流体压缸的制作方法

本发明涉及利用产生于活塞杆的行程末端附近的缓冲压力来减速的流体压缸。

背景技术：

作为以往的流体压缸，公知有这样的结构：包括利用在插入缸筒的活塞杆来到行程末端附近时产生的缓冲压力来使活塞杆减速的缓冲机构。

在日本jp2012－193752a中公开了一种流体压缸，其包括：插入缸筒的活塞杆、设于活塞杆的前端且将缸筒内划分为杆侧室和底侧室的活塞、以及划分出在活塞杆来到行程末端附近时供工作流体通过的缓冲通路的缓冲轴承。在日本jp2012－193752a所公开的流体压缸中，缓冲轴承被夹持在形成于活塞杆的台阶部与活塞之间。

技术实现要素：

对于流体压缸，当对活塞杆作用有过大的外力时，活塞杆有时沿轴向伸长地发生塑性变形。在具有被夹持在活塞杆的台阶部与活塞之间的紧固型缓冲轴承的流体压缸中，存在拥有对活塞杆沿轴向塑性变形的异常状态进行检测的功能的流体压缸。

具有异常检测功能的流体压缸在缓冲轴承的内周与活塞杆的外周之间具有环状间隙。缓冲轴承的内侧的环状间隙经由活塞杆和活塞之间的连结间隙而与底侧室连通。对于这样的流体压缸，若活塞杆伸长地塑性变形，则会在缓冲轴承与活塞杆的台阶部之间产生轴向间隙，杆侧室和底侧室会经由轴向间隙、环状间隙以及连结间隙而相连通。若杆侧室和底侧室相连通，则即使停止工作流体向流体压缸的供排而设为负载保持状态，流体压缸也会与负载的作用方向相应地稍微进行伸长或者收缩动作。因此，对于具有异常检测功能的流体压缸，操作者能够通过确认在负载保持状态下有无流体压缸的伸长或者收缩动作来检测活塞杆塑性变形的异常状态。

对于这样的流体压缸，在活塞杆没有塑性变形的正常情况时，缓冲轴承被夹持在活塞杆的台阶部与活塞之间，从而缓冲轴承与活塞杆之间的轴向上的间隙被堵塞。由此，在正常情况时，杆侧室和底侧室的经由环状间隙和连结间隙的连通被阻断，因此，通过停止工作流体向流体压缸的供排，能够设为负载保持状态。

像这样，具有异常检测功能的流体压缸能够在正常情况时阻断杆侧室与底侧室的连通，并且在异常情况时利用环状间隙容许杆侧室与底侧室的连通，检测异常状态。

但是，在这样的流体压缸中，若为了检测异常状态而在缓冲轴承的内侧设有环状间隙，则即使在正常情况时也存在向底侧室供给的工作流体经由活塞杆和活塞之间的连结间隙而被导向环状间隙的情况。若工作流体被导入环状间隙，则缓冲轴承有可能因工作流体的压力而弹性变形，沿径向鼓起。若缓冲轴承沿径向鼓起，则形成于缓冲轴承和轴承收纳部之间的缓冲通路变窄，缓冲作用的稳定性可能会降低。

本发明的目的在于提高具有异常检测功能的流体压缸的缓冲作用的稳定性。

根据本发明的一方案，流体压缸包括：缸筒，其供在外周具有环状的台阶部的活塞杆插入；活塞，其连结于活塞杆的前端，将缸筒内划分为杆侧室和底侧室；筒状的缓冲轴承，其被夹持在活塞和活塞杆的台阶部之间，并且与活塞杆的外周之间具有环状间隙地设置在活塞杆的外周；缓冲通路，在行程末端附近缓冲轴承进入轴承收纳部的内侧时，在缓冲轴承和轴承收纳部之间形成该缓冲通路，该缓冲通路对通过的工作流体施加阻力；以及单向密封件，其设于缓冲轴承和活塞中的任一者的内周与活塞杆的外周之间，单向密封件将工作流体从活塞杆与活塞之间的连结间隙经由环状间隙朝向杆侧室的流动阻断，容许工作流体从环状间隙经由连结间隙朝向底侧室流动。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的流体压缸的一部分的剖视图。

