一种组合式双气缸的制作方法

本实用新型涉及气缸技术领域，特别涉及一种组合式双气缸。

背景技术：

气缸是一种引导活塞在缸体内进行直线往复运动的圆筒金属机件，空气在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能；气体在压缩机气缸中接受活塞压缩而提高压力。

在打火机的生产过程中，需要对打火机内进行充气，通常在充气过程中所用的充气设备使用的是单个缸体内设置有单个活塞杆的气缸，需要在该充气设备上安装多个带有单活塞杆的气缸，由于打火机体积较小，在充气设备上安装多个气缸存在安装不便且结构较松散、占用空间较大的缺点。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种组合式双气缸，采用在同一个缸体内设置两个分开控制的活塞杆，具有在使用时安装方便、结构紧凑且占用空间较小的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种组合式双气缸，包括缸体，缸体内开设有两个腔室，两个腔室内设置有活塞，腔室的腔口设置有前盖，活塞上安装有活塞杆，前盖上沿前盖轴向开设有供活塞杆一端穿出腔室外的穿出孔，活塞将腔室分隔成有杆腔和无杆腔，缸体开设有第一进出气通道和第二进出气通道，第一进出气通道连通于有杆腔，第二进出气通道连通于无杆腔，缸体上还开设有安装孔。

通过采用上述技术方案，通过安装孔将缸体安装于充气设备上，然后通过第一进出气通道向有杆腔内通气，在气压的作用下，活塞逐渐向无杆腔运动，有杆腔的容积变大，无杆腔的容积逐渐变小，当活塞下端抵触于无杆腔底壁时，通过第二进出气通道向无杆腔内通气，同样在气压的作用下，活塞逐渐向有杆腔运动，无杆腔的容积变大，有杆腔的容积逐渐变小。如此，活塞即可带动活塞杆沿活塞杆轴向做往复运动，其构思巧妙、设计合理，将两个活塞杆安装于同一缸体内具有结构简单、紧凑、安装方便、精度高且占用空间较小的效果。连通于两个腔室的第一进出气通道和第二进出气通道均各自分开，可使活塞杆的运动分开控制，具有运转灵活、可靠的效果。

本实用新型的进一步设置为：活塞上位于无杆腔的端面开设有第一嵌入槽，第一嵌入槽内嵌设有防撞垫片。

通过采用上述技术方案，当活塞受到气体压力快速运动至无杆腔底壁时，活塞下端面会与无杆腔底部发生碰撞，在防撞垫片的作用下一定程度上可对活塞起到缓冲作用，减小碰撞时的作用力，从而可延长活塞的使用寿命，无需经常对活塞进行维修更换。

本实用新型的进一步设置为：活塞侧壁开设有第一环形槽，第一环形槽内嵌设有耐磨环，耐磨环的内壁抵触于活塞，耐磨环的外壁抵触于腔室内壁。

通过采用上述技术方案，活塞壁设置耐磨环不仅可减少活塞与腔室间的摩擦，从而减小活塞的磨损程度，延长活塞的使用寿命，而且还能够起到较好的密封作用，将无杆腔与有杆腔之间的气体进行较好的分隔。

本实用新型的进一步设置为：活塞侧壁开设有安装槽，安装槽内安装有截面呈Y字型的Y型圈，Y型圈包括底部和支撑部，底部抵触于安装槽内壁，支撑部抵触于腔室内壁。

通过采用上述技术方案，Y型圈与腔室间的接触面积较小，一方面可减小磨损程度，另一方面当活塞往复运动时，由于接触面街较小，所受摩擦阻力也小，具有节能的效果。

本实用新型的进一步设置为：前盖的外侧壁开设有第二环形槽，第二环形槽内嵌设有O型环，O型环与缸体相抵触。

通过采用上述技术方案，O型环的设置可增强前盖与缸体间的密封性，在一定程度上可避免腔室内的气体从前盖与缸体间的缝隙中泄漏，具有节能、增强气密性的效果。

本实用新型的进一步设置为：前盖上开设有第二嵌入槽，第二嵌入槽连通于穿出孔，第二嵌入槽内嵌设有防尘密封圈。

通过采用上述技术方案，由于加工环境中可能存在较多的灰尘，灰尘会附着于活塞杆的外壁上，当活塞杆做往复运动时，灰尘容易对活塞杆造成磨损使气密性变差，而在防尘密封圈的作用下，在一定程度上可将灰尘进行阻挡，使气缸内部的气密性较好。

本实用新型的进一步设置为：安装孔包括一个中心安装孔和两个旁侧安装孔，中心安装孔设置于两个腔室之间，两个旁侧安装孔设置于两个腔室外侧。

通过采用上述技术方案，将双气缸安装于充气设备上时，通过中心安装孔可将双气缸对准中心位置固定安装，然后再通过旁侧的安装孔将双气缸固定安装，缸体受到的作用力较对称，具有安装更稳固的效果。

本实用新型的进一步设置为：两个旁侧安装孔的上端设置有自润滑轴承。

通过采用上述技术方案，采用自润滑轴承在使用过程中可减少保养，且耐磨性能较好，具有使用寿命较长的效果。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.采用两个活塞杆安装于同一缸体内的方式，其构思巧妙、设计合理，具有结构简单、紧凑、安装方便、精度较高且占用空间较小的效果；

