本发明涉及空调领域，具体而言，涉及一种涡旋压缩机、节流结构及空调器。
背景技术：
随新能源发展趋势，卧式电动涡旋压缩机在市场不断涌现。汽车空调电动涡旋压缩机常见采用油雾润滑方式，润滑效果差。采用油雾润滑的电动涡旋压缩机运行中会出现如下问题：
一般电动涡旋压缩机会在容纳电机的空腔内(即吸气低压区)储存一定的润滑油，压缩机的润滑依靠运行吸气过程中冷媒经过储油区携带润油或冷媒循环中携带油气对泵体及摩擦副的润滑，润滑及油膜密封效果差。对此，专利cn100344879c在动盘、静盘、支架上分别开设引油通道结构，将背压腔与排气高压油区相互连通，随动涡旋盘运转一周，动静涡旋盘和支架的引油通道导通一次，间歇将高压油引到背压腔润滑轴承并对背压腔压力进行调节。另一专利cn102308093a在动盘、静盘、支架上也提出了另一种通道结构使压缩室与背压室连通，向背压室供气或少量供油，以调节背压室压力及改善动涡旋盘运转中的润滑及密封性能。而专利cn102116298a认为cn100344879c提出的引油通道对动涡旋盘轴承润滑效果仍差，提出在动涡旋盘、静涡旋盘上改进油通路结构。
上述专利利用压差，将高压油引到背压腔，润滑支架和动盘上的轴承。但对于机壳底部的轴承，仅依靠吸气冷媒中携带的油雾润滑，尤其在高速运转时，机壳底部轴承的润滑更差。机壳底部轴承存在润滑效果差的问题。
另外，压缩机运转时，经泵体压缩排出的冷媒气体中含有冷冻油，在通过排气油分离器时，冷媒中的冷冻油被油分离器分离后积聚在高压排气通道底部，分离的冷冻油若不能及时返回到压缩机内的储油区中，高压排气通道底部的油越积越多。过多的冷冻油积满在排气通道上，仍会被冷媒带离压缩机并进入制冷系统中，此时油分离器分离效果大大降低，甚至会失去油分离的作用，造成压缩机排油率大的问题，也使系统制冷性能变差。试验验证，压缩机内排气通道上被分离出来的高压冷冻油回油不畅时，会在排气腔底部积聚大量，且压缩机排油率也增大。灌注一定油量的压缩机，当排气通道上分离出来的高压油不能及时返回压缩内储油区且排油率油大时，长期运行会造成压缩机缺油，影响压缩机的可靠性。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种涡旋压缩机、节流结构及空调器，以解决现有技术中压缩机的机壳底部轴承的润滑效果差的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种涡旋压缩机，包括：壳体，壳体包括机壳及与机壳连接的机头盖，机壳上设置有第一吸气口，机头盖上设置有第一排气口和与第一排气口连通的排气回油腔；静涡旋盘和动涡旋盘，设置在机壳内，静涡旋盘上设置有与第一吸气口连通的第二吸气口以及与第一排气口连通的第二排气口；支架，设置在动涡旋盘朝向第一吸气口的一侧；电机和转轴，设置在机壳内，电机驱动转轴转动，转轴的第一端穿入支架并带动动涡旋盘转动，转轴的第一端和支架之间设置有第一轴承，第一轴承容纳在支架的第一轴承腔中，转轴的第二端和机壳之间设置有第二轴承，第二轴承容纳在机壳的第二轴承腔中；其中，涡旋压缩机还包括连通排气回油腔和第二轴承腔的过流通路，过流通路包括设置在机头盖内的第一引流通道、设置在静涡旋盘上的第二引流通道、连通第二引流通道和第一轴承腔的第三引流通道以及设置在转轴中的第四引流通道，第四引流通道连通第一轴承腔和第二轴承腔。
进一步地，支架上设置有第一连通通道，第三引流通道通过第一连通通道与第一轴承腔相连。
进一步地，第三引流通道形成在支架内。
进一步地，部分第三引流通道形成在支架内，其余部分形成在引流管内。
进一步地，动涡旋盘上设置有第三轴承腔，涡旋压缩机还包括连通第三轴承腔和过流通路的第五引流通道。
进一步地，一部分第五引流通道设置在支架中并与过流通路相连通，一部分第五引流通道设置在动涡旋盘中。
进一步地，第五引流通道设置在动涡旋盘中并与过流通路相连通。
进一步地，第五引流通道设置在支架中并与过流通路相连通。
