一种带自动跳位功能的拖拉机多路阀的制作方法

本发明属于多路阀技术领域，具体涉及一种带自动跳位功能的拖拉机多路阀。

背景技术：

目前，国内大中功率拖拉机液压提升系统在携带农具转场或携带犁具在地头转弯时，需要将液压多路阀操纵手柄板至提升位并定位，油缸提升到最高位后，多路阀不回到中位，这会造成液压系统功率损失和不必要的发热；同时驾驶员也必须持续操纵多路阀，还给驾驶员带来很多的不便利。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种无需驾驶员持续操纵的带自动跳位功能的拖拉机多路阀。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种带自动跳位功能的拖拉机多路阀，包括，

阀体，所述阀体内设有阀体阀杆，所述阀体阀杆头部设有手柄、尾部固定连接有定位杆、中部设有进油口，所述进油口通过进油通道与设置在所述阀体顶部的出油口连接；

跳位单向阀体，设置在所述阀体内，所述跳位单向阀体包括跳位阀杆，所述跳位阀杆头部设有凸起、尾部设有阀芯，所述阀芯可随着所述跳位阀杆的移动导通或切断所述进油通道；

连接块，所述连接块一端设有滑槽，所述凸起可在所述滑槽内滑动，所述连接块另一端与所述阀体阀杆头部固定连接。

作为本发明的进一步改进，所述跳位单向阀体内部还包括从内至外依次设置的挡块、碟簧、弹簧套以及弹簧，所述挡块、碟簧、弹簧套以及弹簧具体设置在所述跳位阀杆的外壁与所述跳位单向阀体内壁之间，所述弹簧一端与所述弹簧套接触，另一端与所述阀芯接触。

作为本发明的进一步改进，所述进油通道包括相互连通的第一进油通道、第二进油通道，所述第一进油通道与所述进油口连接，而所述跳位单向阀体与所述阀体之间预留的空间则作为所述第二进油通道。

作为本发明的进一步改进，所述阀芯设置在所述第二进油通道内，所述阀芯头部设有锥面，所述阀芯头部可伸入至所述第一进油通道内，直至所述阀芯头部的锥面与所述第一进油通道出口处的两侧壁接触，所述阀芯也可被压入至所述跳位单向阀体内。

作为本发明的进一步改进，所述定位杆中部设有定位凹槽，靠近所述定位凹槽处设有钢珠，所述钢珠随着定位杆的移动可卡入至所述定位凹槽内，或从所述定位凹槽内移出。

作为本发明的进一步改进，所述钢珠紧贴所述定位杆，且两端分别通过定位块卡住。

作为本发明的进一步改进，所述钢珠一端的定位块顶面还设有卡位块，所述卡位块连接有钢珠卡位弹簧。

作为本发明的进一步改进，所述阀体阀杆与所述定位杆连接处的两侧设有阀体阀杆复位弹簧，所述阀体阀杆复位弹簧的两端分别抵住设置在所述阀体阀杆与所述定位杆上的端盖。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

本发明在工作时，操作手柄将阀体阀杆向内推，直至钢珠卡进定位凹槽内，此时进油口开始进油，油液通过第一进油通道并推动阀芯移动并压缩弹簧，油液依次通过第二进油通道、出油口进入到油缸内，此时跳位阀杆随之向前移动，头部的凸起在连接块内预接触到滑槽前端，当油缸内的活塞被油液推动到达顶壁时，液压油压力到达安全阀设定最大值，液压油作用于跳位阀杆的力继续加大，直至压缩碟簧(碟簧刚度比弹簧大)，使得连接块被向前推动，从而向外拉动阀体阀杆，使钢珠从定位凹槽内移出，阀体阀杆复位，完成自动跳位的动作，而阀体阀杆在复位后，第一进油通道不再进油，阀芯不再受到液压力，从而被弹簧的回弹至堵住第一进油通道的原位，本发明所具备的自动跳位的功能，可使得驾驶员不必持续操作多路阀，减小了功率损耗，提高了便利性，同时本发明的结构较为简单，节约了成本。