2.采用连通两个腔室的各进出气通道分开控制的方式，可使活塞杆的运转具有灵活、可靠的效果；

3.采用耐磨环、防尘密封圈可延长活塞的使用寿命，且腔室内的气密性较好。

附图说明

图1是实施例的内部结构剖视图。

图中：1、缸体；11、中心安装孔；12、旁侧安装孔；13、第一进出气通道；14、第二进出气通道；2、活塞；21、防撞垫片；22、耐磨环；23、Y型圈；231、底部；232、支撑部；24、第一嵌入槽；25、第一环形槽；26、安装槽；3、自润滑轴承；4、前盖；41、防尘密封圈；42、O型环；43、第二嵌入槽；44、第二环形槽；45、穿出孔；5、活塞杆；6、腔室；61、无杆腔；62、有杆腔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

一种组合式双气缸，如图1所示，包括缸体1，缸体1内同向开设有两个腔室6，各个腔室6内同轴设置有活塞2和活塞杆5，缸体1内开设有连通于腔室6的第一进出气通道13和第二进出气通道14，缸体1内还开设有安装孔，安装孔包括有中心安装孔11和两个旁侧安装孔12，中心安装孔11设置于两个腔室6之间，两个旁侧安装孔12设置于腔室6外侧，各个安装孔之间的中心轴相互平行设置，两个旁侧安装孔12的上端还设置有自润滑轴承3，采用自润滑轴承3在使用过程中可减少保养，且耐磨性能较好，具有使用寿命较长的效果。在使用前，将缸体1整体通过三个安装孔安装于充气设备的汇流板上，使充气设备内的充气管道与第一进出气通道13和第二进出气通道14相连通，然后通过充气管道向腔室6内充气驱动活塞2带动活塞杆5做往复运动。将组合式双气缸安装于充气设备上时，通过中心安装孔11可将组合式双气缸对准中心位置固定安装，然后再通过旁侧安装孔12将组合式双气缸固定安装，缸体1受到的作用力较对称，具有安装更稳固的效果。

如图1所示，腔室6的腔口处设置有前盖4，前盖4上沿前盖4的轴向开设有供活塞2穿出的穿出孔45，活塞杆5的一端安装于活塞2内，活塞杆5的另一端穿过穿出孔45后位于腔室6外；活塞2将腔室6分隔成有杆腔62和无杆腔61，第一进出气通道13连通于有杆腔62，第二进出气通道14连通于无杆腔61，第一进出气通道13和第二进出气通道14的管道入口均设置于缸体1下底面。

当第一进出气通道13向有杆腔62内通入气体时，有杆腔62内气压逐渐增大，活塞2逐渐向无杆腔61运动，并带动活塞杆5向腔室6内收缩，有杆腔62的容积逐渐变大，无杆腔61的容积逐渐变小，直至活塞2下端与无杆腔61内壁相抵时，第二进出气通道14向无杆腔61内通入气体，无杆腔61内气压逐渐增大，活塞2逐渐向有杆腔62运动，并带动活塞杆5向腔室6外伸出，有杆腔62的容积逐渐变小，无杆腔61的容积逐渐变大，直至活塞2上端与前盖4相抵触，如此，活塞2即可带动活塞杆5做循环往复运动，其构思巧妙、设计合理，采用在同一缸体1内开设两个并列的腔室6，将两个活塞2集成于一缸体1内，具有结构简单、紧凑、安装方便、精度较高且占用空间较小的效果。当充气设备给打火机充气时，可在充气设备上安装多个打火机，具有效率较高的特点。此外，连通于两个腔室6的第一进出气通道13、第二进出气通道14均各自分开，可使两个腔室6内的活塞杆5分开控制可同步工作，也可分开工作，具有运转灵活、可靠的特点。

如图1所示，活塞2上位于无杆腔61的端面开设有第一嵌入槽24，第一嵌入槽24内嵌设有防撞垫片21，当活塞2受到气体压力快速运动至无杆腔61底壁时，活塞2下端面会与无杆腔61底部发生碰撞，在防撞垫片21的作用下一定程度上可对活塞2起到缓冲作用，减小碰撞时的作用力，从而可延长活塞2的使用寿命，无需经常对活塞2进行维修更换；活塞2的侧壁开设与第一环形槽25和安装槽26，第一环形槽25设置于安装槽26的下方，第一环形槽25内嵌设有耐磨环22，耐磨环22的内壁抵触于活塞2，耐磨环22的外壁抵触于腔室6内壁，耐磨环22不仅可减少活塞2与腔室6间的摩擦，从而减小活塞2的磨损程度，延长活塞2的使用寿命，而且还能够起到较好的密封作用，将无杆腔61与有杆腔62之间的气体进行较好的分隔；安装槽26内安装有截面呈Y字型的Y型圈23，Y型圈23包括底部231和支撑部232，底部231抵触于安装槽26内壁，支撑部232通过两个接触点抵触于腔室6内壁，Y型圈23与腔室6间的接触面积较小，一方面可减小磨损程度，另一方面当活塞2往复运动时，由于接触面积较小，所受摩擦阻力也小，具有节能的效果。

如图1所示，前盖4的侧壁开设有第二环形槽44，第二环形槽44内嵌设有O型环42，O型环42与缸体1紧密抵触，O型环42可增强前盖4与缸体1间的密封性，在一定程度上可避免腔室6内的气体从前盖4与缸体1间的缝隙中泄漏，具有节能、增强气密性的效果；前盖4上还开设有第二嵌入槽43，第二嵌入槽43连通于穿出孔45，第二嵌入槽43内设置有防尘密封圈41，由于加工环境中可能存在较多的灰尘，灰尘会附着于活塞杆5的外壁上，当活塞杆5做往复运动时，灰尘容易对活塞杆5造成磨损使气密性变差，而在防尘密封圈41的作用下，在一定程度上可将灰尘进行阻挡，使缸体1内部的气密性较好。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。