进一步地，支架和动涡旋盘之间设置有第一密封件，第一密封件上设置有第二连通通道，过流通路通过第二连通通道与第五引流通道连通。
进一步地，第一引流通道和/或第五引流通道中设置有节流部件，以降低第一引流通道和/或第五引流通道中润滑油的流速。
根据本发明的另一方面，提供了一种节流结构，包括：头部、螺纹段以及设置在头部和螺纹段之间的连接段，螺纹段的外径小于头部的径向尺寸；油孔，设置在头部和连接段中，油孔的第一端延伸至头部的端面上，油孔的第二端延伸至连接段的周向表面上。
进一步地，油孔包括沿连接段的径向延伸的径向油孔以及沿头部轴向延伸的轴向油孔，径向油孔和轴向油孔相连通。
进一步地，头部为圆柱形。
根据本发明的另一方面，提供了一种涡旋压缩机，包括：壳体，壳体包括机壳及与机壳连接的机头盖，机壳上设置有第一吸气口，机头盖上设置有第一排气口和与第一排气口连通的排气回油腔；静涡旋盘和动涡旋盘，设置在机壳内，静涡旋盘上设置有与第一吸气口连通的第二吸气口以及与第一排气口连通的第二排气口；支架，设置在动涡旋盘朝向第一吸气口的一侧；电机和转轴，设置在机壳内，电机驱动转轴转动，转轴的第一端穿入支架并带动动涡旋盘转动，转轴的第一端和支架之间设置有第一轴承，第一轴承容纳在支架的第一轴承腔中，转轴的第二端和机壳之间设置有第二轴承，第二轴承容纳在机壳的第二轴承腔中；其中，涡旋压缩机还包括连通排气回油腔和第二轴承腔的过流通路，过流通路包括设置在机头盖内的第一引流通道、设置在静涡旋盘上的第二引流通道、连通第二引流通道和第一轴承腔的第三引流通道以及设置在转轴中的第四引流通道，第四引流通道连通第一轴承腔和第二轴承腔，第一引流通道和/或第三引流通道内设置有节流结构，节流结构为上述的节流结构。
根据本发明的另一方面，提供了一种空调器，包括压缩机，压缩机为上述的涡旋压缩机。
进一步地，空调器为车载空调。
应用本发明的技术方案，壳体中的润滑油随着进入涡旋压缩机的冷媒在压缩机中流动，最终汇聚在排气回油腔中。涡旋压缩机的排气回油腔和第二轴承腔之间通过过流通路连通，使排气回油腔中的润滑油能够回流至第二轴承腔中，有效地保证了第二轴承腔中的润滑油量，进而保证了第二轴承的润滑效果，解决第二轴承润滑不良的问题。同时，过流通道包括连通排气回油腔和第一轴承腔的第一引流通道、第二引流通道和第三引流通道以及连通第一轴承腔和第二轴承腔的第四引流通道。使过流通道有效地将排气回油腔中的润滑油引导到第二轴承和第一轴承中，可以避免润滑油集中在排气回油腔导致电机及其他结构之间的润滑油不足，解决压缩机内部润滑油循环回油困难的问题，提高压缩机长期运行的可靠性。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的涡旋压缩机的实施例一的剖视结构示意图；
图2示出了图1的涡旋压缩机的支架的第一角度结构示意图；
图3示出了图2的支架的第二角度结构示意图；
图4示出了图1的涡旋压缩机的支架、第一密封件及动涡旋盘的分解结构示意图；
图5示出了根据本发明的涡旋压缩机的实施例二的剖视结构示意图；
图6示出了图5的涡旋压缩机的支架、第一密封件及动涡旋盘的分解结构示意图；
图7示出了图6的密封件的第一种结构示意图；
图8示出了图6的密封件的第二种结构示意图；
图9示出了根据本发明的涡旋压缩机的实施例三的剖视结构示意图；
图10示出了根据本发明的涡旋压缩机的实施例四的剖视结构示意图；
图11示出了根据本发明的节流结构的实施例的结构示意图；以及
图12示出了图11的节流结构的剖视结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
