一种贯流风轮及其制造方法与流程

本发明涉及塔扇中使用的贯流风轮及其制造工艺。

背景技术

现有的塔扇相当于一个贯流风机，其核心的工作部件是呈长圆筒形的贯流风轮，塔扇上设置有进风口和出风口，高速旋转的贯流风轮先从上述进风口吸入空气，再将吸入的空气甩出出风口。由于贯流风轮从上而下结构一致，因而出风均匀，能送出风幕，出风柔和舒适。但是，现有的贯流风轮出风量相对于其他形式结构的风机来说还是有差距，因而如何进一步提高贯流风机及贯流风轮的风量成为一个急需解决的问题。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供一种贯流风轮，对传统的贯流风轮的结构进行优化，相对于现有贯流风轮，具有风量大、结构稳固的优点。本发明还提供一种制作贯流风轮的方法，具有生产效率高，易于实施的优点。

本发明为解决上述问题所采用的技术方案为：

一种贯流风轮，包括多个风轮叶片组1，单个所述风轮叶片组1包括多片长度相等的叶片10，所述叶片10等间距均匀地围成圆筒，所述多个风轮叶片组1同轴线地排成一列，相邻的风轮叶片组1通过圆环形的隔片2连接在一起，所述排成一列的风轮叶片组1的两端设置有封片3，任一风轮叶片组1上的叶片10均倾斜于风轮叶片组1的周向方向，相邻的叶片10之间形成倾斜于风轮叶片组1的周向方向的倾斜风道100。

作为优选实施方式，进一步限定为：相邻的风轮叶片组的叶片错开布置。

作为优选实施方式，进一步限定为：任意相邻的两个风轮叶片组1之中靠下的风轮叶片组相对于靠上的风轮叶片组错开固定角度β，所有相对靠下的风轮叶片组均往同一个旋转方向相对于相对靠上的风轮叶片组错开所述固定角度β，所述固定角度β在以下范围：大于0°且小于360°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。

作为优选实施方式，进一步限定为：所述固定角度β在以下范围：大于0°且小于等于180°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。

作为优选实施方式，进一步限定为：所述固定角度β取为120°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。

作为优选实施方式，进一步限定为：所述风轮叶片组1的直径与叶片10的长度的比值在以下范围：大于等于1.1且小于等于1.3。

制造贯流风轮的方法，包括以下步骤：

步骤s1：制造得两封片3、多个隔片2、多个叶片10，所述多个叶片10长度均相等，所述隔片2呈圆环形；

步骤s2：取叶片10等间距均匀地围成圆筒而形成多个风轮叶片组1，使任一风轮叶片组1上的叶片10均倾斜于所述风轮叶片组1的周向方向且相邻的叶片10之间形成倾斜于风轮叶片组1的周向方向的倾斜风道100，将多个风轮叶片组1与隔片2、还有封片3焊接在一起形成柱状的贯流风轮，所述贯流风轮包括多个同轴线地排成一列的风轮叶片组1，相邻的风轮叶片组1通过隔片2连接在一起，所述贯流风轮的两端设置有所述封片3。

作为优选实施方式，进一步限定为：在步骤s2中，在将多个风轮叶片组1与隔片2、还有封片3焊接在一起形成柱状的贯流风轮时采用如下方法：先将一个风轮叶片组1与一个隔片2焊接成单级风轮91并制作多个所述单级风轮91，将一个封片3和一个风轮叶片组1焊接得一个端部风轮92，将多个所述单级风轮91以及一个端部风轮92焊接成柱状，最后再在上述柱状半成品上的相对于所述端部风轮92的另一端处焊接另一封片3。

作为优选实施方式，进一步限定为：在将多个所述单级风轮91以及端部风轮92焊接成柱状时采用如下方法：

步骤s2-1：取两个单级风轮91作为第一级单级风轮和第二级单级风轮，使第一级单级风轮和第二级单级风轮同轴线排列，使第一级单级风轮的隔片处于第一级单级风轮和第二级单级风轮的风轮叶片组之间，使第二级单级风轮的叶片10与第一级单级风轮的叶片10位置相对后将第二级单级风轮旋转固定角度，而后将第二级单级风轮的叶片10焊接于第一级单级风轮的隔片2上；

步骤s2-2：取另一单级风轮91作为第三级单级风轮，将第三级单级风轮与第二级单级风轮同轴线排列，使第二级单级风轮的隔片2位于第二级单级风轮和第三级单级风轮的风轮叶片组之间，使第三级单级风轮的叶片10与第二级单级风轮的叶片10位置相对后旋转固定角度，该旋转的固定角度的旋转方向和大小同步骤s2-1中所述的固定角度，而后将第三级单级风轮的叶片10焊接于第二级单级风轮的隔片2上；

