专利名称：管路油液加热器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种加热器，尤其涉及液压管路中使用的油液加热器。
背景技术：
传统的液压管路中采用的油液加热器(或装置)有两类一类是电加热器直接放置在管路油液中加热方式，另一类是采用热风、热油、带式或涂层电加热器等热源加热管路外壁，实现管内油液加热的方式；前者由于高温的电加热器表面直接与油液接触，易使油液碳化变质和污染油液，降低了油液和液压系统其它元件的使用寿命；后一种方式虽然避免了前一种方式的缺点，但是需配置加热风或油的装置，存在体积大、效率低、热惯性大等缺点，热风和带式加热器等方式还有易燃等安全隐患。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种新型的管路油液加热器(结构)，实现油液连续流动条件下的连续加热，工作安全可靠、高效。为实现本申请实用新型目的，本实用新型提供以下技术方案。管路油液加热器，包括平行设置的液压内盘管、液压外盘管和多根电加热管，所述液压内盘管和液压外盘管的两端采用进油管接头和回油管接头并联焊接，并以铝合金浇铸包裹构成一体件的铝合金加热体，该铝合金加热体中设置有温度传感器；所述多根电加热管分布于液压内盘管与液压外盘管之间形成的铝合金筒状层中，在铝合金筒状层的两端设置电加热管的接线端子；在所述铝合金加热体的内腔和外部均填充有保温材料。基于上述基本技术方案，本实用新型还进一步通过大量实验和分析进行了优化限定和改进。上述并联焊接的液压内盘管和液压外盘管固定安装于钢板制成的夹层管壳中，并以铝合金浇铸包裹构成一个整体的铝合金加热体。上述多个电加热管均为两端带接线螺杆的圆柱直管结构，在上述液压内盘管与液压外盘管之间的铝合金筒状层上，设置有用以安装电加热管的多个圆柱直孔，多个圆柱直孔沿一段圆周均匀分布。上述温度传感器整体为柱形，具体位于铝合金筒状层中，并与电加热管平行，在铝合金筒状层上也设置有用以安装温度传感器的圆柱直孔。上述铝合金加热体的两端分别设置有绝缘隔热板，绝缘隔热板的外侧分别设置前、后接线箱和走线槽，所述多个电加热管的两端通过汇流条按星型接法接线，分别连接到电加热管前、后接线箱内的所述接线端子上，通过接线端子与控制电源相连。上述前、后接线箱为圆柱形，走线槽为圆环结构。在上述夹层管壳的管壁涂覆有稀土保温涂料。本实用新型具有以下优点(I)加热速度快，加热效率高[0015]本实用新型采用将液压管路和电加热管浇注在导热性极佳的铝合金中，加热管的热量通过金属(铝合金)与金属油管管壁直接传给油液，加热速度极快；同时通过严格控制了铝合金的浇注重量和外部保温隔热处理，做到了热损失最小，因此加热效率高。(2)无油液碳化现象，油液使用寿命高本实用新型采用将加热器和油液完全隔绝，通过比电加热管表面积大数倍的盘管表面与油液接触传热，同时通过控制加热温度，保证了油液加热温度始终低于它的碳化温度，因此不会产生油液碳化现象，油液使用寿命高。(3)安全、可靠,使用压力高本实用新型采用的结构，油液与发热元件和电路元件完全隔离，因此无易燃易爆危险，同时采用的铸造工艺增强了管路的耐压强度，使用管路压力可达35MPa以上，比其它方式高的多，且安全可靠。
图1为本实用新型结构示意图。图2为图1中A-A位置的剖视图。附图标号说明1-液压内盘管；2_液压外盘管；3_电加热管；4_铝合金加热体；5_保温材料(层)；6_夹层管壳；7_绝缘隔热板；8_温度传感器；9_汇流条；10-进油管接头；11_回油管接头;12-1ll接线箱;13_后接线箱;14_立而盖；15-支脚。
具体实施方式
管路油液加热器，包括平行设置的液压内盘管1、液压外盘管2和多根电加热管3，所述液压内盘管I和液压外盘管2的两端采用进油管接头10和回油管接头11并联焊接，并联焊接的液压内盘管I和液压外盘管2固定安装于夹层管壳6中，并以铝合金浇铸包裹构成一体件的铝合金加热体4 ;铝合金加热体的内腔和外部均填充有保温材料5。多根电加热管3分布于液压内盘管I与液压外盘管2之间形成的铝合金筒状层中，在铝合金筒状层的两端设置电加热管3的接线端子。另外，在铝合金加热体4 (最好是在铝合金筒状层)中还设置有与电加热管3平行的温度传感器8，相应的，也设置有用以安装温度传感器的圆柱直孔。多个电加热管最好均为两端带接线螺杆的圆柱直管结构，在液压内盘管与液压外盘管之间的铝合金筒状层上，设置有用以安装电加热管的多个圆柱直孔，多个圆柱直孔沿一段圆周均匀分布(即电加热管均匀分布)。铝合金加热体的两端分别设置有绝缘隔热板7，绝缘隔热板的外侧分别设置前接线箱12、后接线箱13和走线槽，多个电加热管的两端通过汇流条9按星型接法接线，分别连接到加热管前、后接线箱内的所述接线端子上，通过接线端子与控制电源相连。在夹层管壳的管壁还可以再涂覆稀土保温涂料，进一步起保温作用。本实用新型较之于现有技术，本实用新型主要有以下特点。(I)采用铝合金把液压不锈钢管路浇铸成一体的结构形式。其中电加热管还可以设计成可拆卸结构。[0031](2)液压管路采用内外两层多圈圆柱螺旋盘管并连焊接为一体的结构形式。(3)电加热管在内外两层圆柱螺旋盘管之间沿圆周基本均匀布置的安装结构，采用直管两端接线螺杆的电加热器形式。(4)加热温度测量传感器安装在内外两层圆柱螺旋盘管之间安装的结构。(5)铸件内腔和外部填充保温材料(保温层)，两端面采用隔热保温板材保温的结构方式；还可以考虑在铸件表面涂覆稀土保温涂料。(6)加热管接线箱采用在两端隔热保温板材上设计圆柱接线箱和圆环走线槽的结构。