1、机壳；2、机头盖；201、排气通道；202、第一引流通道；203、第一排气口；3、油气分离器；4、节流部件；401、轴向油孔；402、径向油孔；403、螺纹段；404、牙底部；405、牙顶部；406、头部；407、连接段；5a、第二密封件；5b、第三密封件；5c、第四密封件；5d、第五密封件；6、静涡旋盘；601、第二引流通道；602、第二排气口；7、动涡旋盘；701、轴向油孔；702、径向油孔；703、轴向油孔；704、中压孔；8、第一密封件；801、通孔；802、通孔；803、油槽；9、支架；901、轴向油孔；902、径向油孔；903、轴向油孔；904、第三引流通道；905、轴向油道；906、径向油道；907、径向油孔；10、第一轴承；10a、内挡圈；11、盖板；11a、通孔；11b、通孔；12、转轴；12a、径向油孔；12b、轴向油孔；12c、径向油孔；13、第二轴承；14、电机；15、偏心块；16、销轴；17、引流管；a、排气回油腔；b、低压储油区；ps、吸气低压区；pm、中压背压区；pd、排气高压区。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
实施例一：
如图1所示，实施例一的涡旋压缩机包括壳体、静涡旋盘6、动涡旋盘7、支架9、电机14和转轴12。其中，壳体包括机壳1及与机壳1连接的机头盖2，机壳1上设置有第一吸气口，机头盖2上设置有第一排气口203和与第一排气口203连通的排气回油腔a。静涡旋盘6和动涡旋盘7设置在机壳1内，静涡旋盘6上设置有与第一吸气口连通的第二吸气口以及与第一排气口连通的第二排气口602。支架9设置在动涡旋盘7朝向第一吸气口的一侧。电机14和转轴12也设置在机壳1内，电机14驱动转轴12转动，转轴12的第一端穿入支架9并带动动涡旋盘7转动。转轴12的第一端和支架9之间设置有第一轴承10，第一轴承10容纳在支架9的第一轴承腔中，转轴12的第二端和机壳1之间设置有第二轴承13，第二轴承13容纳在机壳1的第二轴承腔中。涡旋压缩机还包括连通排气回油腔a和第二轴承腔的过流通路，过流通路包括设置在机头盖2内的第一引流通道202、设置在静涡旋盘6上的第二引流通道601、连通第二引流通道601和第一轴承腔的第三引流通道904以及设置在转轴12中的第四引流通道，第四引流通道连通第一轴承腔和第二轴承腔。
应用本实施例的技术方案，壳体中的润滑油随着进入涡旋压缩机的冷媒在压缩机中流动，最终汇聚在排气回油腔a中。涡旋压缩机的排气回油腔a和第二轴承腔之间通过过流通路连通，使排气回油腔a中的润滑油能够回流至第二轴承腔中，有效地保证了第二轴承腔中的润滑油量，进而保证了第二轴承13的润滑效果，解决第二轴承13润滑不良的问题。同时，过流通道包括连通排气回油腔a和第一轴承腔的第一引流通道202、第二引流通道601和第三引流通道904以及连通第一轴承腔和第二轴承腔的第四引流通道。使过流通道有效地将排气回油腔a中的润滑油引导到第二轴承13和第一轴承10中，可以避免润滑油集中在排气回油腔a导致电机14及其他结构之间的润滑油不足，解决压缩机内部润滑油循环回油困难的问题，提高压缩机长期运行的可靠性。
具体地，如图1所示，本实施例的支架9上设置有第一轴承腔，第一轴承10的外挡圈过盈配合在第一轴承腔中，第一轴承10的内挡圈10a过盈配合在转轴12上，为使润滑油流入第一轴承10，本实施例的支架9上设置有第一连通通道。如图1和图2所示，本实施例的第一连通通道包括沿所述支架9的轴向设置的轴向油道905以及沿所述支架9的径向设置的径向油道906。其中，轴向油道905设置在支架9的轴承孔侧壁上，径向油道906设置在支架9的轴承孔底部，径向油道906至少延伸到第一轴承10的内挡圈10a和外挡圈之间。第一引流通道通过第一连通通道与第一轴承腔相连，在压差的作用下，排气回油腔a中的润滑油通过上述第一连通通道流入第一轴承10，并通过第一轴承腔流向第二轴承腔。
具体地，如图1和图4所示，本实施例的第三引流通道904形成在支架9内并倾斜设置，以连通第二引流通道601的端口和第一轴承腔。
进一步地，如图1所示，本实施例的支架9上还设置有盖板11，盖板11、转轴12以及支架9形成容纳第一轴承10的第一轴承腔。盖板11上设置有通孔11a，使第一轴承腔与机壳1内电机容纳腔的吸气低压区ps相连通，使第一轴承腔处于低压状态。