图2是表示本发明的实施方式的流体压缸的缓冲轴承和单向密封件的剖视图。

图3是表示本发明的实施方式的流体压缸的单向密封件收纳于收纳槽的状态的图，是表示没有组装活塞的状态的剖视图。

图4是表示本发明的实施方式的流体压缸的组装了单向密封件和活塞的状态的剖视图。

图5是表示本发明的实施方式的流体压缸的单向密封件的图，是表示流体压缸进行伸长动作的状态的剖视图。

图6是表示本发明的实施方式的流体压缸的一部分的图，是表示流体压缸处于异常状态的情况的剖视图。

图7是表示本发明的实施方式的流体压缸的单向密封件的图，是表示流体压缸处于异常状态的情况的剖视图。

图8是表示本发明的实施方式的比较例的流体压缸的单向密封件的剖视图。

图9是表示本发明的实施方式的变形例的流体压缸的单向密封件的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式的流体压缸进行说明。以下，对流体压缸是将工作油作为工作流体进行驱动的液压缸100的情况进行说明。

首先，主要参照图1对液压缸100的结构进行说明。

液压缸100例如被用作液压挖掘机的铲斗缸。液压缸100进行伸缩动作，从而液压挖掘机的铲斗(未图示)转动。

如图1所示，液压缸100包括：具有形成在外周面的环状的台阶部13的活塞杆10、供活塞杆10插入的筒状的缸筒20、连结于活塞杆10的前端且沿缸筒20的内周面滑动的活塞30、以及设于活塞杆10的外周的筒状的缓冲轴承40。

缸筒20的内部被活塞30分隔为杆侧室2和底侧室3。液压缸100利用从液压源(工作流体压源)向杆侧室2或者底侧室3引导的工作油压来进行伸缩动作。缸筒20的内周与活塞30的外周之间由密封构件31密封。由此，将杆侧室2和底侧室3的经由缸筒20的内周与活塞30的外周之间的连通阻断。

在缸筒20的开口端设有将活塞杆10支承为滑动自如的圆筒状的缸盖50。缸盖50具有插入到缸筒20的内侧的轴承收纳部51。缸盖50借助多个螺栓(未图示)紧固于缸筒20。

在缸盖50的内周装设有衬套55、辅助密封件56、主密封件57以及防尘密封件58。

衬套55与活塞杆10的外周面滑动接触，从而将活塞杆10支承为能够沿缸筒20的轴向移动。

在缸盖50形成有与杆侧室2连通的供排口52。经由供排口52相对于杆侧室2供给、排出工作油。

活塞杆10包括：与缸盖50的内周滑动接触的主体部11、外径形成得比主体部11的外径小的小径部12、形成在主体部11和小径部12之间的环状的台阶部13、以及形成在活塞杆10的前端的供活塞30紧固的螺纹部14。

缓冲轴承40设于活塞杆10的小径部12的外周。如图1及图2所示，缓冲轴承40的内径形成得比活塞杆10的小径部12的外径大。即，在缓冲轴承40与活塞杆10的小径部12之间设有环状间隙70。并且，缓冲轴承40的内径形成得比活塞杆10的主体部11的外径小。因此，缓冲轴承40的一端面40a与活塞杆10的台阶部13抵接。

如图1所示，活塞30螺纹结合于活塞杆10的螺纹部14，由预定的紧固力紧固于活塞杆10。因此，如图1及图2所示，缓冲轴承40被夹持在螺纹结合于活塞杆10的螺纹部14的活塞30与活塞杆10的台阶部13之间。由此，将缓冲轴承40与活塞杆10的台阶部13之间以及缓冲轴承40与活塞30之间的轴向间隙分别堵塞。由此，将杆侧室2与缓冲轴承40的内侧的环状间隙70的连通阻断。

像这样，液压缸100是具有利用活塞30的紧固而夹持在活塞30与活塞杆10之间的紧固型缓冲轴承40的液压缸。

有时活塞30的内周与活塞杆10的小径部12的外周之间、活塞30的内周与螺纹部14之间存在稍微的间隙。缓冲轴承40的内侧的环状间隙70经由这样的存在于活塞杆10的小径部12的外周、螺纹的螺纹结合部分的稍微的间隙而与底侧室3连通。以下，将活塞30的内周与活塞杆10的外周之间存在的间隙称作“连结间隙71”。另外，在图2、图4以及图5中，将连结间隙71作为环状的间隙示意性地图示出来。

