柱塞泵阀座的制作方法

本实用新型涉及石油注水领域，特别涉及一种柱塞泵阀座。

背景技术：

随着油田后期的开发，污水回注需求日益增大，柱塞泵中的柱塞泵阀座刺漏率日益增加。因此，如何设计出一种高效耐用的柱塞泵阀座成了石油注水领域人们十分关注的问题。

目前使用的柱塞泵阀座包括：本体、吸液孔、排液孔和密封槽。在柱塞泵运行过程中，随着活塞的往复运动，柱塞泵中与弹簧连接的阀片与柱塞泵阀座的吸液端面和排液端面不断地分离与闭合，吸液过程中，排液阀片与柱塞泵阀座闭合，液体从吸液孔流出冲击在吸液阀片上，使吸液阀片与柱塞泵阀座分离；排液过程中，活塞推动吸液阀片向吸液端面运动，使得液体从吸液端面的排液孔流入，从排液端面的排液孔流出冲击在排液阀片上，使排液阀片与柱塞泵阀座分离。随着吸液和排液的有序进行，完成污水回注。

发明人发现相关技术至少存在以下问题：

液体冲击在与弹簧连接的吸液阀片或排液阀片上，导致吸液阀片或排液阀片与阀座之间的平行状态发生偏移，吸液阀片或排液阀片与阀座距离变远的一侧吸液孔或排液孔液流速度快，致使吸液端面的吸液孔边缘或排液端面的排液孔边缘磨损，使得阀座刺漏率升高。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供了一种柱塞泵阀座，以解决相关技术阀座刺漏率升高的问题。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种柱塞泵阀座，所述柱塞泵阀座包括：本体、第一吸液孔、第二吸液孔、第一排液孔、第二排液孔和紧固螺孔；

所述第一吸液孔和所述第二吸液孔有序交替均匀排列且贯穿所述本体的吸液端面和侧面，所述第一排液孔和第二排液孔有序交替均匀排列且贯穿所述本体的吸液端面和排液端面，所述紧固螺孔位于所述本体的排液端面中心；

其中，所述吸液端面为与吸液阀片连接的端面，所述排液端面为与排液阀片连接的端面；

所述第一吸液孔的孔径小于所述第二吸液孔的孔径，所述第一排液孔的孔径小于所述第二排液孔的孔径。

可选地，所述第一吸液孔和所述第二吸液孔的数量一致且都为第一预设值。

可选地，所述第一排液孔和所述第二排液孔的数量一致且都为第二预设值。

可选地，所述紧固螺孔与排液装置螺纹连接。

可选地，所述柱塞泵阀座还包括：第一密封凹槽和第一密封圈；

所述第一密封凹槽位于所述本体吸液端面边缘与侧面交界处，所述第一密封圈位于所述第一密封凹槽内。

可选地，所述柱塞泵阀座还包括：第二密封凹槽和第二密封圈；

所述第二密封凹槽位于所述本体排液端面上第一排液孔和第二排液孔构成的圆环的外围，所述第二密封圈位于所述第二密封凹槽内。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

通过第一吸液孔与第二吸液孔有序交替均匀排列，且第一吸液孔的孔径小于第二吸液孔的孔径，在吸液的过程中，第一吸液孔与第二吸液孔液流状态大小配合，使得吸液阀片与吸液端面保持平行；通过第一排液孔与第二排液孔有序交替均匀排列，且第一排液孔的孔径小于第二排液孔的孔径，在排液过程中，第一排液孔与第二排液孔液流状态大小配合，使得排液阀片与排液端面保持平行；有效避免了吸液阀片或排液阀片与柱塞泵阀座之间的平行状态发生偏移，使吸液阀片和排液阀片与柱塞泵阀座的配合趋于均匀启闭，减小了吸液端面的吸液孔边缘和排液端面的排液孔边缘磨损，降低了柱塞泵阀座刺漏率。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的柱塞泵阀座俯视图；

图2是本实用新型实施例提供的柱塞泵阀座俯视图；

图3是本实用新型实施例提供的柱塞泵阀座仰视图；

图4是本实用新型实施例提供的柱塞泵阀座剖视图。

其中，对附图中的各标号介绍如下：

1本体，2第一吸液孔，3第二吸液孔，4第一排液孔，5第二排液孔，6紧固螺孔，7第一密封凹槽，8第一密封圈，9第二密封凹槽，10第二密封圈。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

参见图1，本实用新型实施例提供了一种柱塞泵阀座，该柱塞泵阀座包括：本体1、第一吸液孔2、第二吸液孔3、第一排液孔4、第二排液孔5和紧固螺孔6；

第一吸液孔2和第二吸液孔3有序交替均匀排列且贯穿本体1的吸液端面和侧面，第一排液孔4和第二排液孔5有序交替均匀排列且贯穿本体1的吸液端面和排液端面，紧固螺孔6位于本体1的排液端面中心；

