气缸以及压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机设备，具体而言，涉及一种气缸以及压缩机。

背景技术：

在压缩机运行过程中，有时候可能会出现压缩机运转电流过大的情形。当压缩机的运转电流过大时，可能会出现退磁，而且功率高耗电高，并且很多控制元件由此发热大，寿命下降甚至损害。产生该种状况的可能性较多，例如，压缩机系统中制冷机过多、室内外散热器过脏、压缩机机械故障等。

因而需要降低压缩机的运转电流出现过大情形的风险。

技术实现要素：

经过本实用新型人研究发现，在现有技术中，由灰铸铁或者粉末冶金件制成的气缸通过焊接固定在壳体上。在焊接过程中，由于气缸的材质限制，容易导致气缸变形，从而致使壳体运转不畅，由此可能会造成压缩机的运转电流出现过大的情况。

本实用新型旨在提供一种气缸包括：主体，所述主体具有入口通道；连接机构，所述主体至少部分的位于所述连接机构内，所述连接机构具有用于将所述入口通道和泵吸气管连通的连通槽。

进一步地，所述连接机构由低碳钢材料制成。

进一步地，所述主体由灰铸铁制成。

进一步地，所述主体沿一轴向延伸，所述连接机构包括沿垂直于所述主体的轴向延伸的壁和自所述壁沿所述主体的轴向延伸的环形面，所述环形面位于所述主体的外周面的外侧。

进一步地，所述环形面用于与压缩机壳体焊接固定。

进一步地，所述主体具有沿轴向相对的第一端和第二端，所述壁(21)朝向所述第二端的侧壁与所述主体朝向所述第一端的侧壁面连接。

进一步地，所述壁朝向所述第二端的侧壁与所述主体朝向所述第一端的侧壁面通过点焊连接。

进一步地，所述连接机构的壁朝向所述第二端的侧壁通过其朝向所述第二端突出的多个突起部点焊至所述主体朝向所述第一端的侧壁面。

进一步地，多个所述突起部沿周向排布。

进一步地，所述环形面的内侧壁与所述主体的外周面具有间隙。

本实用新型旨在提供一种压缩机，包括：壳体；如上述的所述气缸，所述气缸通过所述连接机构焊接设置在所述壳体内。

进一步地，所述壳体与所述连接机构通过沿周向排布的至少三个焊点焊接固定。

进一步地，所述连接机构的外径与所述壳体相适配。

进一步地，所述主体的尺寸不变。

根据本实用新型的气缸和压缩机，具有以下优点：

1、所述主体与所述连接机构的焊接位置在所述主体朝向所述第一端的侧壁面。该种焊接方式对所述主体的作用力主要沿所述主体的轴向延伸，因而尽量减小了所述主体沿径向的变形，保证了壳体运转流畅。

2、所述连接机构可以由焊接性能更佳的低碳钢制成，焊接时间可以大幅度减少且焊接应力小，焊接牢固性好。

3、所述连接机构作为中间部件，通过其外缘面与所述壳体焊接，即使在焊接过程中，使所述连接机构产生一定的形变，但是由于所述环形面与所述主体具有一定的间隙，该间隙可以降低自所述环形面对所述主体的传热热量和作用力，因而尽量减小了所述主体沿径向的变形。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的气缸的结构示意图；

图2为图1的截面示意图；

图3为本实用新型的主体的结构示意图；

图4为图3的截面示意图；

图5为本实用新型的连接机构在焊接前的结构示意图；

图6为图5的截面示意图；

图7为图6的局部放大示意图；

图8为本实用新型的压缩机的结构示意图；

附图标记说明：100、气缸；1、主体；11、入口通道；12、外周面；13、第一端；14、第二端；15、侧壁面；16、滑片槽；17、腔室；2、连接机构；21、壁；22、环形面；23、连通槽；24、突起部；25、内腔；3、间隙；4、壳体；41、泵吸气管；5、第一轴承；6、第二轴承；7、曲轴；8、电机；A、轴向。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1和图2所示，根据本实用新型的气缸100包括主体1，所述主体1具有入口通道11；连接机构2，所述主体1至少部分的位于所述连接机构2内，所述连接机构2具有用于将所述入口通道11和泵吸气管41连通的连通槽23。