转轴12上设置的第四引流通道包括相连通的径向油孔12a、径向油孔12c和轴向油孔12b，第一轴承腔内的润滑油可经转轴12中的径向油孔12a、轴向油孔12b及径向油孔12c，到达机壳1底部的第二轴承腔中润滑第二轴承13，然后回流到机壳1内的低压储油区b中。
进一步地，如图1所示，本实施例的动涡旋盘7上设置有第三轴承腔，涡旋压缩机还包括连通第三轴承腔和过流通路的第五引流通道，上述结构使排气回油腔a中的润滑油能够通过第五引流通道对动涡旋盘7上的第三轴承起润滑作用。
具体地，本实施例的转轴12的第一端还装有销轴16，销轴插入偏心块15的销孔中，偏心块15的外圆轴端插入动涡旋盘7的第三轴承中。销轴16与转轴12偏心设置形成曲轴，电机14通过转轴12和销轴16驱动偏心块15转动，在销轴16、偏心块15、第三轴承以及防自转机构的作用下动涡旋盘7实现绕轴公转。此时静涡旋盘6的涡旋齿部与动涡旋盘7的涡旋齿部相互啮合，动静涡旋盘内部形成压力不同的月牙形压缩腔，在电机14连续驱动下，静涡旋盘6上的第二吸气口不断地从机壳1内容纳电机14的吸气低压区ps中吸入携带一定润滑油的低压冷媒气体，经过动静涡旋盘压缩后变成高温高压的气体，最后从静涡旋盘6的第二排气口602排到静涡旋盘6背面与机头盖2间的密闭空腔中，形成排气高压区pd。
排气高压区pd中的冷媒气体经机头盖2上的第一排气口203，进入到机头盖2上开设的排气通道201中，排气通道201中设置有油气分离器3，经动静涡旋盘压缩排出来的冷媒气体中含有润滑油，经油气分离器3后，冷媒中大部分润滑油被分离出来，小部分被冷媒带离压缩机，进入制冷循环系统中。被油气分离器3分离出来的润滑油积聚在排气通道201底部的排气回油腔a中，且会越积越多。如果排气回油腔a没有设置油循环回流通道，油不能及时回流到机壳1内的低压储油区b中，仍会被冷媒气体带离开压缩机，会造成压缩机排油率大问题。本实施例中的五个引流通道将排气回油腔a中的润滑油引回三个轴承腔中，使润滑油在压缩机壳体内形成循环，即保证三个轴承的润滑效果，也避免了排气回油腔a中润滑油过多并随冷媒气体离开压缩机，导致压缩机内润滑油减少的问题。
具体地，如图1至图4所示，本实施例的一部分第五引流通道设置在支架9中并与过流通路相连通，一部分第五引流通道设置在动涡旋盘7中。由于工艺限制，本实施例的第五引流通道在支架9中的部分包括沿支架9的径向延伸的径向油孔902以及沿支架9的轴向延伸的轴向油孔901和轴向油孔903，其中轴向油孔901连通静涡旋盘6上的第二引流通道601和径向油孔902，径向油孔902连通轴向油孔901和支架9上的第三引流通道904，轴向油孔903通向第五引流通道在动涡旋盘7中的部分。第五引流通道在动涡旋盘7中的部分包括沿动涡旋盘7的轴向延伸的轴向油孔701和轴向油孔703以及沿动涡旋盘7的径向延伸的径向油孔702。轴向油孔701连通轴向油孔903和径向油孔702，轴向油孔703连通第三轴承腔和径向油孔702并指向第三轴承的内挡圈和外挡圈之间，以提高润滑效果。
随着电机14转动，动涡旋盘7公转一周，支架部分的第五引流通道能够与动涡旋盘部分的第五引流通道连通一次。这种间歇性引油方式可向第三轴承腔提供合适的油量，满足各摩擦副润滑需要，也不因连续引油而造成第三轴承腔积油过多的问题。
进一步地，如图1和图4所示，支架9和动涡旋盘7之间设置有第一密封件8，第一密封件8上设置有第二连通通道，过流通路通过第二连通通道与第五引流通道连通。具体地，如图1至图4所示，本实施例的第二连通通道包括连通第二引流通道601和轴向油孔901的通孔801以及连通轴向油孔903和轴向油孔701的通孔802。
进一步地，如图1所示，本实施例的第一引流通道202和第三引流通道904中设置有节流部件4，节流部件4与第一引流通道202和第三引流通道904的侧壁之间可构成细小迂回的节流通道，以降低第一引流通道202和第三引流通道904中润滑油的流速，避免过流通路中润滑油流速过快造成排气回油腔a的油位快速下降，进而导致排气通道201的高压气体通过过流通路进入到中压背压区pm和吸气低压区ps，造成不同腔体窜气体问题。其中，中压背压区pm是指支架9上部容纳偏心块15的空腔与动涡旋盘7的背面之间的形成空腔。