附图说明

图1是本发明一较佳实施例的结构示意图。

图中，100、阀体；110、阀体阀杆；120、手柄；130、定位杆；131、定位凹槽；132、钢珠；133、定位块；134、卡位块；135、钢珠卡位弹簧；140、进油口；150、进油通道；151、第一进油通道；152、第二进油通道；160、出油口；170、阀体阀杆复位弹簧；200、跳位单向阀体；210、跳位阀杆；220、凸起；230、阀芯；240、挡块；250、碟簧；260、弹簧套；270、弹簧；300、连接块；310、滑槽。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1所示，本实施例提供了一种带自动跳位功能的拖拉机多路阀，包括阀体100、跳位单向阀体200以及连接块300。

阀体100，阀体100内设有阀体阀杆110，阀体阀杆110头部设有手柄120、尾部固定连接有定位杆130、中部设有进油口140，通过操作手柄120来控制阀体阀杆110的位移，从而带动定位杆130的位移，当阀体阀杆110向阀体100内移动，直至定位杆130卡住不动时，即可开始工作，此时进油口140打开，进油口140通过进油通道150与设置在阀体100顶部的出油口160连接，油液依次通过进油口140、进油通道150、出油口160，最后进入油缸内，整体结构设置较为简单，油液在阀体内的流动更为顺畅，使得整个阀体100内各部件之间的传动更为精准、有效。

其中，进油通道150包括相互连通的第一进油通道151、第二进油通道152，第一进油通道151与进油口140连接，第二进油通道152与出油口160连接，油液从进油口140进入，依次通过第一进油通道151、第二进油通道152、出油口160，最后到达油缸内，而工作结束后，油缸内的油可直接回流道油箱中，无需再从阀体100内通过，油液的整个循环过程简单、高效。

进一步的，定位杆130中部设有定位凹槽131，靠近定位凹槽131处设有钢珠132，钢珠132随着定位杆130的移动可卡入至定位凹槽131内，或从定位凹槽131内移出，当钢珠132卡入定位凹槽131内时，进油口140打开，阀体100开始进行工作，当钢珠132从定位凹槽131内移出时，阀体阀杆110复位，进油口140关闭，完成跳位的动作，因此，钢珠132的位置也可作为阀体100工作状态的体现。

跳位单向阀体200，部分插入至阀体100内并位于阀体阀杆110的一侧，跳位单向阀体200包括跳位阀杆210，跳位阀杆210头部设有凸起220、尾部设有阀芯230，阀芯230可随着跳位阀杆210的移动导通或切断进油通道150。

具体地，跳位单向阀体200与阀体100之间预留的空间则作为第二进油通道152，而阀芯230则设置在第二进油通道152内，阀芯230头部设有锥面，阀芯230头部可伸入至第一进油通道151内，直至阀芯230头部的锥面与第一进油通道151出口处的两侧壁接触，此时，第一进油通道151与第二进油通道152之间的连通关系被阀芯230切断，该状态为阀芯230的初始状态，此时油液并未进入，同时，阀芯230头部锥面密封的设置，进一步提高了在初始状态下，阀芯230与第一进油通道151之间的密封性能。

另外，跳位单向阀体200内部还包括从内至外依次设置的挡块240、碟簧250、弹簧套260以及弹簧270，该挡块240、碟簧250、弹簧套260以及弹簧270具体设置在跳位阀杆210的外壁与跳位单向阀体200的内壁之间，并贴合设置，保证了在跳位阀杆210的位移过程中，挡块240、碟簧250、弹簧套260以及弹簧270均处于固定状态，而跳位阀杆210也只能在水平方向上进行位移，提高了整体工作的稳定性。

进一步，弹簧270一端与弹簧套260接触，另一端与阀芯230接触，当进油口140开始进油后，油液到达第一进油通道151与第二进油通道152的连接处，由于该连接处被阀芯230堵住，阀芯230将在油液给予的液压力的推动下，压缩弹簧270，向跳动单向阀体100内部移动，此时第一进油通道151和第二进油通道152导通，油液可从出油口160进入到外部的油缸中，在这一过程中，操作人员只需向内按压阀体阀杆110即可，油液将会自动推开阀芯230并进入到外部的油缸内，简化了操作人员的操作。

