压缩机的制作方法

本实用新型涉及，更具体地，涉及一种压缩机。

背景技术：

相关技术中，制冷压缩机通常包括曲轴箱、阀板垫片、吸气阀片、阀板组件、气缸垫片、气缸盖、螺钉、吸气消音器等零部件，其中，曲轴箱上设有排气消音器和气缸，螺钉将各个部件紧固连接在曲轴箱的气缸的端面上，为了防止气缸内的高压气体泄露，螺钉与曲轴箱固定时需要较大的螺钉扭矩，由此，容易产生以下问题：一、曲轴箱的气缸的缸孔由于受力产生变形，进而影响压缩机的性能；二、采用螺钉紧固在高温作用下扭矩会产生衰减，影响压缩机的气密性；三、压缩机各个零部件较多，不利于标准化生产，降低生产效率。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本实用新型提出一种压缩机，该压缩机的结构紧凑、简单，各部件间连接可靠，气密性好且零部件较少，生产效率高。

根据本实用新型的压缩机，包括气缸支架，所述气缸支架大致形成为柱状，所述气缸支架具有沿其轴向贯通的通孔；气缸，所述气缸设在所述通孔内，所述气缸的一端敞开；阀板组件，所述阀板组件设在所述气缸上且封闭所述气缸的敞开端；排气消音器，所述排气消音器与所述阀板组件通过预紧力压紧在所述气缸的敞开端；吸气消音器，所述吸气消音器与所述气缸支架焊接以固定所述排气消音器和所述阀板组件。

根据本实用新型的压缩机，通过将气缸设在气缸支架的通孔内，采用预紧的方式将阀板组件、排气消音器压紧在气缸的敞开端，并且通过将吸气消音器与气缸支架焊接连接，从而固定排气消音器和阀板组件，进而有效地保证了压缩机装配可靠，各部件间连接稳定，相比于相关技术的压缩机，通过优化后的结构，既可以避免螺钉连接造成的气缸缸孔变形，减少零部件数量，提高生产效率，同时，也可以提高压缩机的密闭性能。因此，该压缩机的结构紧凑、简单，各部件间连接可靠，气密性好且零部件较少，生产效率高。

另外，根据本实用新型的压缩机，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一个实施例，所述气缸支架由金属板首尾相连形成为柱状。

根据本实用新型的一个实施例，所述阀板组件包括：阀板，所述阀板设在所述气缸上且封闭所述气缸的敞开端，所述阀板上设有吸气孔和排气孔；吸气阀片，所述吸气阀片可活动地设在所述阀板的朝向所述气缸的一侧以打开和关闭所述吸气孔；排气阀片，所述排气阀片可活动地设在所述阀板的背向所述气缸的一侧以打开和关闭所述排气孔。

根据本实用新型的一个实施例，所述排气消音器包括第一消音器盖、第二消音器盖和消音器盖板，所述第一消音器盖位于所述第二消音器盖与所述消音器盖板之间，所述消音器盖板设在所述第一消音器盖朝向所述气缸的一侧，所述消音器盖板上设有吸气口和排气口。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一消音器盖、所述第二消音器盖与所述消音器盖板通过焊接相连。

根据本实用新型的一个实施例，所述吸气消音器通过激光焊接与所述气缸支架相连。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的压缩机的装配图；

图2是根据本实用新型实施例的压缩机的爆炸图；

图3是根据本实用新型实施例的压缩机的排气消音器的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的压缩机的排气消音器的组装图；

