一种静压支承液压锁液压缸技术的制作方法

本发明属于液压锁制造技术领域，特别是涉及一种静压支承液压锁与液压缸一体化技术。

背景技术：
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液压锁液压缸是将液压锁和液压缸两者功能相结合，用于代替液压系统中控制液压回路正腔与反腔可靠连通的部件。在液压系统中用于控制液压缸活塞杆在行程范围内伸出或缩回的过程中停止时，需要增加抗衡阀、液压锁、或通过PLC闭式液压控制系统对液压缸装有的位移传感器进行读数反馈给伺服阀来控制活塞杆伸出的位移量，而抗衡阀、液压锁均做不到零泄露。液压缸在锁止状态下受外力时，活塞杆保持某一位置时会失效，造成液压缸活塞杆自动伸出或缩回，达不到绝对锁止功能。造成此原因还有液压缸在使用过程中多余物损坏密封件、部件加工精度、液体流动特性。因此在现有液压缸制造技术中很难解决这一现象。

技术实现要素：
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为了克服上述现在技术的缺点，本发明涉及的是一种液压锁液压缸技术，液压缸发生内泄露造成液压活塞杆自动伸出或缩回的问题，提供一种具有零泄露的液压锁液压缸，精确位置锁紧。

为达到上述目的，本发明液压锁液压油缸，其中包括缸筒①、活塞杆②、导向套③、缸底④、锁紧套⑤、左活塞⑥、右活塞⑦、杆头⑧，固定套⑨。其中缸底④以及和缸底连接的缸筒①，缸筒另一端连接的导向套③，缸筒内部的活塞总成，活塞总成由活塞杆②、右活塞⑦、锁紧套⑤、左活塞⑥组成。在缸筒①和缸底④之间有调节螺母，在缸筒外径上有有杆腔进油口、缸底上有无杆腔进油口、活塞杆上有开锁腔进油口。(3个油口的位置可以根据产品的实际安装位置进行调整)。

该液压锁液压缸由3个腔体组成，分别为有杆腔、无杆腔、开锁腔。有杆腔有缸筒①、导向套③、右活塞⑦、带开锁油路的活塞杆②、带开锁油口的杆头⑧组成；开锁腔有缸筒①、左活塞⑥、右活塞⑦、带开锁油路的活塞杆②组成；无杆腔有缸筒①、缸底④、左活塞⑥组成。

高压油从进油口⑿进入带开锁油路的活塞杆②通过锁紧套⑤节流孔流到上层，在锁紧套⑤、左活塞⑥、右活塞⑦之前保持稳定的内压，锁紧套⑤上表面由螺旋槽贯通，在稳定压力作用下使缸筒①产生塑性变形，使缸筒①和锁紧套⑤之间保持稳定的间隙，形成非接触型静压支承，液压锁解锁。通过进油口⑩上杆腔进油口注入压力油，活塞杆②伸出；在进油口⑾注入压力油，活塞杆②缩回。

当高压油从进油口⑿卸荷后，开锁腔内压力为零，缸筒①和活塞总成会紧紧抱在一起，液压锁处于锁紧状态。液压缸有杆腔或无杆腔进油时，活塞杆②处于禁止状态且为绝对值，也就是活塞杆②在受外力(外力在设计最大承受力范围内)压或拉时活塞“0”位移。

附图说明：

图1为本发明静压支承液压锁与液压缸的结构示意图。

图中缸筒①、活塞杆②、导向套③、缸底④、锁紧套⑤、左活塞⑥、右活塞⑦、杆头⑧，固定套⑨

具体实施方式：

下面结合附图及实例对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，一种静压支承液压锁与液压缸，包括缸底④以及和缸底连接的缸筒①，缸筒另一端连接的导向套③，穿过导向套③把锁紧套⑤、左活塞⑥、右活塞⑦用固定套⑨固定在活塞杆②上。

该液压锁液压缸由3个腔体组成，分别为有杆腔、无杆腔、开锁腔。有杆腔有缸筒①、导向套③、右活塞⑦、带开锁油路的活塞杆②、带开锁油口的杆头⑧组成；开锁腔有缸筒①、左活塞⑥、右活塞⑦、带开锁油路的活塞杆②组成；无杆腔有缸筒①、缸底④、左活塞⑥组成。

当高压油从进油口⑿进入带开锁油路的活塞杆②通过锁紧套⑤节流孔流到上层，在锁紧套⑤、左活塞⑥、右活塞⑦之前保持稳定的内压，锁紧套⑤上表面由螺旋槽贯通，在稳定压力作用下使缸筒①产生塑性变形，使缸筒①和锁紧套⑤之间保持稳定的间隙，形成非接触型静压支承，液压锁解锁。通过进油口⑩上杆腔进油口注入压力油，活塞杆②伸出；在进油口⑾注入压力油，活塞杆②缩回。

当高压油从进油口⑿卸荷后，开锁腔内压力为零，缸筒①和活塞总成会紧紧抱在一起，液压锁处于锁紧状态。液压缸有杆腔或无杆腔进油时，活塞杆②处于禁止状态且为绝对值，也就是活塞杆②在受外力(外力在设计最大承受力范围内)压或拉时活塞“0”位移。