缓冲轴承40形成为其外径比缸盖50的轴承收纳部51的内径小，在活塞杆10的行程末端附近进入轴承收纳部51的内侧。缓冲轴承40进入轴承收纳部51的内侧，从而在缓冲轴承40与轴承收纳部51之间形成缓冲通路4。对从缓冲通路4通过的工作油施加阻力。

液压缸100还包括设于缓冲轴承40的内周与活塞杆10的外周之间的环状的单向密封件60。

如图2所示，单向密封件60设于从缓冲轴承40的端面中的与活塞30相对的相对面40b起沿轴向形成的收纳槽65内。收纳槽65形成为在缓冲轴承40的与活塞30相对的相对面40b开口，并且在缓冲轴承40的内周面开口。

单向密封件60具有从轴向的一端面起沿着轴向外径逐渐增大的锥形部61。单向密封件60的另一端面形成为与中心轴线垂直的平面。并且，收纳槽65的轴向的底部66形成为与单向密封件60的锥形部61相对应的锥形。

单向密封件60以锥形部61与收纳槽65的底部66抵接的方式收纳于收纳槽65。像这样，单向密封件60具有锥形部61，收纳槽65具有锥形的底部66，从而能够防止单向密封件60的错误组装。并且，单向密封件60的锥形部61与收纳槽65的底部66相互以锥面面接触，因此单向密封件60的密封性得到提高。另外，为了防止单向密封件60的错误组装，期望的是单向密封件60具有锥形部61，收纳槽65具有锥形的底部66。但是，收纳槽65的底部66也可以不形成为锥形。例如，收纳槽65的底部66也可以形成为与中心轴线垂直的平面。在该情况下，通过单向密封件60在一端部具有锥形部61，也能够防止错误组装。

如图2所示，单向密封件60具有：沿轴向形成于外周面的轴向槽62、以及沿径向形成于活塞30侧的端面且与轴向槽62连通的径向槽63。

单向密封件60是例如由橡胶等树脂材料形成且在外力作用下能够变形的弹性构件。如图3所示，单向密封件60形成为在收纳于收纳槽65的状态下从缓冲轴承40的与活塞30相对的相对面40b稍微突出。具体而言，单向密封件60形成为未作用有外力的状态下的轴向的自然长度比收纳槽65的轴向长度长。

以下，参照图3及图4，对单向密封件60及缓冲轴承40的组装方法具体进行说明。

首先，如图3所示，在活塞杆10的小径部12的外周设置缓冲轴承40，将单向密封件60收纳于收纳槽65。单向密封件60在收纳于收纳槽65的状态下从缓冲轴承40的与活塞30相对的相对面40b稍微突出。

接着，将活塞30螺纹结合于活塞杆10的螺纹部14。活塞30螺纹结合于活塞杆10的螺纹部14时，活塞30的与缓冲轴承40相对的相对面30a与单向密封件60抵接。在该状态下，进一步拧紧活塞30，沿轴向压缩单向密封件60，并使活塞30与活塞杆10彼此的相对面30a、40b抵接。由此，如图4所示，单向密封件60在轴向上被压缩，收纳于收纳槽65。然后，以预定的紧固力紧固活塞30，将缓冲轴承40夹持在活塞30与活塞杆10的台阶部13之间。

接着，主要参照图5～图8，对液压缸100的动作进行说明。在图5～图8中，用实线箭头示意性地表示工作油的流动。在图8中，用虚线箭头示意性地表示作用于单向密封件的工作油的压力。

在液压源与底侧室3连通，罐(未图示)与杆侧室2连通时，向底侧室3供给工作油，杆侧室2内的工作油向罐排出。因此，液压缸100进行伸长动作。

向底侧室3供给工作油时，工作油的压力经由活塞杆10的螺纹部14与活塞30之间的连结间隙71作用于单向密封件60。

因此，如图5所示，单向密封件60被沿轴向压缩且被推向缓冲轴承40。

这里，在图8中示出了本实施方式的比较例的液压缸。如图8所示，在比较例的液压缸中，单向密封件60以在其与收纳槽65的底部66及活塞30之间具有间隙80的方式收纳于收纳槽65内。在单向密封件60以具有间隙80的方式收纳于收纳槽65内的情况下，工作油的压力经由连结间隙71被引导来时，经由径向槽63及轴向槽62对单向密封件60的靠缓冲轴承40侧的端面也作用有工作油的压力。在该情况下，因工作油的压力而作用于单向密封件60的轴向的两端面的力均衡，因此存在这样的情况：单向密封件60没有被推向缓冲轴承40，无法堵塞环状间隙70。

