀的第一电磁铁3a通电，第二电磁换向阀的第一电磁铁3a通电后，从液压泵14泵出的高压油依次经过单向阀2、第二电磁换向阀3的P3油口、B3油口、液压控制单元5的内部油道、液压控制单元5的5d油口，经液压管路进入高压蓄能器16，使高压蓄能器16的压力升高，将装载机的动能转化为气压势能存储在高压蓄能器16中；当第一压力传感器17的检测压力等于高压蓄能器16的最高工作压力PSmax=31MPa且第二压力传感器19检测的压力小于中压蓄能器18的最高工作压力P + _=10MPa时，控制第二电磁换向阀的第一电磁铁3a断电、第二电磁换向阀的第二电磁铁3b通电，从液压泵14泵出的高压油，依次经过第一单向阀2、第二电磁换向阀3的P3油口、T3油口进入中压蓄能器18，将部分制动能量存储在中压蓄能器18中。泵卸荷的工作过程为当第一压力传感器17的检测压力等于高压蓄能器16的最高工作压力PSmax=31MPa且第二压力传感器19检测的压力等于中压蓄能器20的最高工作压力P+ max=10MPa时,控制第一电磁换向阀I的电磁铁通电,第一电磁换向阀I的电磁铁通电后液压泵14的泵出的液压油经第一电磁换向阀I的Pl油口、Tl油口、多路阀体5的内部油道、5b油口，经液压管路低压闭式油箱12，使液压泵14卸荷。上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。
权利要求1.一种装载机节能液压系统，包括液压泵(14)、低压闭式油箱(12)、高压蓄能器(16)、中压蓄能器(18)、动臂油缸(15)、转斗油缸(20)、滤油器(13)和液压控制单元(5)，其特征在于 所述液压控制单元(5)集成安装有第一电磁换向阀(I)、第二电磁换向阀(3)、第一电磁比例换向阀(4)、第二电磁比例换向阀(10)、第一单向阀(2)、第二单向阀(8)、第三单向阀(6)、第一安全阀(11)、第二安全阀(9)、第三安全阀(7)、第一压力传感器(17)、第二压力传感器(19)，液压控制单元(5)设有内部油道，液压控制单元(5)还设有与外部油路连接的油口 5a、油口 5b、油口 5c、油口 5d、油口 5e、油口 5f、油口 5g、油口 5h、油口 5i、油口 5j ；所述第一电磁换向阀(I)的Pl油口通过液压控制单元(5)的内部油道与第一单向阀(2)的P2进油口、液压控制单元(5)的5a油口相互连通，第一电磁换向阀(I)的Tl油口通过液压控制单元(5)的内部油道与液压控制单元(5)的5b油口、第一安全阀(11)的Tll出油口、第二电磁比例换向阀(10)的TlO油口、第一电磁比例换向阀(4)的T4油口、第二安全阀(9)的T9出油口、第二单向阀(8)的P8进油口、第三安全阀(7)的17出油口、第三单向阀(6)的P6进油口相互连通； 所述第一单向阀(2 )的T2出油口通过液压控制单元(5 )的内部油道与第二电磁换向阀(3)的P3油口、第一安全阀(11)的Pll油口相互连通； 所述第二电磁换向阀(3)的A3油口通过液压控制单元(5)的内部油道与第二电磁比例换向阀(10)的DlO油口、第一电磁比例换向阀(4)的D4油口、液压控制单元(5)的5e油口、液压控制单元(5)的5f油口相互连通，第二电磁换向阀(3)的B3油口通过液压控制单元(5)的内部油道与第二电磁比例换向阀(10)的PlO油口、第一电磁比例换向阀(4)的P4油口、液压控制单元(5)的5g油口、液压控制单元(5)的5h油口相互连通； 所述第一电磁比例换向阀(4)的A4油口通过液压控制单元(5)的内部油道与第一电磁比例换向阀B4油口、液压控制单元(5 )的5 