用于压缩机的排气阀片、排气阀组件和压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机制造技术领域，更具体地，涉及一种用于压缩机的排气阀片、排气阀组件和压缩机。

背景技术：

往复式制冷压缩机作为核心零部件被广泛应用于冰箱、冰柜等小型制冷设备中，其中排气阀组件是往复式制冷压缩机核心零部件之一，排气阀组件控制着压缩机的排气过程和密封过程，排气阀片的结构对排气过程的气密性起到至关重要的作用，会对压缩机的制冷性能产生直接影响。

目前，排气阀组件的排气功能通常是通过排气阀片与排气阀口密封面配合使用实现，依靠排气过程中排气阀片的张合来完成排气及密封过程。然而，由于排气阀片的设计多为平面结构，在加工制造过程中往往会产生误差，造成排气阀片会出现约0.03mm的翘起，若装配前不进行正反面区分，当排气阀片翘起方向背离排气阀口安装时，会造成排气阀片与排气阀口间密封不良，导致排气阀组件泄漏量过大。另外，平面结构的排气阀片在排气终了阶段回弹速度较慢，也会影响往复式制冷压缩机的制冷性能。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本实用新型提出一种用于压缩机的排气阀片，该用于压缩机的排气阀片的结构简单、制造方便、密封效果好，可以有效地降低阀组部件的泄漏量，同时，可以实现自适应调节，减少制造加工误差对阀组部件的气密性的影响，而且，也可以快速复位，提高压缩机的制冷效率。

本实用新型还提出一种具有上述排气阀片的用于压缩机的排气阀组件。

本实用新型还提出一种具有上述排气阀组件的压缩机。

根据本实用新型第一方面实施例的用于压缩机的排气阀片，所述排气阀片大致形成为长度为S的长条形，15mm＜S＜25mm，所述排气阀片的至少一部分朝向排气阀口一侧折弯以使所述排气阀片的一端与另一端之间存在高度差h1，0.03mm＜h1＜0.5mm。

根据本实用新型实施例的用于压缩机的排气阀片，通过将排气阀片的一部分设置为朝向排气阀口一侧折弯，从而使得排气阀片的端部形成翘起量，并且，通过合理控制排气阀片端部翘起量的高度，使得在装配时，安装后的排气阀片与排气阀口之间存在下压力，同时，也可以对排气阀片、与排气阀片配合的排气阀口以及排气阀片的安装面等的加工误差起到补偿作用，使得安装后的排气阀片可以紧贴排气阀口，有效减小气阀组件的泄漏量，而且，排气阀片的一端向排气阀口一侧折弯的结构也可以使得排气阀片获得更大的回弹力，进而缩短排气时间，提高排气效率。

另外，根据本实用新型实施例的用于压缩机的排气阀片，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一个实施例，所述排气阀片包括依次连接的自由段、连接段和安装段，所述自由段、所述连接段和所述安装段中的至少一个形成为折弯段。

根据本实用新型的一个实施例，所述排气阀片整体形成为半径为R1的圆弧形，弧长S1＝S，h1＝R1×[1-cos(S1/R1)]。

根据本实用新型的一个实施例，当S＝S1＝20.2mm时，0.1mm＜h1＜0.2mm。根据本实用新型的一个实施例，

根据本实用新型的一个实施例，1020mm＜R1＜2040mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述自由段和所述连接段形成为半径为R2的圆弧形，弧长为S2，所述安装段形成为平直段，所述安装段的长度为L，S＝S2+L，h1＝R2×[1-cos(S2/R2)]。

根据本实用新型的一个实施例，当S＝20.2mm、L＝3mm时，0.1mm＜h1＜0.2mm。

根据本实用新型的一个实施例，740mm＜R2＜1480mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述连接段形成为半径为R3的圆弧形，弧长为S3，所述自由段和所述安装段为平直段，所述安装段的长度为L1，所述自由段的长度为L2，S＝L1+L2+S3，

h1＝R3×[1-cos(S3/R3)]+L2×sin(S3/R3)。

根据本实用新型的一个实施例，当S3＝20.2mm、L1＝7mm时，0.1mm＜h1＜0.2mm。

根据本实用新型的一个实施例，313mm＜R3＜625mm。

根据本实用新型第二方面实施例的用于压缩机的排气阀组件，包括阀板本体和根据上述实施例所述的用于压缩机的排气阀片，所述阀板本体上设有凹槽，所述凹槽内设有沿其厚度方向贯通的排气阀口，所述排气阀片可活动地设在所述凹槽内以打开和封闭所述排气阀口，所述排气阀片的一端朝向所述排气阀口所在方向折弯。