相对于此，液压缸100的情况下，单向密封件60在轴向上被压缩地收纳于收纳槽65。因此，除了液压缸100处于后述的异常状态的情况之外，如图5所示，单向密封件60始终抵接于收纳槽65的底部66，能够可靠地堵塞环状间隙70。

通过由单向密封件60堵塞缓冲轴承40的内侧的环状间隙70，而将缓冲轴承40的内侧的环状间隙70和活塞30的内侧的连结间隙71的连通阻断。因而，能防止经由连结间隙71引导来的工作油的压力被导向环状间隙70。

缓冲轴承40被活塞杆10的台阶部13和活塞30夹持，从而将环状间隙70与杆侧室2的连通阻断(参照图1及图2)。因此，从杆侧室2朝向缓冲轴承40的内侧的环状间隙70的工作油的流动也被阻断。

当活塞杆10伸长而接近行程末端时，缓冲轴承40进入缸盖50的轴承收纳部51的内侧(参照图1及图2)。由此，由缓冲轴承40的外周面和轴承收纳部51的内周面形成缓冲通路4。利用缓冲通路4对从杆侧室2内经由供排口52排出的工作油施加阻力，因此抑制了杆侧室2内的压力降低，活塞杆10减速。通过这样，发挥活塞杆10伸长时在行程末端附近的缓冲作用。

另外，由单向密封件60阻断了工作油向缓冲轴承40的内侧的环状间隙70的流动，因此能防止缓冲轴承40因环状间隙70内的压力而沿径向膨胀。因而，也防止缓冲通路4变窄，能够发挥稳定的缓冲作用。

当液压源与杆侧室2连通、罐与底侧室3连通时，向杆侧室2供给工作油，底侧室3内的工作油向罐排出。因此，液压缸100进行收缩动作。

并且，在与活塞杆10连结的铲斗的重量的作用下，液压缸100上作用有伸长方向的力。在驱动铲斗的液压缸100中，杆侧室2是作用有负载(铲斗)所产生的负载压的负载侧压力室。由于缓冲轴承40被活塞杆10的台阶部13和活塞30夹持，杆侧室2和底侧室3彼此的连通被阻断。因此，当相对于液压缸100的工作油的供排停止时，液压缸100成为保持作用于杆侧室2的负载压、使作为负载的铲斗停止的负载保持状态。

这里，当过大的外力作用于活塞杆10时，存在活塞杆10塑性变形而伸长的情况。液压缸100具有检测这样的活塞杆10塑性变形的异常状态的异常检测功能。以下，参照图6及图7，对液压缸100的异常检测功能进行说明。

当活塞杆10向伸长方向塑性变形时，如图6所示，在沿轴向排列的缓冲轴承40和活塞杆10的台阶部13之间产生轴向间隙74。这样的轴向间隙74与缓冲轴承40相邻地生成时，杆侧室2和环状间隙70经由轴向间隙74连通。

在这样的异常状态下，在停止相对于液压缸100的工作油的供排而设为负载保持状态时，杆侧室2的负载压经由轴向间隙74而向环状间隙70引导。在经由环状间隙70引导来的负载压的作用下，单向密封件60被压缩，单向密封件60被推向活塞30侧。此时，缓冲轴承40也被推向活塞30侧。

在单向密封件60被压缩、被推向活塞30侧时，如图7所示，由单向密封件60的锥形部61和收纳槽65的底部66在收纳槽65内形成槽内间隙72。槽内间隙72与单向密封件60的轴向槽62和径向槽63连通。因此，环状间隙70经由槽内间隙72、轴向槽62、径向槽63而与连结间隙71连通。像这样，轴向槽62和径向槽63是将连结间隙71与槽内间隙72连通的连通路径。

因此，杆侧室2的负载压经由环状间隙70、槽内间隙72、作为连通路径的轴向槽62及径向槽63、连结间隙71而被导向底侧室3。像这样，单向密封件60在异常状态时因从环状间隙70引导来的负载压而形成槽内间隙72，利用槽内间隙72和轴向槽62及径向槽63而容许工作油从杆侧室2向底侧室3的流动。