如图1和图4所示，本实施例的动涡旋盘7上还设置有中压孔704，在动涡旋盘7运动过程中，动静涡旋盘压缩腔中的中间压力(压力介于吸气压力和排气压力间的压力)间歇地通过中压孔704引到中压背压区pm，以实现动涡旋盘7向上浮动紧贴静涡旋盘6的涡旋齿端面，此时耐磨的第一密封件8利用自身的弹性使第一密封件8始终与支架9的端面和动涡旋盘7的背面贴合，保持接触密封性。
可选地，节流部件4可以根据引流通道的直径大小选择性地设置在五个引流通道中。
在高低压力区的压差力作用下，排气回油腔a的润滑油通过上述第一引流通道202、第二引流通道601及节流部件4后，到达向中、低压力区分流的第五引流通道、第三引流通道904上。
如图1和图4所示的中压力区引流通道的流向，高压油到达第一密封件8的通孔801后经支架9上的轴向油孔901进入径向油孔902中，随动涡旋盘7连续偏心运动，润滑油通过通孔802并间歇性地沿第五引流通道进入第三轴承腔中以润滑第三轴承。当轴向油孔903与轴向油孔701错位时，少部分润滑油会在偏心块15的容纳腔中积聚，随着转轴12旋转偏心块15会搅拌积聚的润滑油并打落在防自转机构上，润滑防自转机构。
如图1和图4所示的低压力区引流通道的流向，高压油到达第一密封件8的通孔801后经支架9上的轴向油孔901进入第三引流通道904中，同时第三引流通道904中还可设置节流部件4，进一步对流向低压区ps的润滑油限流节流。进入支架9上的第三引流通道904和经节流部件4节流后的润滑油沿着轴向油道905和径向油道906进入第一轴承腔中以润滑第一轴承10。
通过第一轴承腔的润滑油通过第四引流通道进入第二轴承腔中润滑第二轴承13，并最终流至低压储油区b。
本实施例的涡旋压缩机在部分上述结构之间还设置有密封结构，以使润滑油或冷媒气体在压缩机中按照预定路径流动。如图1所示，本实施例的密封结构包括：
设置在机头盖2与静涡旋盘6之间的第二密封件5a，第二密封件5a环绕设置在第一引流通道202和第二引流通道601的连接处。
设置在静涡旋盘6的背面与机头盖2的端面的贴合面上的第三密封件5b，第三密封件5b将静涡旋盘6的背面与机头盖2之间的空腔密封形成排气高压区pd。以利用该三个区域间的压差力作为动力，并结合引流通道实现压缩机引油润滑或润滑油循环回油。
设置在第一轴承腔底部的第四密封件5c，以密封中压背压区pm。
嵌设在盖板11内的第五密封件5d，第五密封件5d为挡油圈，以阻止润滑油过快地从盖板11与转轴12之间的间隙回流到机壳1内的低压储油区b中，使第一轴承腔中储存有一定的润滑油，保证第一轴承10得到充分的润滑，过多的润滑油可以从通孔11a回流到机壳1内低压储油区b中。
实施例二：
实施例二的涡旋压缩机主要改变了第五引流通道的布置方式以及第一密封件8上的第二连通通道的布置方式，具体地，如图5和图6所示，实施例二的第三引流通道904仍是形成在支架9内并倾斜设置，以连通第二引流通道601的端口和第一轴承腔。第一密封件8上的第二连通通道除了通孔801和通孔802外包括连通通孔801和通孔802的油槽803，以将第五引流通道完全设置在动涡旋盘7中，并使过流通路通过第二连通通道与第五引流通道连通。
如图7和图8所示，油槽803可以取通孔801和通孔802之间的最短距离以将通孔801和通孔802连通。油槽803也可以以通孔801为起点在第一密封件8上绕一圈并以通孔802为终点使通孔801和通孔802连通。
实施例三：