根据本实用新型的一个实施例，所述凹槽内设有定位标识，所述排气阀片上设有与所述定位标识位置相对应的定位缺口。

根据本实用新型的一个实施例，所述凹槽的底面形成为平面，所述排气阀口的顶端高于所述凹槽的底面且与所述凹槽的底面之间存在高度差。

根据本实用新型第三方面实施例的压缩机，包括根据上述实施例所述的用于压缩机的排气阀组件。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的用于压缩机的排气阀组件的分解图；

图2是根据本实用新型实施例的用于压缩机的排气阀组件的阀板本体的剖面图；

图3是根据本实用新型实施例的用于压缩机的排气阀片的结构示意图；

图4是沿图3中所示的A-A线的剖视图；

图5是根据本实用新型实施例的用于压缩机的排气阀组件的剖视图；

图6是图5中B部的放大图；

图7是根据本实用新型一个实施例的用于压缩机的排气阀组件的排气阀片的结构示意图；

图8是沿图7中所示的C-C线的剖视图；

图9是根据本实用新型另一实施例的用于压缩机的排气阀组件的排气阀片的结构示意图；

图10是沿图9中所示的D-D线的剖视图；

图11是根据本实用新型又一实施例的用于压缩机的排气阀组件的排气阀片的结构示意图；

图12是沿图11中所示的E-E线的剖视图。

附图标记：

1000:排气阀组件；

100：排气阀片；

110：安装段；120：连接段；130：自由段；140：定位缺口；

210：阀板本体；

211：凹槽；212：排气阀口；213：定位标识；

300：升程限位器；

310：卡扣；320：压紧段；330：上升段。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面首先结合附图1至图12具体描述根据本实用新型第一方面实施例的用于压缩机的排气阀片100。

根据本实用新型实施例的用于压缩机的排气阀片100，该排气阀片100大致形成为长度为S的长条形，15mm＜S＜25mm，排气阀片100的至少一部分朝向排气阀口一侧折弯以使排气阀片100的一端与另一端之间存在高度差h1，0.03mm＜h1＜0.5mm。

换言之，排气阀片100大致形成为沿水平方向(如图3所示的左右方向)延伸的条状结构，排气阀片100的一端(如图4所示的左端)朝向排气阀口212一侧(如图4所示的下侧)弯折，从而使排气阀片100的端部形成为向下弯曲的翘曲结构，并且排气阀片100端部的翘曲量为h1,也就是说，排气阀片100的一端(如图4所示的左端)与另一端(如图4所示的右端)之间的高度差为h1,其中，排气阀片100的长度S的取值范围是15mm-25mm，例如，排气阀片100可以是18mm，也可以是20mm或者22mm，从而在装配时便于排气阀片100与阀体本体210进行配合。

进一步地，排气阀片100端部的翘曲量h1为0.03mm-0.5mm，例如，排气阀片100的端部翘曲量h1可以是0.03mm，也可以0.25mm或者0.5mm，排气阀片100的端部翘曲量h1的具体值可以根据实际设计需求进行调整，从而通过合理控制排气阀片100端部翘曲量h1，使得装配后的排气阀片100与排气阀组件1000的排气阀口212(如图1和图5所示)之间存在下压力，同时能够对排气阀片100、排气阀片100的安装面、排气阀口212的加工误差起到补偿，使安装后的排气阀片100能够紧贴排气阀口212，有效减小排气阀组件1000泄漏量，另外，排气阀片100的端部翘曲量，也使得排气阀片100在排气阀组件1000排气的终了阶段获得更大的回弹力，缩短排气时间，提高排气效率，进而提高压缩机(未示出)的性能。

