本发明属于工程机械技术领域，具体涉及一种挖掘机斗杆油缸。
背景技术：
挖掘装载机是一种广泛应用的多功能的建设施工机械。由于它可快速更换多种作业装置多品种，高质量及高效率等特点，因此受到广大施工作业单位的青睐，其生产制造业也日益蓬勃发展。应用在挖掘装载机上的油缸要求在铲挖的过程中速度快，效率高，机动性好，操作轻便。目前在工程机械斗杆油缸的使用过程中，存在油缸动作慢，泄压、油封处漏油的情况。从经济和产品质量以及提升产品性能的角度出发，需要设计并加工制造一款符合市场需求和自身产品融合的一款挖掘机油缸。因此，对于上述问题的解决就尤为重要。
技术实现要素：
本发明克服现有技术的不足，提供了一种结构简单、稳定性好、伸缩自如的挖掘机斗杆油缸。
为达上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种挖掘机斗杆油缸，其特征在于：包括活塞杆、导向套、缸体、活塞和缸底，所述缸体其中一端由缸底密封，所述缸体的开口端焊接导向座，所述导向座与缸体同轴设置，并且内径相同，所述导向座连接导向套，所述导向套包括前部、中部和后部，所述后部外壁与导向座内壁密封配合，所述中部凸起设置，凸起端抵在导向座的开口端上，所述中部通过内六角圆柱头螺钉与导向座连接，所述前部内壁与活塞杆外壁密封配合，所述后部外壁上设有第一O形密封圈，所述前部内壁上依次设有孔用挡圈、第一防尘圈、轴用密封圈、缓冲圈、滑动轴套和孔用钢丝挡圈，所述活塞杆置于缸体中的一端端部为阶梯型圆柱，依次套设有上腔缓冲套、活塞和下腔缓冲套，所述上腔缓冲套套设在活塞杆上，并且一端抵在活塞杆上，另一端抵在活塞的一端上，所述上腔缓冲套内壁与活塞杆外壁密封配合，所述上腔缓冲套能够卡合在所述导向套的后部的内壁后端与活塞杆外壁之间留有的间隙中，所述活塞内壁上设有第二O形密封圈，所述活塞外壁前部与缸体内壁密封配合，在外壁上依次设有第一纳污环、第一成型导向环、孔用密封环、第二成型导向环和第二纳污环，所述活塞外壁后部与缸体内壁留有间隙，在外壁上设有螺纹通孔，所述螺纹通孔内置钢球，所述螺纹通孔螺纹连接内六角紧定螺钉，所述内六角紧定螺钉抵在钢球上，所述钢球抵在活塞杆的凹槽中，所述下腔缓冲套内壁与活塞杆外壁密封配合，所述下腔缓冲套与所述活塞之间设有卡圈，所述下腔缓冲套中部与活塞杆接触面之间设有缓冲环，所述下腔缓冲套末部与活塞杆通过挡环卡接，所述活塞杆置于缸体外部的一端上连接第一耳环，所述缸底上设有第二耳环，所述第一耳环和所述第二耳环均内置轴套，所述轴套两端均设有第二防尘圈，所述第一耳环和所述第二耳环上均设有油杯，所述缸底侧部设有后油口，所述后油口通过内六角圆柱头螺钉连接下腔油管组件，所述后油口对应的缸底侧部位置上设有径向盲孔，所述缸底轴向设有一沉孔，所述沉孔与径向盲孔相连通，所述沉孔的内壁与所述下腔缓冲套的外壁密封配合，所述导向座侧部设有前油口，所述前油口通过内六角圆柱头螺钉连接上腔油管组件，所述前油口对应的导向套的中部设有径向通孔，所述上腔油管组件的进口端置于缸底侧部，并且与下腔油管组件对称设置，所述缸体靠近缸底的一端上设有抱箍，所述抱箍上设有压块，所述压块卡接上腔油管组件，所述缸体内分为有杆腔和无杆腔，所述前油口与所述有杆腔连通，所述后油口与所述无杆腔连通。
进一步的，所述缸底与所述第二耳环一体成型。
进一步的，所述第一耳环上的油杯与活塞杆轴线呈60°，所述第二耳环上的油杯与活塞杆轴线呈0°。
进一步的，所述缸体内径为135mm，所述活塞杆直径为95mm。
进一步的，所述缸体与所述活塞杆的收拉范围为2108-3648mm。
进一步的，所述活塞的行程为1540mm。
与现有技术相比，本发明的优点是：
1、使用周期长且稳定性好；
2、伸缩自如，2000工作小时内无泄压、漏油、伸缩慢的情况发生；
3、提高了整机生产效率和生产的经济效益。
附图说明
图1为本发明一种挖掘机斗杆油缸的结构示意主视剖视图。
图2为本发明一种挖掘机斗杆油缸的结构示意俯视剖视图。
图3为本发明一种挖掘机斗杆油缸的结构示意右视图。
在图中，1.活塞杆，2.缸体，3.活塞，4.缸底，5.导向座，6.前部，7.中部，8.后部，9.第一O形密封圈，10.孔用挡圈，11.第一防尘圈，12.轴用密封圈，13.缓冲圈，14.滑动轴套，15.孔用钢丝挡圈，16.上腔缓冲套，17.下腔缓冲套，18.第二O形密封圈，19.第一纳污环，20.第一成型导向环，21.孔用密封环，22.第二成型导向环，23.第二纳污环，24.螺纹通孔，25.钢球，26.内六角紧定螺钉，27.卡环，28.缓冲环，29.挡环，30.第一耳环，31.第二耳环，32.轴套，33.第二防尘圈，34.油杯，35.后油口，36.下腔油管组件，37.径向盲孔，38.沉孔，39.前油口，40.上腔油管组件，41.径向通孔，42.抱箍，43.压块，44.有杆腔，45.无杆腔。