图5是根据本实用新型实施例的压缩机的排气消音器的又一组装图；

图6是根据本实用新型实施例的压缩机的装配方法的流程图；

图7是根据本实用新型实施例的压缩机的装配方法的步骤S1的流程图。

附图标记：

100：压缩机；

10：气缸支架；11：通孔；

20：气缸；

30：阀板组件；

31：吸气阀片；32：阀板；33：排气阀片；

321：排气孔；322：吸气孔；

40：排气消音器；

41：消音器盖板；42：第一消音器；43：第二消音器；

411：排气口；412：吸气口；

50：吸气消音器；

60：阀板垫片；

70：缸盖垫片；

200：制冷压缩机；

210：曲轴箱；220：阀板垫片；230：吸气阀片；240：阀板组件；250：气缸垫片；

260：气缸盖；270：螺钉；280：吸气消音器。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

相关技术中的制冷压缩机普遍采用气缸和阀板组件结构，以实现吸入常温低压气体，排出高温的高压气体的功能。传统制冷压缩机通常包括曲轴箱、阀板垫片、吸气阀片、阀板组件、气缸垫片、气缸盖、螺钉、吸气消音器等零部件。其中曲轴箱上设有排气消音器、气缸、气缸端面设有螺钉孔。螺钉拧入螺钉孔实现气缸与阀板组件之间度连接安装。具体地，螺钉将阀板垫片、阀板组件、气缸垫片、气缸盖、吸气消音器等零件固紧在曲轴箱上。该结构安装时，为防止高压气体的泄露，螺钉与曲轴箱固定时需要5～15N.M的螺钉扭矩。然而，这样装配结构存在以下缺陷：一、螺钉和曲轴箱在拧紧后，曲轴箱会发生缸孔变形，影响压缩机性能；二、螺钉拧紧后，在压缩机通过高温后，扭矩会衰减，影响压缩机气密性；三、该结构采用零部件数量多，不利于零件标准化。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面首先结合附图1至图5具体描述根据本实用新型第一方面实施例的压缩机100。

根据本实用新型实施例的压缩机100包括气缸支架10、气缸20、阀板组件30、排气消音器40和吸气消音器50。

具体而言，气缸支架10大致形成为柱状，气缸支架10具有沿其轴向贯通的通孔11，气缸20设在通孔11内，气缸20的一端敞开，阀板组件30设在气缸20上且封闭气缸20的敞开端，排气消音器40与阀板组件30通过预紧力压紧在气缸20的敞开端，吸气消音器50与气缸支架10焊接以固定排气消音器40和阀板组件30。

换言之，根据本实用新型实施例的压缩机100主要由气缸支架10、气缸20、阀板组件30、排气消音器40和吸气消音器50组成，其中，气缸支架10大致形成沿轴向方向(如图2所示左右方向)延伸的柱状，气缸支架10内设有沿气缸支架10的轴向贯通的通孔11，气缸20大致形成为具有一端(如图2所示右端)敞开的圆筒状结构，并且，气缸20同轴设置在气缸支架10的通孔11内，阀板组件30设在气缸20的敞开端，从而利用阀板组件30与气缸20、气缸支架10之间的配合，既可以实现对气缸支架10的通孔11内的气缸20的限位作用，避免气缸20在活塞(未示出)作用下产生轴向位移，同时也可以封闭气缸20的敞开端，从而限定气缸20内气体的吸入或排出通道，保证气缸20的气密性。

进一步地，排气消音器40的一端(如图2所示左端面)与阀板组件30的一端(如图1所示右端面)相连，并且，排气消音器40和阀板组件30通过预紧力压紧在气缸20的敞开端，吸气消音器50设在排气消音器40的另一端(如图2所示右端面)，吸气消音器50与气缸支架10焊接连接，从而将阀板组件30、排气消音器40固定设置在气缸支架10和吸气消音器50之间。相比于相关技术中的压缩机100，省去了在气缸20端面上开孔并进行螺钉连接，有效地减少压缩机100的加工工艺，提高生产效率，同时，可以避免采用螺钉连接时由于螺钉扭矩造成的气缸20缸孔变形，保证压缩机100的性能，此外，也可以避免压缩机100高温运行时，螺钉扭矩衰减，影响压缩机100的气密性，造成高压气体的泄露。

由此，根据本实用新型实施例的压缩机100，通过将气缸20设在气缸支架10的通孔11内，采用预紧的方式将阀板组件30、排气消音器40压紧在气缸20的敞开端，并且通过将吸气消音器50与气缸支架10焊接连接，从而固定排气消音器40和阀板组件30，进而有效地保证了压缩机100装配可靠，各部件间连接稳定，相比于相关技术的压缩机100，通过优化后的结构，既可以避免螺钉连接造成的气缸20缸孔变形，减少零部件数量，提高生产效率，同时，也可以提高压缩机100的密闭性能。因此，该压缩机100的结构紧凑、简单，各部件间连接可靠，气密性好且零部件较少，生产效率高。

此外，压缩机100还包括活塞(未示出)、连杆(未示出)、排气管路(未示出)等结构，压缩机100运行时，曲轴(未示出)作旋转运动，通过连杆带动活塞在气缸20孔中往复运动。这些机构以及工作过程对于本领域技术人员来说是可以理解并且容易实施的，因此不再详细描述。