由此，根据本实用新型实施例的用于压缩机的排气阀片100，通过将排气阀片100的一部分设置为朝向排气阀口一侧折弯，从而使得排气阀片100的端部形成翘曲量，并且，通过合理控制排气阀片100端部翘曲量的高度，使得在装配时，安装后的排气阀片100与排气阀口212之间存在下压力，同时，也可以对排气阀片100、与排气阀片100配合的排气阀口212以及排气阀片100的安装面等的加工误差起到补偿作用，使得安装后的排气阀片100可以紧贴排气阀口212，有效减小气阀组件的泄漏量，而且，排气阀片100的一端向排气阀口一侧折弯的结构也可以使得排气阀片100通过自身的弹性变形获得更大的回弹力，进而缩短排气时间，提高排气效率。

在本实用新型的一些实施例中，排气阀片100包括依次连接的自由段130、连接段120和安装段110，自由段130、连接段120和安装段110中的至少一个形成为折弯段。

具体地，如图3所示，排气阀片100主要由自由段130、连接段120和安装段110组成，自由段130、连接段120和安装段110沿水平方向(如图3所示的左右方向)依次连接，也就是说，连接段120的两端分别与自由段130和安装段110相连，自由段130、连接段120和安装段110中至少一个形成为弯折段，从而使得排气阀片100端部形成为端部翘曲。

例如，如图7和图8所示，自由段130、连接段120和安装段110三者可以整体形成为弯折段，或者，如图9和图10所示，自由段130和连接段120可以整体形成为弯折段，或者，如图11和图12所示，连接段120可以形成为弯折段，对此，本实用新型并不做出限定。

在本实用新型的一个实施例中，排气阀片100整体形成为半径为R1的圆弧形，弧长S1＝S，h1＝R1×[1-cos(S1/R1)]。

具体地，如图7和图8所示，排气阀片100整体形成为沿水平方向(如图7和图8所示的左右方向)从右向左、逐渐向下弯曲的圆弧形，且圆弧形结构的半径为R1，也就是说，自由段130、连接段120和安装段110三者整体形成为弯折段，圆弧形的弧长为S1＝S，则根据几何计算，端部翘曲量h1＝R1×[1-cos(S1/R1)]。

其中，当S＝S1＝20.2mm时，0.1mm＜h1＜0.2mm。

具体地，当弯折段整体弧长S＝S1＝20.2mm时，端部翘曲量h1大于0.1mm且小于0.2mm，例如，h1可以是0.15mm，也可以是0.18mm或其他值，从而进一步地保证装配后排气阀片100可以紧密贴合在排气阀口212上，有效降低泄漏量，同时，也可以通过自身的形变调节减少安装面、排气阀片100等的制造误差导致的尺寸波动对排气泄露的影响，另外，在保证排气阀片100密封性能的同时，也可以通过自身的弯曲形变产生一定的弹性应力，能够在压缩机排气过程终了阶段更快的复位，从而减少压缩机的高压腔(未示出)内冷媒的穿漏量，提高压缩机的输气系数，获得更大的制冷量。

其中，1020mm＜R1＜2040mm。具体地，根据弯折段弧长S1的取值(S＝S1＝20.2mm)以及排气阀片100端部翘曲量h1(0.1mm＜h1＜0.2mm)，通过计算可以得到弯折段圆弧半径R1的取值为1020mm-2040mm。

在本实用新型的另一个实施例中，自由段130和连接段120形成为半径为R2的圆弧形，弧长为S2，安装段110形成为平直段，安装段110的长度为L，S＝S2+L，

h1＝R2×[1-cos(S2/R2)]。

具体地，如图9和图10所示，排气阀片100的自由段130和连接段120整体形成为沿水平方向(如图9和图10的左右方向)从右向左、逐渐向下弯曲的半径为R2圆弧形，也就是说，自由段130、连接段120二者整体形成为弯折段，弯折段的圆弧形的弧长为S2，安装段110形成为沿水平方向延伸的平直段，安装段110的长度为L,排气阀片100的整体长度S等于弯折段的弧长S2和平直段的长度L之和，则根据几何计算，端部翘曲量h1＝R2×[1-cos(S2/R2)]。