以下结合附图进一步详述本实用新型，该实施例不应视为对本实用新型权利要求范围的限制。如图1、图2所示，由进油管接头10、回油管接头11、液压内盘管1、液压外盘管2、电加热管3、铝合金加热体4、夹层管壳6、温度传感器8、保温层5、绝缘隔热板7、汇流条9、前接线箱12、后接线箱13、端盖14、外壳等组成，其液压管路采用不锈钢无缝钢管制成的多圈圆柱螺旋盘管结构，盘管分内外两层，两层盘管的两头分别和进回油管接头焊接，并联成一条管路；整个盘管焊接组件固定安装在一个钢板制成的夹层管壳中，然后用铝合金将它们浇铸成一体；在内外盘管之间的铝合金上加工有安装电加热管的圆柱直孔，多个安装孔沿一段圆周均匀分布，多个电加热管采用同一规格的两端带接线螺杆的圆柱直管结构，通过汇流条按星型接法接线，分别连接到前后接线箱的接线端子上，通过接线端子和控制电源相连。在安装电热管的同一直径的圆周上(铝合金筒状层)，加工有一个安装温度传感器的圆孔，安装有一根温度传感器，用于测量控制盘管的加热温度，在温控系统(不包含在本装置中)的控制下，这组电加热管通电发热，热量通过铝合金和盘管传给盘管中的液压油，液压油吸收热量后温度升高，液压系统中的液压油连续不断的在盘管中从进油接头向回油接头流动，同时吸收热量，从而实现加热液压系统油液并控制油温的作用。本实用新型提供的管路油液加热器，其用铝合金铸造成一体的液压盘管管路和电加热管等高温部分，保温层防止了热量损失，外表面温度不会超过50°C。铸件两端可采用高温绝缘型材制成加热管接线箱和走线槽，进一步保证了接线的隔热，同时，油液和加热管、电路接线完全隔离，因此安全可靠。本实用新型可实现油液在本装置中连续流动条件下的连续加热的目的，并可接入控制系统，实现液压系统油温控制。
权利要求1.管路油液加热器，包括平行设置的液压内盘管、液压外盘管和多根电加热管，所述液压内盘管和液压外盘管的两端采用进油管接头和回油管接头并联焊接，并以铝合金浇铸包裹构成一体件的铝合金加热体，该铝合金加热体中设置有温度传感器；所述多根电加热管分布于液压内盘管与液压外盘管之间形成的铝合金筒状层中，在铝合金筒状层的两端设置电加热管的接线端子；在所述铝合金加热体的内腔和外部均填充有保温材料。
2.根据权利要求1所述的管路油液加热器，其特征在于并联焊接的液压内盘管和液压外盘管固定安装于钢板制成的夹层管壳中，并以铝合金浇铸包裹构成一个整体的铝合金加热体。
3.根据权利要求2所述的管路油液加热器，其特征在于多个电加热管均为两端带接线螺杆的圆柱直管结构，在液压内盘管与液压外盘管之间的铝合金筒状层上，设置有用以安装电加热管的多个圆柱直孔，多个圆柱直孔沿一段圆周均匀分布。
4.根据权利要求3所述的管路油液加热器，其特征在于所述温度传感器整体为柱形，具体位于铝合金筒状层中，并与电加热管平行，在铝合金筒状层上也设置有用以安装温度传感器的圆柱直孔。
5.根据权利要求2至4任一所述的管路油液加热器，其特征在于铝合金加热体的两端分别设置有绝缘隔热板，绝缘隔热板的外侧分别设置前接线箱、后接线箱和走线槽，所述多个电加热管的两端通过汇流条按星型接法接线，分别连接到电加热管前、后接线箱内的所述接线端子上，通过接线端子与控制电源相连。
6.根据权利要求5所述的管路油液加热器，其特征在于前、后接线箱为圆柱形，走线槽为圆环结构。
7.根据权利要求6所述的管路油液加热器，其特征在于在夹层管壳的管壁涂覆有稀土保温涂料。
专利摘要本实用新型提供了一种管路油液加热器，以实现油液连续流动条件下的连续加热，工作安全可靠、高效。该管路油液加热器，包括平行设置的液压内盘管、液压外盘管和多根电加热管，所述液压内盘管和液压外盘管的两端采用进油管接头和回油管接头并联焊接，并以铝合金浇铸包裹构成一体件的铝合金加热体，该铝合金加热体中设置有温度传感器；所述多根电加热管分布于液压内盘管与液压外盘管之间形成的铝合金筒状层中，在铝合金筒状层的两端设置电加热管的接线端子；在所述铝合金加热体的内腔和外部均填充有保温材料。本实用新型的管路油液加热器加热速度快，加热效率高，无油液碳化现象，油液使用寿命高，安全、可靠，使用压力高。
文档编号F15B21/04GK202851530SQ201220543029
公开日2013年4月3日 申请日期2012年10月22日 优先权日2012年10月22日
发明者潘耀勤, 易宗琴, 张镐京 申请人:西安庆安航空试验设备有限责任公司