双缸径液压缸及带钢压延装置的制作方法

本实用新型属于带钢轧制生产技术领域，具体尤其涉及一种双缸径液压缸及采用该双缸径液压缸的带钢压延装置。

背景技术：

随着冶金行业的发展，冷轧产品的强度级别不断提高，导致冷轧轧机和平整机的轧制力不断提高，另一方面超深冲产品的生产要求冷轧机和平整机能以很小的轧制力进行生产。这导致同一轧机/平整机需要在最大轧制力和最小轧制力的情况下都有满足工艺要求的控制精度。

传统的冷轧机/平整机采用单一缸径的压上缸，最大轧制力提高后，由于电气控制系统与检测仪表的限制，其可控的最小轧制力范围也相应提高，这导致在需要其输出小轧制力(例如生产软钢)时，控制精度无法精确匹配，达不到生产要求。

技术实现要素：

本实用新型实施例涉及一种双缸径液压缸及采用该双缸径液压缸的带钢压延装置，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型实施例涉及一种双缸径液压缸，包括缸体、滑设于所述缸体内的活塞以及连接于所述活塞上且伸出至所述缸体外的活塞杆，所述活塞杆的输出端开设有嵌置槽，所述嵌置槽内滑设有副作用杆且构成一单作用液压缸，所述单作用液压缸的油路延伸至所述活塞杆的侧壁上。

本实用新型实施例涉及一种带钢压延装置，包括上轧辊、下轧辊及与所述下轧辊辊座连接的压上缸，所述压上缸采用如上所述的双缸径液压缸。

作为实施例之一，所述缸体的内腔为主工作腔，所述单作用液压缸的内腔为副工作腔，所述主工作腔的面积按最大设计轧制力的需求进行匹配设计，所述副工作腔的面积按最小设计轧制力的需求进行匹配设计。

作为实施例之一，该带钢压延装置为平整机或冷轧机。

本实用新型实施例至少具有如下有益效果：

本实用新型提供的双缸径液压缸，通过在活塞杆上嵌装副作用杆，可以形成具有两种工作缸径的液压缸，主工作腔和副工作腔均可以工作且提供不同的作用力，因而有效地扩展了该液压缸的作用力范围及控制精度。该双缸径液压缸结构简单，工作可靠，且易于制造，应用范围广，具有较高地推广价值。

本实用新型提供的带钢压延装置，采用上述双缸径液压缸作为压上缸，基于该双缸径液压缸具有两种工作缸径的特性，可以有效地提高平整机/冷轧机的轧制力可控范围；根据不同的钢种采用主工作腔或副工作腔提供所需轧制力，或者通过主工作腔与副工作腔协同作用提供所需轧制力，可以有效地提高轧制力的控制精度，主工作腔与副工作腔的液压油路可以各自配置相应的电气控制系统以及相应精度/量程的检测仪表等，实现良好地匹配，从而提高带钢质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的双缸径液压缸的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的带钢压延装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1，本实用新型实施例提供一种双缸径液压缸100，包括缸体101、滑设于所述缸体101内的活塞以及连接于所述活塞上且伸出至所述缸体101外的活塞杆102，可以理解地，该缸体101内在活塞的两侧分别形成主工作腔(无杆腔)和有杆腔，该缸体101上设有主工作腔进油口104和主工作腔回油口105，该主工作腔进油口104与主工作腔连通，主工作腔回油口105与有杆腔连通。进一步优选地，如图1，所述活塞杆102的输出端开设有嵌置槽，所述嵌置槽内滑设有副作用杆103且构成一单作用液压缸，所述单作用液压缸的油路延伸至所述活塞杆102的侧壁上，即该副作用杆103的内侧端面与嵌置槽之间围设形成一副工作腔，在活塞杆102的侧壁上设有副工作腔进/回油口106，该副工作腔进/回油口106与副工作腔连通。为避免油管损坏，该副工作腔进/回油口106优选为靠近活塞杆102的输出端设置。

可以理解地，主工作腔的工作面积大于副工作腔的工作面积，因而可分别提供不同的作用力。

本实施例提供的双缸径液压缸100，通过在活塞杆102上嵌装副作用杆103，可以形成具有两种工作缸径的液压缸，主工作腔和副工作腔均可以工作且提供不同的作用力，因而有效地扩展了该液压缸的作用力范围及控制精度。该双缸径液压缸100结构简单，工作可靠，且易于制造，应用范围广，具有较高地推广价值。

实施例二

如图2，本实用新型实施例涉及一种带钢压延装置，包括上轧辊、下轧辊200及与所述下轧辊辊座连接的压上缸100(图2中并未示出上轧辊)，上述上轧辊、下轧辊200、压上缸100等都安装于机架300上，一般地，上轧辊位置不变，该压上缸100用于驱动下轧辊辊座升降以带动下轧辊200升降，从而对带钢提供轧制力。

该带钢压延装置用于对带钢提供轧制力，以使得带钢得以延展，其可以是冷轧机或平整机。对于上述带钢压延装置的相关结构，例如辊系结构、辊座结构及工作辊数量等都为本领域常规技术，此处不作详述。

进一步优选地，所述压上缸100采用上述实施例一所提供的双缸径液压缸100，该双缸径液压缸100的具体结构此处不再赘述。

本实施例提供的带钢压延装置，采用上述双缸径液压缸100作为压上缸100，基于该双缸径液压缸100具有两种工作缸径的特性，可以有效地提高平整机/冷轧机的轧制力可控范围；根据不同的钢种采用主工作腔或副工作腔提供所需轧制力，或者通过主工作腔与副工作腔协同作用提供所需轧制力，可以有效地提高轧制力的控制精度，主工作腔与副工作腔的液压油路可以各自配置相应的电气控制系统以及相应精度/量程的检测仪表等，实现良好地匹配，从而提高带钢质量。

进一步优选地，为满足带钢压延装置的生产要求，上述主工作腔的面积按最大设计轧制力的需求进行匹配设计，上述副工作腔的面积按最小设计轧制力的需求进行匹配设计。

如上所述地，上述带钢压延装置可以采用如下的工作方式：

(1)生产高强钢时，采用所述主工作腔工作，生产软钢时，采用所述副工作腔工作。

高强钢和软钢是本领域通用名称，具体的钢种此处不作例举。

(2)将带钢压延所需轧制力f分解为fn和fm，fn不小于1000kn且通过所述主工作腔工作提供，fm小于1000kn且通过所述副工作腔工作提供。

在其中一个实施例中，上述fn为1000kn的整数倍，而小于1000kn的轧制力则由副工作腔工作提供。

在该工作方式中，由于主工作腔提供的轧制力为1000kn的整数倍，可以有效地简化其液压油路的电气控制系统及检测仪表的设计，进一步地提高其控制精度。充分发挥主工作腔与副工作腔的工作特性，二者协同配合作用，以提高平整机/冷轧机的轧制力可控范围及可控精度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。