因而，在异常状态下，即使停止相对于液压缸100的工作油的供排，也会经由连结间隙71从杆侧室2向底侧室3少量引导工作油，液压缸100稍微进行伸长动作。因此，操作者能够通过确认在负载保持状态下液压缸100有无伸长动作，来检测活塞杆10变形的异常状态。

如以上那样，单向密封件60具有将工作油从连结间隙71经由环状间隙70朝向杆侧室2的流动阻断，在异常情况时容许工作油从环状间隙70经由连结间隙71朝向底侧室3流动的单向功能。由此，不会有损在异常情况时将杆侧室2和底侧室3连通、在负载保持状态下使液压缸100稍微伸长的异常检测功能，在正常情况时能够防止缓冲轴承40沿径向的膨胀。

采用以上的实施方式，起到以下所示的效果。

在液压缸100中，单向密封件60将工作油从连结间隙71经由环状间隙70朝向杆侧室2的流动阻断，因此能防止工作油被导向缓冲轴承40的内侧。由此，能防止缓冲轴承40向径向外侧的膨胀，能防止在行程末端附近形成的缓冲通路4变窄。另外，单向密封件60容许工作油从环状间隙70经由连结间隙71朝向底侧室3流动，因此活塞杆10在轴向上塑性变形而伸长的异常情况时，工作油从杆侧室2经由单向密封件60向底侧室3引导。因此，不会损害具有紧固型缓冲轴承40的液压缸100的异常检测功能，能防止缓冲通路4变窄。因而，采用液压缸100，能够提高具有紧固型缓冲轴承40的液压缸100的缓冲作用的稳定性。

另外，在液压缸100中，单向密封件60设于从缓冲轴承40的与活塞30相对的相对面40b形成的收纳槽65。像这样，单向密封件60设于活塞30侧，从而能防止在整个轴向上工作油被导入环状间隙70。因而，能够进一步提高缓冲作用的稳定性。

另外，单向密封件60在轴向上被压缩地收纳于收纳槽65，从而除了异常情况时之外，单向密封件60始终抵接于收纳槽65的底部66。因而，能够可靠地堵塞环状间隙70。

以下，将本发明的实施方式的结构、作用及效果概括起来进行说明。

液压缸100包括：活塞杆10，其具有形成于其外周面的环状的台阶部13；缸筒20，其供活塞杆10插入；活塞30，其连结于活塞杆10的前端，将缸筒20内划分为杆侧室2和底侧室3并且沿缸筒20的内周面滑动；筒状的缓冲轴承40，其被夹持在活塞30和活塞杆10的台阶部13之间，并且与活塞杆10的外周之间具有环状间隙70地设置于活塞杆10的外周；轴承收纳部51，其在活塞杆10的行程末端附近容许缓冲轴承40的进入；缓冲通路4，当在行程末端附近缓冲轴承40进入轴承收纳部51的内侧时，在缓冲轴承40和轴承收纳部51之间形成缓冲通路4，缓冲通路4对通过的工作油施加阻力；以及单向密封件60，其设于缓冲轴承40的内周与活塞杆10的外周之间，单向密封件60将工作油从活塞杆10与活塞30之间的连结间隙71经由环状间隙70朝向杆侧室2的流动阻断，容许工作油从环状间隙70经由连结间隙71朝向底侧室3流动。

在该结构中，单向密封件60将工作油从连结间隙71经由环状间隙70朝向杆侧室2的流动阻断，因此能抑制工作油被导向缓冲轴承40的内侧。由此，能抑制缓冲轴承40向径向外侧膨胀，能防止在行程末端附近形成的缓冲通路4变窄。另外，单向密封件60容许工作油从环状间隙70经由连结间隙71朝向底侧室3流动，因此，在活塞杆10沿轴向塑性变形的异常情况时，工作油能从杆侧室2经由单向密封件60导向底侧室3。因此，不会损害具有被夹持在活塞30和活塞杆10的台阶部13之间的紧固型缓冲轴承40的液压缸100的异常检测功能，能防止缓冲通路4变窄。