其中，当S＝20.2mm、L＝3mm时，0.1mm＜h1＜0.2mm。

具体地，当排气阀片100整体长度S＝20.2mm，安装度长度L＝3mm时，端部翘曲量h1大于0.1mm且小于0.2mm，例如，h1可以是0.15mm，也可以是0.18mm或其他值，从而进一步地保证装配后排气阀片100可以紧密贴合在排气阀口212上，有效降低泄漏量，同时，也可以通过自身的形变调节减少安装面、排气阀片100等的制造误差导致的尺寸波动对排气泄露的影响，另外，在保证排气阀片100密封性能的同时，也可以通过自身的弯曲形变产生一定的弹性应力，能够在压缩机排气过程终了阶段更快的复位，从而减少压缩机的高压腔(未示出)内冷媒的穿漏量，提高压缩机的输气系数，获得更大的制冷量。

其中，740mm＜R2＜1480mm。具体地，根据排气阀片100整体长度S(S＝20.2mm)、排气阀片100平直段的长度L(L＝3mm)以及排气阀片100端部翘曲量h1(0.1mm＜h1＜0.2mm)，通过计算可以得到弯折段圆弧半径R2的取值为740mm-1480mm。

在本实用新型的另一个实施例中，过渡段形成为半径为R3的圆弧形，弧长为S3，自由段130和安装段110为平直段，安装段110的长度为L1，自由段130的长度为L2，S＝L1+L2+S3，

h1＝R3×[1-cos(S3/R3)]+L2×sin(S3/R3)。

具体地，如图11和图12所示，排气阀片100的连接段120形成为沿水平方向(如图11和图12所示的左右方向)从右向左、逐渐向下弯曲的半径为R3圆弧形，也就是说，连接段120形成为弯折段，弯折段的圆弧形的弧长为S3，自由段130和安装段110分布形成为平直段，安装段110的长度为L1,自由段130的长度为L2，排气阀片100的整体长度S等于连接段120的弧长S3、自由段130的长度L2和安装段110的长度L1之和，则根据几何计算，端部翘曲量

h1＝R3×[1-cos(S3/R3)]+L2×sin(S3/R3)。

其中，当S3＝20.2mm、L1＝7mm时，0.1mm＜h1＜0.2mm。具体地，当排气阀片100整体长度S＝20.2mm，安装段110的长度L1＝3mm时，端部翘曲量h1大于0.1mm且小于0.2mm，例如，h1可以是0.15mm，也可以是0.18mm或其他值，从而进一步地保证装配后排气阀片100可以紧密贴合在排气阀口212上，有效降低泄漏量，同时，也可以通过自身的形变调节减少安装面、排气阀片100等的制造误差导致的尺寸波动对排气泄露的影响，另外，在保证排气阀片100密封性能的同时，也可以通过自身的弯曲形变产生一定的弹性应力，能够在压缩机排气过程终了阶段更快的复位，从而减少压缩机的高压腔(未示出)内冷媒的穿漏量，提高压缩机的输气系数，获得更大的制冷量。

其中，313mm＜R3＜625mm。具体地，根据排气阀片100整体长度S(S＝20.2mm)、排气阀片100的安装段110的长度L1(L1＝7mm)以及排气阀片100端部翘曲量h1(0.1mm＜h1＜0.2mm)，通过计算可以得到弯折段圆弧半径R3的取值为313mm-625mm。

下面结合附图1至图12具体描述根据本实用新型第二方面实施例的用于压缩机的排气阀组件1000。

根据本实用新型实施例的用于压缩机的排气阀组件1000包括阀板本体210和上述实施例的排气阀片100。

具体而言，阀板本体210上设有凹槽211，凹槽211内设有沿其厚度方向贯通的排气阀口212，排气阀片100可活动地设在凹槽211内以打开和封闭排气阀口212，排气阀片100的一端朝向排气阀口212所在方向折弯。

换言之，该用于压缩机的排气阀组件1000主要由阀板本体210和上述实施例的排气阀片100组成，阀片本体大致形成为矩形结构，阀片本体上端设有凹槽211，凹槽211大致形成为长方形，且凹槽211的前后方向的最大尺寸不小于排气阀片100的前后方向的最大尺寸，凹槽211的水平方向(如图1所示左右方向)的长度不小于排气阀片100水平方向的长度，从而使得排气阀片100可以适配地安装在凹槽211内，凹槽211沿厚度方向(如图1所示上下方向)设有贯通的排气阀口212，排气阀片100可活动地设在凹槽211内且排气阀片100的一端(如图1所示的左端)朝向排气阀口212方向(即如图1所示的下方)弯折，也就是说，排气阀片100的端部翘曲朝向排气阀口212，从而通过打开和封闭排气阀口212，利用排气阀片100的张合实现压缩机排气和密封过程。