j油口连通连通，第一电磁比例换向阀(4)的C4油口通过液压控制单元(5)的内部油道与液压控制单元(5)的5i油口相互连通； 所述第二电磁比例换向阀(10)的AlO油口通过液压控制单元(5)的内部油道与第二电磁比例换向阀(10)的BlO油口、第二安全阀(9)的P9油口、第二单向阀(8)的T8油口、液压控制单元(5)的5d油口连通；第二电磁比例换向阀(10)的ClO油口与第三安全阀(7)的P7油口、第三单向阀(6)的T6油口、液压控制单元(5)的5c油口相互连通； 所述液压控制单元(5)的5a油口通过液压管路与液压泵(14)的出油口连通，液压控制单元(5)的5b油口通过液压管路与低压闭式油箱(12)的回油口连通，液压控制单元(5)的5c油口通过液压管路与转斗油缸(20)的小腔连通，液压控制单元(5)的5d油口通过液压管路与转斗油缸(20)的大腔连通，液压控制单元(5)的5e油口与第二个压力传感器(19)的液压检测口连通，液压控制单元(5)的5f油口通过液压管路与中压蓄能器(18)连通，液压控制单元(5 )的5g油口与第一个压力传感器(17 )的液压检测口连通，液压控制单元(5 )的5h油口通过液压管路与高压蓄能器(16)连通，液压控制单元(5)的5i油口通过液压管路与动臂油缸(15)的小腔连通，液压控制单元(5)的5 j油口通过液压管路与动臂油缸(15)的大腔连通。
2.如权力要求I所述的装载机节能液压系统，其特征在于所述低压闭式油箱(12)是封闭充气式油箱。
3.如权力要求I所述的装载机节能液压系统，其特征在于所述中压蓄能器(18)是活塞式或气囊式蓄能器。
4.如权力要求I所述的装载机节能液压系统，其特征在于所述高压蓄能器(16)是活塞式或气囊式蓄能器。
5.如权力要求I所述的装载机节能液压系统，其特征在于所述第一电磁换向阀(I)是二位二通电磁换向阀。
6.如权力要求I所述的装载机节能液压系统，其特征在于所述第二电磁换向阀(3)是三位三通电磁换向阀。
7.如权力要求I所述的装载机节能液压系统，其特征在于所述第一电磁比例换向阀(4 )是三位六通电磁比例换向阀。
8.如权力要求I所述的装载机节能液压系统，其特征在于所述第二电磁比例换向阀(10)是三位六通电磁比例换向阀。
9.如权力要求I所述的装载机节能液压系统，其特征在于所述高压蓄能器(16)的工作压力是I6 35MPa。
10.如权力要求I所述的装载机节能液压系统，其特征在于所述中压蓄能器(18)的工作压力是5 15MPa。
11.如权力要求I所述的装载机节能液压系统，其特征在于所述低压闭式油箱(12)的工作压力是O. 5 3. OMPa0
专利摘要本实用新型公开了一种装载机节能液压系统，包括液压泵、低压闭式油箱、高压蓄能器、中压蓄能器、液压控制单元。其中，液压控制单元集成安装有第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀、第一安全阀、第二安全阀、第三安全阀、第一调速阀、第二调速阀、第一压力传感器、第二压力传感器、第一电磁换向阀、第二电磁换向阀、第一电磁比例换向阀、第二电磁比例换向阀。本实用新型利用高压蓄能器和中压蓄能器储存装载机制动过程的动能以及装载机在低负荷工况下的多余能量，利用低压闭式油箱存储动臂下降过程的势能，达到降低装载机的燃油消耗、提高装载机的工作效率的目的。
文档编号F15B1/02GK202545385SQ20122019635
公开日2012年11月21日 申请日期2012年5月4日 优先权日2012年5月4日
发明者任传波, 周英超, 曲金玉 申请人:山东理工大学