具体实施方式
下面给出的实施例拟对本发明作进一步说明，但不能理解为是对本发明保护范围的限制，本领域技术人员根据本发明内容对本发明的一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。
除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在图1至图3中，1.活塞杆，2.缸体，3.活塞，4.缸底，5.导向座，6.前部，7.中部，8.后部，9.第一O形密封圈，10.孔用挡圈，11.第一防尘圈，12.轴用密封圈，13.缓冲圈，14.滑动轴套，15.孔用钢丝挡圈，16.上腔缓冲套，17.下腔缓冲套，18.第二O形密封圈，19.第一纳污环，20.第一成型导向环，21.孔用密封环，22.第二成型导向环，23.第二纳污环，24.螺纹通孔，25.钢球，26.内六角紧定螺钉，27.卡环，28.缓冲环，29.挡环，30.第一耳环，31.第二耳环，32.轴套，33.第二防尘圈，34.油杯，35.后油口，36.下腔油管组件，37.径向盲孔，38.沉孔，39.前油口，40.上腔油管组件，41.径向通孔，42.抱箍，43.压块，44.有杆腔，45.无杆腔。
一种挖掘机斗杆油缸，其特征在于：包括活塞杆1、导向套、缸体2、活塞3和缸底4，缸体2其中一端由缸底4密封，缸体2的开口端焊接导向座5，导向座5与缸体2同轴设置，并且内径相同，导向座5连接导向套，导向套包括前部6、中部7和后部8，后部8外壁与导向座5内壁密封配合，中部7凸起设置，凸起端抵在导向座5的开口端上，中部7通过内六角圆柱头螺钉与导向座5连接，前部6内壁与活塞杆1外壁密封配合，后部8外壁上设有第一O形密封圈9，前部6内壁上依次设有孔用挡圈10、第一防尘圈11、轴用密封圈12、缓冲圈13、滑动轴套14和孔用钢丝挡圈15，活塞杆1置于缸体中的一端端部为阶梯型圆柱，依次套设有上腔缓冲套16、活塞3和下腔缓冲套17，上腔缓冲套16套设在活塞杆1上，并且一端抵在活塞杆1上，另一端抵在活塞3的一端上，上腔缓冲套16内壁与活塞杆1外壁密封配合，上腔缓冲套16能够卡合在导向套的后部8的内壁与活塞杆1外壁之间留有的间隙中，活塞3内壁上设有第二O形密封圈18，活塞3外壁前部与缸体2内壁密封配合，在外壁上依次设有第一纳污环19、第一成型导向环20、孔用密封环21、第二成型导向环22和第二纳污环23，活塞3外壁后部与缸体2内壁留有间隙，在外壁上设有螺纹通孔24，螺纹通孔24内置钢球25，螺纹通孔24螺纹连接内六角紧定螺钉26，内六角紧定螺钉26抵在钢球25上，钢球25抵在活塞杆1的凹槽中，下腔缓冲套17内壁与活塞杆1外壁密封配合，下腔缓冲套17与活塞3之间设有卡圈27，下腔缓冲套17中部与活塞杆1接触面之间设有缓冲环28，下腔缓冲套17末部与活塞杆1通过挡环29卡接，活塞杆1置于缸体2外部的一端上连接第一耳环30，缸底4上设有第二耳环31，第一耳环30和所述第二耳环31均内置轴套32，轴套32两端均设有第二防尘圈33，第一耳环30和所述第二耳环31上均设有油杯34，缸底4侧部设有后油口35，后油口35通过内六角圆柱头螺钉连接下腔油管组件36，后油口35对应的缸底4侧部位置上设有径向盲孔37，缸底4轴向设有一沉孔38，沉孔38与径向盲孔37相连通，沉孔38的内壁与下腔缓冲套17的外壁密封配合，导向座5侧部设有前油口39，前油口39通过内六角圆柱头螺钉连接上腔油管组件40，前油口39对应的导向套的中部7设有径向通孔41，上腔油管组件40的进口端置于缸底4侧部，并且与下腔油管组件36对称设置，缸体2靠近缸底4的一端上设有抱箍42，抱箍42上设有压块43，压块43卡接上腔油管组件40，缸体2内分为有杆腔44和无杆腔45，前油口39与有杆腔44连通，后油口35与无杆腔45连通。
缸底4与第二耳环31一体成型。
第一耳环30上的油杯34与活塞杆1轴线呈60°，第二耳环31上的油杯34与活塞杆1轴线呈0°。
缸体2内径为135mm，活塞杆1直径为95mm。
缸体2与活塞杆1的收拉范围为2108-3648mm。
活塞3的行程为1540mm。
使用时，斗杆油缸安装到斗杆和动臂之间；在安装前进行了打压试验24小时没有发生漏油的现象；安装后伸缩自如，且经实践检验后，累计工作2000小时没有漏油、泄压的情况出现，达到了预想的效果；从另一方面提升了产品的整体性能和质量；提高了整机生产效率和生产的经济效益。