可选地，根据本实用新型的一个实施例，气缸支架10由金属板首尾相连形成为柱状。

参照图2，气缸支架10大致形成为柱状结构，例如可以通过金属板首尾相连形成，从而既可以保证气缸支架10的连接可靠性以及密闭性，又便于气缸支架10的加工成型，提高压缩机100的生产效率，同时，相比于采用螺钉连接，也可以减小气缸支架10的变形，保证压缩机100的工作性能。

其中，阀板组件30包括阀板32、吸气阀片31和排气阀片33，阀板32设在气缸20上且封闭气缸20的敞开端，阀板32上设有吸气孔322和排气孔321，吸气阀片31可活动地设在阀板32的朝向气缸20的一侧以打开和关闭吸气孔322，排气阀片33可活动地设在阀板32的背向气缸20的一侧以打开和关闭排气孔321。

具体地，如图2所示，阀板组件30主要由阀板32、吸气阀片31和排气阀片33组成，阀板32、吸气阀片31和排气阀片33分别大致形成为圆盘形，阀板32、吸气阀片31和排气阀片33的形状、尺寸与气缸支架10敞开端的形状、尺寸相对应，阀板32上设有用于吸入气体的吸气孔322和用于排出气缸20内气体的排气孔321，吸气阀片31、阀板32和排气阀片33沿水平方向(如图2所示左右方向)依次设在气缸20上，也就是说，吸气阀片31设在阀板32的朝向气缸20的一侧(如图2所示左侧)，排气阀片33设在阀板32的背向气缸20的一侧(如图2所示右侧)，阀板32设在气缸20上封闭气缸20的敞开端。

当压缩机100进行吸气过程时，吸气阀片31打开吸气孔322且排气阀片33关闭排气孔321，从而使得气缸20内吸入气体；当压缩机100进行排气过程时，吸气阀片31关闭阀板32上的吸气孔322且排气阀片33打开阀板32上的排气孔321，从而使得气缸20内的气体排出气缸20，进而在保证气密性的情况下，实现压缩机100的吸气、排气过程。

可选地，排气消音器40包括第一消音器盖42、第二消音器盖43和消音器盖板41，第一消音器盖42位于第二消音器盖43与消音器盖板41之间，消音器盖板41设在第一消音器盖42朝向气缸20的一侧，消音器盖板41上设有吸气口412和排气口411。

参照图3，排气消音器40主要由第一消音器盖42、第二消音器盖43和消音器盖板41组成，消音器盖板41、第一消音器盖42和第二消音器盖43沿水平方向依次设置在阀板组件30背向气缸20的一侧(右端面)。

也就是说，消音器盖板41设在阀板组件30和第一消音器盖42之间，第一消音器盖42设在消音器盖板41和第二消音器盖43之间。其中，消音器盖板41上设有吸气口412和排气口411，消音器盖板41的吸气口412与阀板32上的吸气孔322相对应，消音器盖板41上的排气口411与阀板32上的排气孔321相对应，从而保证压缩机100在吸气过程中，吸气通道的通畅，在排气过程中，排气通道的通畅，由此，通过设置排气消音器40，可以降低压缩机100的排气噪音，提升压缩机100的品质。

可选地，在阀板组件30朝向气缸20的一端设置阀板垫片60，在阀板组件30背向气缸20的一端设置缸盖垫片70，从而利用阀板垫片60以及缸盖垫片70进一步保证压缩机100的密闭性能。

其中，第一消音器盖42、第二消音器盖43与消音器盖板41通过焊接相连。通过焊接连接实现第一消音器盖42、第二消音器盖43与消音器盖板41之间的固定连接，既可以保证连接的可靠性，以及连接后整体结构的强度，同时，也可以简化加工工序，提高生产效率。

优选地，吸气消音器50通过激光焊接与气缸支架10相连。通过采用激光焊接实现吸气消音器50和气缸支架10之间的固定连接，利用激光焊接的焊接变形小、焊接质量高的特点，在保护吸气消音器50与气缸支架10之间连接可靠性的情况下，减小焊接变形，从而提高压缩机100的工作性能。

下面首先结合附图1至图7具体描述根据本实用新型第二方面实施例的上述压缩机100的装配方法。

根据本实用新型实施例的压缩机100的装配方法，包括以下步骤：

S1、提供气缸支架、气缸、阀板组件和排气消音器，并将气缸、阀板组件和排气消音器依次放置在气缸支架内；

S2、将排气消音器、阀板组件通过预紧力压紧到气缸的敞开端；

S3、将吸气消音器与气缸支架进行焊接以固定排气消音器和阀板组件。

具体地，首先，将气缸放入气缸支架的通孔内，然后，依次将阀板组件和排气消音器放置在气缸支架内，从而实现对气缸支架内的气缸的限位作用，避免气缸产生轴向位移。其次，通过预紧力将排气消音器、阀板组件压紧到气缸支架的端面上，从而实现对气缸的密封作用，避免气缸内的高压气体泄露。最后，在排气消音器、阀板组件通过预紧力压紧后，通过焊接连接将排气消音器与气缸支架进行焊接连接，从而将排气消音器、阀板组件固定设置在排气消音器与气缸支架之间，进而保证整体结构的连接可靠性。