其中，吸液端面为与吸液阀片连接的端面，排液端面为与排液阀片连接的端面；

第一吸液孔2的孔径小于第二吸液孔3的孔径，第一排液孔4的孔径小于第二排液孔5的孔径。

可选地，第一吸液孔2和第二吸液孔3贯穿本体1的吸液端面和侧面，第一吸液孔2和第二吸液孔3在吸液端面均匀交替排列成一个以吸液端面的中心为圆心的圆环，且第一吸液孔2的孔径小于第二吸液孔3的孔径；第一排液孔4 和第二排液孔5贯穿本体1的吸液端面和排液端面，第一排液孔4和第二排液孔5在吸液端面和排液端面均有序均匀排列成一个以排液端面的中心为圆心的圆环，且第一排液孔4的孔径小于第二排液孔5的孔径；紧固螺孔6位于本体1 的排液端面中心。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括:

通过第一吸液孔与第二吸液孔有序交替均匀排列，且第一吸液孔的孔径小于第二吸液孔的孔径，在吸液的过程中，第一吸液孔与第二吸液孔液流状态大小配合，使得吸液阀片与吸液端面保持平行；通过第一排液孔与第二排液孔有序交替均匀排列，且第一排液孔的孔径小于第二排液孔的孔径；在排液过程中，第一排液孔与第二排液孔液流状态大小配合，使得排液阀片与排液端面保持平行；有效避免了排液阀片与柱塞泵阀座之间的平行状态发生偏移，使吸液阀片和排液阀片阀片与柱塞泵阀座的配合趋于均匀启闭，减小了吸液端面的吸液孔边缘和排液端面的排液孔边缘磨损，降低了柱塞泵阀座刺漏率。

在一种可选实施例中，第一吸液孔2和第二吸液孔3的数量一致且都为第一预设值，其中第一预设值的数量可以为12或者14，本实用新型实施例对此不加以限定。

在一种可选实施例中，第一排液孔4和第二排液孔5的数量一致且都为第二预设值，其中第二预设值的数量可以为12或者14，本实用新型实施例对此不加以限定。

需要说明的是，第一预设值和第二预设值可以相同，也可以不同，根据实际情况而定。

在一种可选实施例中，紧固螺孔6与排液装置螺纹连接。

可选地，紧固螺孔6内壁设置有内螺纹，排液装置与柱塞泵阀座连接一端外壁设置有外螺纹，紧固螺孔6与排液装置通过螺纹可拆卸连接。其中，紧固螺孔6内壁可以设置为外螺纹，排液装置与柱塞泵阀座连接一端外壁设置为内螺纹，本实用新型实施例对此不加以限制。

参见图2，在一种可选实施例中，柱塞泵阀座还包括：第一密封凹槽7和第一密封圈8。

第一密封凹槽7位于本体1吸液端面边缘与侧面交界处，第一密封圈8位于第一密封凹槽7内。

可选地，第一密封圈8为密封胶圈，以提高柱塞泵阀座与柱塞泵之间的密封性。

参见图3或图4，在一种可选实施例中，柱塞泵阀座还包括：第二密封凹槽 9和第二密封圈10；

第二密封凹槽9位于本体1排液端面上第一排液孔4和第二排液孔5构成的圆环的外围，第二密封圈10位于第二密封凹槽9内。

可选地，第二密封圈10为密封胶圈，以进一步提高柱塞泵阀座与柱塞泵之间的密封性。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括:

通过第一吸液孔与第二吸液孔有序交替均匀排列，且第一吸液孔的孔径小于第二吸液孔的孔径，在吸液的过程中，第一吸液孔与第二吸液孔液流状态大小配合，使得吸液阀片与吸液端面保持平行；通过第一排液孔与第二排液孔有序交替均匀排列，且第一排液孔的孔径小于第二排液孔的孔径，在排液过程中，第一排液孔与第二排液孔液流状态大小配合，使得排液阀片与排液端面保持平行；有效避免了吸液阀片或排液阀片与柱塞泵阀座之间的平行状态发生偏移，使吸液阀片和排液阀片与柱塞泵阀座的配合趋于均匀启闭，减小了吸液端面的吸液孔边缘和排液端面的排液孔边缘磨损，降低了柱塞泵阀座刺漏率，延长了柱塞泵阀座的使用寿命。通过第一密封凹槽内的密封胶圈和第二密封凹槽内的密封胶圈，提高了柱塞泵阀座与柱塞泵之间的密封性。

上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本公开的可选实施例，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。