实施例三的涡旋压缩机主要改变了第三引流通道和第五引流通道的布置方式以及适应性地改变了第一密封件8上的第二连通通道的布置方式，具体地，如图9所示，减少了支架9的用料，通过引流管17替代原本设置在支架9中的一部分第三引流通道，另一部分第三引流通道仍形成在支架9内以连通第二引流通道601和引流管17。具体地，设置在支架9中的第三引流通道包括轴向油孔901和径向油孔907。第五引流通道完全设置在支架9中，包括轴向油孔901和径向油孔902，径向油孔902中设置有节流部件4。以使第五引流通道能够持续向第三轴承腔中注入润滑油。
第三引流通道和第五引流通共用一段轴向油孔901，相应地第一密封件8上的第二连通通道只包括对应于轴向油孔901的一个通孔。
实施例四：
实施例四的涡旋压缩机在实施例三的基础上改变了引流管17的布置方式，如图10所示，取消了支架9上的轴向油道905、径向油道906及径向油孔907，改为在盖板11上开设通孔11b并将引流管17的底端插入通孔11b，以实现向第一轴承腔注入润滑油。
本申请还提供了一种节流结构，如图11所示，本实施例的节流结构包括：头部406(外径为d2)、螺纹段403、连接段407(外径为d3)及油孔。其中，连接段407设置在头部406和螺纹段403之间，螺纹段403的外径小于头部406的径向尺寸。油孔，设置在头部406和连接段407中，油孔的第一端延伸至头部406的端面上，油孔的第二端延伸至连接段407的周向表面上。
本实施例的节流结构在插入到管路中时，头部406用以固定节流结构，管壁与螺纹段403之间形成细小通路，并延长流体流动的路径长度，起到节流作用。
具体地，如图12所示，本实施例的油孔包括沿连接段407的径向延伸的径向油孔402以及沿头部406轴向延伸的轴向油孔401，径向油孔402和轴向油孔401相连通，上述结构便于节流结构的加工。
螺纹段403的螺纹槽可选三角形或梯形，截面尺寸(即牙底部404小径d1、牙顶部405大径d、螺距p)和轴向油孔401的孔径d1、径向油孔402的孔径d2尺寸可根据实际压缩机排气回油腔a积聚的润滑油量及供给摩擦副润滑的油量或回油量设计(可根据实际压缩机实验情况选择最佳的设计尺寸)。连接段407可为光轴段也可为螺纹段。头部406可与管壁通过小过盈或螺纹结构加紧固胶水的方式连接安装固定上。一般径向油孔402的孔径d2＜轴向油孔401的孔径d1。
优选地，径向油孔402的孔径可在0.1mm～1mm范围内选择，节流结构螺纹段403的牙顶部405的大径d比管路的内径小0.03mm～0.1mm。
优选地，节流结构为塑料或金属的圆柱状体。
上述各实施例的涡旋压缩机中的节流部件4均可使用本实施例的节流结构。当然也可以使用其他图中未示出的节流结构，只要能够起到节流效果即可。
通过以上引流通道和节流结构，机头盖2上的排气回油腔a的高压油经第一引流通道202，并沿着节流结构的螺纹段403节流后通过径向油孔402和轴向油孔401，之后沿静涡旋盘6上的第二引流通道601进入第三引流通道和第五引流通道。
本申请还提供了一种空调器，根据本实施例的空调器(图中未示出)包括压缩机，压缩机为上述的涡旋压缩机。本实施例的空调器具有运行可靠寿命长的特点。
进一步地，本实施例的空调器为车载空调。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
壳体中的润滑油随着进入涡旋压缩机的冷媒在压缩机中流动，最终汇聚在排气回油腔中。涡旋压缩机的排气回油腔和第二轴承腔之间通过过流通路连通，使排气回油腔中的润滑油能够回流至第二轴承腔中，有效地保证了第二轴承腔中的润滑油量，进而保证了第二轴承的润滑效果，解决第二轴承润滑不良的问题。同时，过流通道包括连通排气回油腔和第一轴承腔的第一引流通道、第二引流通道和第三引流通道以及连通第一轴承腔和第二轴承腔的第四引流通道。使过流通道有效地将排气回油腔中的润滑油引导到第二轴承和第一轴承中，可以避免润滑油集中在排气回油腔导致电机及其他结构之间的润滑油不足，解决压缩机内部润滑油循环回油困难的问题，提高压缩机长期运行的可靠性。
在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。