采用该结构，能够提高具有异常检测功能的液压缸100的缓冲作用的稳定性。

另外，液压缸100的单向密封件60设于被形成在缓冲轴承40的端面中的与活塞30相对的相对面40b的收纳槽65。

在该结构中，单向密封件60设于缓冲轴承40的与活塞30相对的相对面40b，由此在整个轴向上能防止工作油被导向环状间隙70，能防止缓冲通路4变窄。

采用该结构，能够进一步提高具有紧固型的缓冲轴承40的液压缸100的缓冲作用的稳定性。

另外，在液压缸100中，利用经由环状间隙70引导来的工作油的压力将单向密封件60推向活塞30侧，从而在收纳槽65内形成槽内间隙72，单向密封件60具有将连结间隙71和槽内间隙72连通的连通路径(轴向槽62、径向槽63)。

在该结构中，在来自环状间隙70的工作油的压力的作用下形成有槽内间隙72，单向密封件60具有连通路径(轴向槽62、径向槽63)，从而环状间隙70和连结间隙71彼此连通。由此，单向密封件60容许工作油从环状间隙70经由连结间隙71朝向底侧室3流动。

另外，在液压缸100中，连通路径具有：轴向槽62，其在单向密封件60的外周面沿着轴向形成，与槽内间隙72连通；以及径向槽63，其形成于单向密封件60的靠活塞30侧的端面，与轴向槽62和连结间隙71连通。

在该结构中，利用连通路径的轴向槽62和径向槽63将槽内间隙72和连结间隙71连通。由此，单向密封件60容许工作油从环状间隙70经由连结间隙71朝向底侧室3流动。

另外，液压缸100的单向密封件60具有从轴向的一端部沿着轴向外径逐渐增大的锥形部61。

采用该结构，能够防止单向密封件60的错误组装。

另外，在液压缸100中，收纳槽65的轴向的底部66形成为与单向密封件60的锥形部61相对应的锥形。

在该结构中，单向密封件60的锥形部61与收纳槽65的底部66相互利用锥面面接触。

采用该结构，能够防止单向密封件60的错误组装并且能够提高单向密封件60对环状间隙70的密封性。

另外，在液压缸100中，单向密封件60在轴向上被压缩地收纳于收纳槽65。

在该结构中，除了液压缸100处于异常状态的情况之外，单向密封件60始终抵接于收纳槽65的底部66。

采用该结构，能够利用单向密封件60将环状间隙70可靠地堵塞。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但上述实施方式只不过示出了本发明的应用例的一部分，其宗旨并不在于将本发明的保护范围限定为上述实施方式的具体结构。

在上述实施方式中，使用了工作油作为工作流体，但是取而代之也可以使用例如水溶性代替液等。

另外，在上述实施方式中，单向密封件60具有锥形部61。取而代之，单向密封件60既可以是具有例如圆形截面的结构，也可以是具有其他多边形截面的结构。另外，收纳槽65也不限于具有底部66的结构，也可以形成为任意形状。

另外，连通路径也不限于轴向槽62和径向槽63，只要是将连结间隙71和槽内间隙72连通的结构，就可以形成为任意形状。例如，如图9所示，连通路径也可以形成为将连结间隙71和槽内间隙72连通并贯通单向密封件60的单一的贯通孔64。

另外，在上述实施方式中，收纳槽65从缓冲轴承40的与活塞30相对的相对面40b形成。为了在整个轴向上防止工作油被导向缓冲轴承40的内侧的环状间隙70，期望的是收纳槽65形成在缓冲轴承40与活塞30彼此相对的位置。但是，不限于此，也可以将收纳槽65设于例如缓冲轴承40的轴向中央部分。在该情况下，能够防止工作油被导向环状间隙70的一部分、即活塞杆10的台阶部13与单向密封件60之间，因此能够抑制因工作油的压力而缓冲轴承40向径向膨胀。

另外，在上述实施方式中，单向密封件60设于从缓冲轴承40的与活塞30相对的相对面40b形成的收纳槽65。取而代之，单向密封件60也可以设在活塞30的内周和活塞杆10的外周之间。即，也可以在活塞30的内周形成收纳槽。在该情况下，即使不以在活塞30的与缓冲轴承40相对的相对面30a开口的方式设置收纳槽，也能在整个环状间隙70的范围内防止工作油被引导进来。像这样，在将单向密封件60设于被形成在活塞30的内周的收纳槽的情况下也能够起到与上述实施方式同样的效果。

本申请主张基于2015年2月10日向日本专利局提出申请的日本特愿2015－24358的优先权，通过参照将该申请的全部内容编入本说明书中。