步骤s2-3：按照步骤s2-2所示方法将多个单级风轮继续进行焊接使得所有单级风轮焊接成柱状，该柱状半成品包括多级的单级风轮，后一级的单级风轮相对于前一级的单级风轮旋转固定角度，该旋转的固定角度的旋转方向和大小同步骤s2-1中所述的固定角度；

步骤s2-4，取端部风轮92，将端部风轮92与最后一级单级风轮同轴线排列，使最后一级单级风轮的隔片2位于端部风轮92和最后一级单级风轮的风轮叶片组之间，使端部风轮92的叶片10与最后一级单级风轮的叶片10位置相对后旋转固定角度，该旋转的固定角度的旋转方向和大小同步骤s2-1中所述的固定角度，而后将端部风轮92的叶片10焊接于最后一级单级风轮的隔片2上；

上述固定角度在如下范围：大于0°且小于360°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。

作为优选实施方式，进一步限定为：所述固定角度在如下范围：大于0°且小于等于180°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。

作为优选实施方式，进一步限定为：所述固定角度取为120°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。

相对于现有技术，本发明的优点为：

1、一种贯流风轮，包括多个风轮叶片组，单个所述风轮叶片组包括多片长度相等的叶片，所述叶片等间距均匀地围成圆筒，所述多个风轮叶片组同轴线地排成一列，相邻的风轮叶片组通过圆环形的隔片连接在一起，所述排成一列的风轮叶片组的两端设置有封片，任一风轮叶片组上的叶片均倾斜于风轮叶片组的周向方向，相邻的叶片之间形成倾斜于风轮叶片组的周向方向的倾斜风道。采用上述结构的贯流风轮，具有风量大、结构稳固的优点。

2、作为本发明的贯流风轮的进一步改进，相邻的风轮叶片组的叶片错开布置。由于相邻的风轮叶片组的叶片错开，提高了贯流风轮整体的强度，同时使相邻的风轮叶片组之间的干扰少，减少了风轮的“内耗”，整体提高了贯流风轮的出风量。

3、作为本发明的贯流风轮的进一步改进，任意相邻的两个风轮叶片组1之中靠下的风轮叶片组相对于靠上的风轮叶片组错开固定角度β，所有相对靠下的风轮叶片组均往同一个旋转方向相对于相对靠上的风轮叶片组错开所述固定角度β，所述固定角度β在以下范围：大于0°且小于360°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。进一步优选地，所述固定角度β在以下范围：大于0°且小于等于180°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。再进一步优选地，所述固定角度β取为120°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。采用上述结构的贯流风轮，出风量更加大。

4、本发明还提供了一种制作上述贯流风轮的方法，具有生产效率高，易于实施的优点。

附图说明

图1为本发明的贯流风轮实施例的立体示意图；

图2为图1的a处的放大示意图；

图3为本发明的贯流风轮实施例的零部件爆炸示意图；

图4为本发明的贯流风轮实施例的主视图；

图5为图4的b-b处剖视图；

图6为显示相邻风轮叶片组错开角度的结构示意图；

图7为叶片的立体示意图；

图8为本发明的方法中单级风轮的立体示意图；

图9为本发明的方法中端部风轮的立体示意图。

具体实施方式

下面结合附图1至9对本发明作进一步的描述：

一种贯流风轮，包括多个风轮叶片组1，单个所述风轮叶片组1包括多片长度相等的叶片10，所述叶片10等间距均匀地围成圆筒，所述多个风轮叶片组1同轴线地排成一列，相邻的风轮叶片组1通过圆环形的隔片2连接在一起，所述排成一列的风轮叶片组1的两端设置有封片3，任一风轮叶片组1上的叶片10均倾斜于风轮叶片组1的周向方向，相邻的叶片10之间形成倾斜于风轮叶片组1的周向方向的倾斜风道100。采用上述结构的贯流风轮，由于叶片10及叶片10之间的风道均呈倾斜，使风更好的被甩出，提升了贯流风轮的风量；同时倾斜设置的叶片10也加强了贯流风轮的结构刚度和强度，使其在工作时更加稳定。

进一步的，相邻的风轮叶片组的叶片错开布置。由于相邻的风轮叶片组1的叶片10错开，提高了贯流风轮整体的强度，同时使相邻的风轮叶片组1之间的干扰少，减少了风轮的“内耗”，整体提高了贯流风轮的出风量。

进一步的，任意相邻的两个风轮叶片组1之中靠下的风轮叶片组相对于靠上的风轮叶片组错开固定角度β，所有相对靠下的风轮叶片组均往同一个旋转方向相对于相对靠上的风轮叶片组错开所述固定角度β，所述固定角度β在以下范围：大于0°且小于360°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。所述固定角度β如图6所示的β角，该β角定义为相邻的风轮叶片组之一旋转至两风轮叶片组的叶片位置相对时所需的最小旋转角度，所述的两风轮叶片组的叶片位置相对定义为两风轮叶片组的叶片在风轮叶片组的轴线方向上的投影重合。上述结构的贯流风轮，其风轮叶片组至上而下同方向错开角度，使得相邻的风轮叶片组之间的风流干扰少，能减少风量损耗，提高出风量。