其中，阀板组件包括阀板、吸气阀片和排气阀片，阀板设在气缸上且封闭气缸的敞开端，阀板上设有吸气孔和排气孔，吸气阀片可活动地设在阀板的朝向气缸的一侧以打开和关闭吸气孔，排气阀片可活动地设在阀板的背向气缸的一侧以打开和关闭排气孔。

步骤S1包括：

S11、将气缸放入到支架的通孔内；

S12、将吸气阀片、阀板、排气阀片和排气消音器依次放置到通孔内。

具体地，如图2所示，阀板组件30主要由阀板32、吸气阀片31和排气阀片33组成，阀板32、吸气阀片31和排气阀片33分别大致形成为圆盘形，阀板32、吸气阀片31和排气阀片33的形状、尺寸与气缸支架10敞开端的形状、尺寸相对应，阀板32上设有用于吸入气体的吸气孔322和用于排出气缸20内气体的排气孔321，吸气阀片31、阀板32和排气阀片33沿水平方向(如图2所示左右方向)依次设在气缸20上，也就是说，吸气阀片31设在阀板32朝向气缸20的一侧(如图2所示左侧)，排气阀片33设在阀板32背向气缸20的一侧(如图2所示右侧)，阀板32设在气缸20上封闭气缸20的敞开端，当压缩机100进行吸气过程时，吸气阀片31打开吸气孔322且排气阀片33关闭排气孔321，从而使得气缸20内吸入气体；当压缩机100进行排气过程时，吸气阀片31关闭吸气孔322且排气阀片33打开排气孔321，从而使得气缸20内的气体排出气缸20，进而在保证气密性的情况下，实现压缩机100的吸气、排气过程。

在进行步骤S1装配时，首先，将气缸放入支架的通孔内，使得气缸套设在气缸支架内，从而通过气缸支架实现对气缸的限位以及保护。

其次，将吸气阀片、阀板、排气阀片和排气消音器沿轴向(如图2所示左右方向)依次放置在气缸支架的通孔内，从而实现对通孔内的气缸的轴向限位，同时，也可以保证阀板组件在压缩机吸气过程中打开吸气孔且关闭排气孔，在压缩机排气过程中打开排气孔且关闭吸气孔。

可选地，排气消音器包括第一消音器盖、第二消音器盖和消音器盖板，第一消音器盖位于第二消音器盖与消音器盖板之间，消音器盖板设在第一消音器盖朝向气缸的一侧，消音器盖板上设有吸气口和排气口，第一消音器盖、第二消音器盖与消音器盖板通过焊接相连。

参照图3，排气消音器40主要由第一消音器盖42、第二消音器盖43和消音器盖板41组成，消音器盖板41、第一消音器盖42和第二消音器盖43沿水平方向依次设置在阀板组件30背向气缸20的一侧(右端面)，也就是说，消音器盖板41设在阀板组件30和第一消音器盖42之间，第一消音器盖42设在消音器盖板41和第二消音器盖43之间。其中，消音器盖板41上设有吸气口412和排气口411，消音器盖板41的吸气口412与阀板32上的吸气孔322相对应，消音器盖板41上的排气口411与阀板32上的排气孔321相对应，从而保证压缩机100在吸气过程中，吸气通道的通畅，在排气过程中，排气通道的通畅。

此外，通过焊接连接实现第一消音器盖42、第二消音器盖43与消音器盖板41之间的固定连接，既可以保证连接的可靠性，以及连接后整体结构的强度，同时，也可以简化加工工序，提高生产效率。

优选地，吸气消音器通过激光焊接与气缸支架相连。通过采用激光焊接实现吸气消音器和气缸支架之间的固定连接，利用激光焊接的焊接变形小、焊接质量高的特点，在保护吸气消音器与气缸支架之间连接可靠性的情况下，减小焊接变形，从而提高压缩机的工作性能。

根据本实用新型实施例的压缩机100的其他构成以及操作对于本领域的普通技术人员来说是可知的，在此不再详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“轴向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。