由于根据本实用新型上述实施例的排气阀片100具有上述技术效果，因此，本实用新型实施例的用于压缩机的排气阀组件1000也具有上述效果，即该排气阀组件1000的结构简单、紧凑。加工、制造容易，排气效率高，使用可靠性高，有利于提升压缩机的性能。

具体地，通过将排气阀片100的一部分设置为朝向排气阀口一侧折弯，从而使得排气阀片100的端部形成翘曲量，并且，通过合理控制排气阀片100端部翘曲量的高度，使得在装配时，安装后的排气阀片100与排气阀口212之间存在下压力，同时，也可以对排气阀片100、与排气阀片100配合的排气阀口212以及排气阀片100的安装面等的加工误差起到补偿作用，使得安装后的排气阀片100可以紧贴排气阀口212，有效减小排气阀组件1000的泄漏量，而且，排气阀片100的一端向排气阀口一侧折弯的结构也可以使得排气阀片100通过自身的弹性变形获得更大的回弹力，进而缩短排气时间，提高排气效率。

优选地，用于压缩机的排气阀组件1000还包括升程限位器300，升程限位器300主要由卡扣310、压紧段320和上升段330组成，压紧段320和上升段330相连，卡扣310设在上升段330的一侧，升程限位器300通过卡扣310安装在凹槽211中，同时，压紧排气阀片100的一端(如图1和图4所示的右端)，从而使排气阀片100更加紧密贴合排气阀片100的安装面上，进而进一步增强排气阀片100与排气阀口212之间的密封效果更好，有效地降低了排气阀组部件的泄漏量。

其中，凹槽211内设有定位标识213，排气阀片100上设有与定位标识213位置相对应的定位缺口140。

具体地，如图1和图2所示，凹槽211的右端设有定位标识213，排气阀片100上设有与安装定位缺口140，定位缺口140与定位标识213的位置相对应，从而使得排气阀片100能够快速、正确地安装进阀板本体210的凹槽211内，并且确保排气阀片100弯曲方向朝向排气阀口212，降低了排气阀片100安装难度，提高了安装效率。

其中，凹槽211的底面形成为平面，排气阀口212的顶端高于凹槽211的底面且与凹槽211的底面之间存在高度差。

具体地，如图2所示，凹槽211底面形成为平面，从而可以增强排气阀片100与凹槽211底面的安装平面的贴合程度，此外，排气阀口212的顶端高于凹槽211底面且与凹槽211底面存在高度差h2,也就是说，排气阀口212顶端密封面所在的平面略高于排气阀片100的安装平面，二者之间的距离为h2，从而使得安装后的排气阀片100的翘曲端(如图1所示左端)能够与排气阀口212更加紧密贴合，进而使两者间的密封效果更好，有效地降低了阀组部件的泄漏量。

根据本实用新型第三方面实施例的压缩机(未示出)包括根据上述实施例所述的用于压缩机的排气阀组件1000。由于根据本实用新型上述实施例的排气阀组件1000具有上述技术效果，因此，本实用新型实施例压缩机也具有上述效果，即该压缩机的结构简单、紧凑，加工、制造容易，各部件连接可靠，装拆方便，压缩机在工作时排气时间短、排气效率高，使用可靠性高，整体性能好。

具体地，通过将排气阀片100的一部分设置为朝向排气阀口一侧折弯，从而使得排气阀片100的端部形成翘曲量，并且，通过合理控制排气阀片100端部翘曲量的高度，使得在装配时，安装后的排气阀片100与排气阀口212之间存在下压力，同时，也可以对排气阀片100、与排气阀片100配合的排气阀口212以及排气阀片100的安装面等的加工误差起到补偿作用，使得安装后的排气阀片100可以紧贴排气阀口212，有效减小气阀组件的泄漏量，而且，排气阀片100的一端向排气阀口一侧折弯的结构也可以使得排气阀片100通过自身的弹性变形获得更大的回弹力，进而缩短排气时间，提高排气效率。

根据本实用新型实施例的用于压缩机的排气阀片100、排气阀组件1000和压缩机的其他构成以及操作对于本领域的普通技术人员来说是可知的，在此不再详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。