进一步优选的，所述固定角度β在以下范围：大于0°且小于等于180°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。

再进一步优选的，所述固定角度β取为120°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。

进一步的，所述叶片10的截面呈两端薄中间厚的拱形。采用上述结构的叶片在保证的强度的同时节省了材料，同时使得本发明的贯流风轮出风更加顺畅。

在单个风轮叶片组中，若叶片相对于风轮叶片组的直径长度过大，会影响其强度，尤其在贯流风轮高速转动的过程中，叶片容易弯曲甚至折断；而当叶片的长度过短，则会影响出风量。因而优选地，所述风轮叶片组1的直径与叶片10的长度的比值在以下范围：大于等于1.1且小于等于1.3。采用上述参数设计贯流风轮，风量更大，结构更加稳固。

制造贯流风轮的方法，包括以下步骤：

步骤s1：制造得两封片3、多个隔片2、多个叶片10，所述多个叶片10长度均相等，所述隔片2呈圆环形；

步骤s2：取叶片10等间距均匀地围成圆筒而形成多个风轮叶片组1，使任一风轮叶片组1上的叶片10均倾斜于所述风轮叶片组1的周向方向且相邻的叶片10之间形成倾斜于风轮叶片组1的周向方向的倾斜风道100，将多个风轮叶片组1与隔片2、还有封片3焊接在一起形成柱状的贯流风轮，所述贯流风轮包括多个同轴线地排成一列的风轮叶片组1，相邻的风轮叶片组1通过隔片2连接在一起，所述贯流风轮的两端设置有所述封片3。上述方法具有生产效率高，易于实施的优点。优选的，上述焊接方法采用超声波焊接或热熔焊接。

优选的，在步骤s2中，在将多个风轮叶片组1与隔片2、还有封片3焊接在一起形成柱状的贯流风轮时采用如下方法：先将一个风轮叶片组1与一个隔片2焊接成单级风轮91并制作多个所述单级风轮91，将一个封片3和一个风轮叶片组1焊接得一个端部风轮92，将多个所述单级风轮91以及一个端部风轮92焊接成柱状，最后再在上述柱状半成品上的相对于所述端部风轮92的另一端处焊接另一封片3。采用上述方法制作贯流风轮，适于进行大批量的生产，有利于提高生产效率。

优选的，在将多个所述单级风轮91以及端部风轮92焊接成柱状时采用如下方法：

步骤s2-1：取两个单级风轮91作为第一级单级风轮和第二级单级风轮，使第一级单级风轮和第二级单级风轮同轴线排列，使第一级单级风轮的隔片处于第一级单级风轮和第二级单级风轮的风轮叶片组之间，使第二级单级风轮的叶片10与第一级单级风轮的叶片10位置相对后将第二级单级风轮旋转固定角度，而后将第二级单级风轮的叶片10焊接于第一级单级风轮的隔片2上；

步骤s2-2：取另一单级风轮91作为第三级单级风轮，将第三级单级风轮与第二级单级风轮同轴线排列，使第二级单级风轮的隔片2位于第二级单级风轮和第三级单级风轮的风轮叶片组之间，使第三级单级风轮的叶片10与第二级单级风轮的叶片10位置相对后旋转固定角度，该旋转的固定角度的旋转方向和大小同步骤s2-1中所述的固定角度，而后将第三级单级风轮的叶片10焊接于第二级单级风轮的隔片2上；

步骤s2-3：按照步骤s2-2所示方法将多个单级风轮继续进行焊接使得所有单级风轮焊接成柱状，该柱状半成品包括多级的单级风轮，后一级的单级风轮相对于前一级的单级风轮旋转固定角度，该旋转的固定角度的旋转方向和大小同步骤s2-1中所述的固定角度；

步骤s2-4，取端部风轮92，将端部风轮92与最后一级单级风轮同轴线排列，使最后一级单级风轮的隔片2位于端部风轮92和最后一级单级风轮的风轮叶片组之间，使端部风轮92的叶片10与最后一级单级风轮的叶片10位置相对后旋转固定角度，该旋转的固定角度的旋转方向和大小同步骤s2-1中所述的固定角度，而后将端部风轮92的叶片10焊接于最后一级单级风轮的隔片2上；

上述固定角度在如下范围：大于0°且小于360°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。采用上述方法制得的贯流风轮，其风轮叶片组至上而下同方向错开角度，使得相邻的风轮叶片组之间的风流干扰少，能减少风量损耗，提高出风量。

进一步优选的，所述固定角度在如下范围：大于0°且小于等于180°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。

再进一步优选的，所述固定角度取为120°/单个所述风轮叶片组的叶片个数。