如图3和图4所示，主体1大体呈圆环状。主体1上形成有与壳体4的泵吸气管41连通的入口通道11、出口通道以及用于安设滑片的滑片槽16。主体1沿其轴向A延伸，并且沿轴向A具有相对的第一端13和第二端14。主体1还具有沿其轴向贯通的腔室17。

如图5和图6所示，所述连接机构2垂直于所述主体1的轴向A的截面大体呈环形。连接机构2包括沿垂直于所述主体1的轴向A延伸的壁21和自所述壁21沿所述主体1的轴向A延伸的环形面22，所述环形面22位于所述主体1的外周面12的外侧。所述连通槽23形成于所述环形面22上。在环形面22未开有连通槽23的部分可以与压缩机的壳体4焊接固定。所述连接机构2还具有沿所述主体1的轴向贯通的内腔23，所述内腔23与所述主体1的腔室17连通，以使壳体4内位于所述气缸100两侧的空间连通。

优选地，连接机构2可以由低碳钢材质制成。相较于现有技术中由灰铸铁或者粉末冶金件制成的气缸100与壳体4焊接，连接机构2与压缩机壳体4的焊接时间可以大幅度减少且焊接应力小，焊接牢固性好。

结合图1和图2所示，在本实施方式中，所述壁21朝向所述第二端14的侧壁与所述主体1朝向所述第一端13的侧壁面15通过点焊连接。结合图5、图6以及图7所示，为了便于加工，在点焊之前，所述连接机构2的壁21朝向所述第二端14的侧壁具有朝向所述第二端14突出的多个用于与所述主体1朝向所述第一端13的侧壁面15点焊的突起部24。该种焊接方式对所述主体1的作用力主要沿所述主体1的轴向A延伸，因而尽量减小了所述主体1沿径向的变形，从而可以降低压缩机的运转电流出现过大情形的风险。

在本实施方式中，所述突起部24为九个，九个所述突起部24沿周向排布。当然的，在其他可选的实施方式中，所述突起部24的数量还可以为四个、五个或者其他个。

为了不增加成本且与连接机构2更好地焊接固定，所述主体1可以由灰铸铁制成。

参照图2所示，在一个优选的实施方式中，所述环形面22的内侧壁与所述主体1的外周12面具有间隙3。所述连接机构2作为中间部件，通过其外缘面与所述壳体4焊接，在焊接过程中，由于所述环形面22与所述主体1具有一定的间隙3，该间隙3可以降低自所述环形面22对所述主体1的传热热量和作用力，因而尽量减小了所述主体1沿径向的变形。

如图8所示，根据本实用新型的压缩机可以包括壳体4和如上述的气缸100。壳体4上设置有泵吸气管41和排气管。气缸100过所述连接机构2焊接设置在所述壳体4内。气缸100上开设有入口通道11和出口通道。

更具体的，压缩机还可以包括第一轴承5、第二轴承6、曲轴7、电机8、滑片、滚子等。第一轴承5、第二轴承6分别安置在气缸100的两端。滚子装在曲轴7上，工作时滚子沿气缸100内壁滚动，滑片装设在气缸100上开设的滑片槽16内。当滚子在工作腔内滚动时，滑片在弹簧的作用下其前端保持与滚子外圆紧密接触，从而滑片及滚子与气缸100内壁的切点将气缸100内腔分隔为吸气腔和压缩腔两部分，吸气腔及压缩腔的容积大小随着滚子转动而变化，压缩腔内气体的压力则随着压缩腔减小而增大，从而完成压缩机的工作过程。

在一个优选的实施方式中，所述壳体4与所述连接机构2通过沿周向排布的至少三个焊点焊接固定，以保证所述壳体4与所述连接机构2连接稳定，也可以避免由于壳体4温度过高导致变形问题。

在一个优选的实施方式中，所述连接机构2的外径与所述壳体4相适配。在保持所述主体1的尺寸不变的情况下，可以根据内壳的尺寸，对连接机构2的尺寸进行选取，以使所述连接机构2适配于所述壳体4。这样，就可以保证在不改变主体1的情况下适用于各种不同尺寸的壳体4，由此增加了所述主体1的通用性，降低了制造成本。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。