为了使得阀体阀杆110与跳位单向阀体200之间产生联动关系，本发明还包括连接块300，优选为类似l形的结构，连接块300一端设有滑槽310，即l形的其中一条边上设有滑槽310，凸起220可在滑槽310内滑动，连接块300另一端与阀体阀杆110头部固定连接，即l形的另外一条边横向连接阀体阀杆110的头部，通过该连接块300的设置，可使得阀体阀杆110与跳位阀杆210之间产生自动的联动，而无需人工进行操作，操作更为简便。

具体地，当阀芯230在液压力的推动下，挤压弹簧270并向跳动单向阀体100内移动时，跳动阀体阀杆110上的凸起220则随之沿着连接块300内的凹槽向前移动，当阀芯230向跳动单向阀体100内移动直至与弹簧套260接触时，凸起220在凹槽内移动了近三分之二的距离，此时油液继续进入油缸，直至将油缸内的活塞挤压至碰触到油缸上顶壁，即油缸内充满油液时，阀芯230将碟簧250压缩，此时凸起220从滑槽310的一端移动到了滑槽310的另一端，并继续向前推动连接块300，从而连接块300将向外拉动阀体阀杆110，钢珠132从定位凹槽131内移出，阀体阀杆110完成复位。

当阀体阀杆110完成复位后，进油口140则随之关闭，油液不再进入，阀芯230头部不再受到液压力的推动，此时阀芯230在弹簧270力的作用下，回弹至初始位置，即阀芯230的头部伸入至第一进油通道151内，直至阀芯230头部的锥面与第一进油通道151出口处的两侧壁接触，切断第一进油通道151与第二进油通道152的连通关系，此时，由于阀芯230的头部与第一进油通道151之间为锥密封，两者之间不存在间隙，油液无法从缝隙中通过，使得此时油缸内的油不会下落，可持续保持正常工作。

具体地，本发明的整体工作原理如下：操作手柄120将阀体阀杆110向内推，直至钢珠132卡进定位凹槽131内，此时进油口140开始进油，油液通过第一进油通道151并推动阀芯230移动并压缩弹簧270，油液依次通过第二进油通道152、出油口160进入到油缸内，此时跳位阀杆210随之向前移动，头部的凸起220在连接块300内预接触到滑槽310前端，当油缸内的活塞被油液推动到达顶壁时，液压油压力到达安全阀设定最大值，液压油作用于跳位阀杆210的力继续加大，直至压缩碟簧250(碟簧250刚度比弹簧270大)，使得连接块300被向前推动，从而向外拉动阀体阀杆110，使钢珠132从定位凹槽131内移出，阀体阀杆110复位，完成自动跳位的动作，而阀体阀杆110在复位后，第一进油通道151不再进油，阀芯230不再受到液压力，从而被弹簧270的回弹至堵住第一进油通道151的原位，本发明所具备的自动跳位的功能，可使得驾驶员不必持续操作多路阀，操作更为简单，同时本发明的结构较为简单，节约了成本。

优选地，为使得工作更可靠钢珠132紧贴定位杆130，且两端分别通过定位块133卡住，保证了钢珠132在水平方向上的稳定性，避免了钢珠132左右滑动，提高了工作的稳定性。

优选地，钢珠132一端的定位块133顶面还设有卡位块134，卡位块134连接有钢珠卡位弹簧135，当钢珠132在卡入定位凹槽131前，卡位块134与钢珠132上表面相接触，且卡位块134靠近该接触点的下表面为一斜面，同时钢珠卡位弹簧135处于压缩状态，当定位杆130被推动，钢珠132卡入定位凹槽131时，钢珠132先略微卡入定位凹槽131内，而此时卡位块134由于下表面斜面的设计，被钢珠卡位弹簧135推动至钢珠132顶部，将钢珠132进一步压入至定位凹槽131内，使得钢珠132不会意外地从定位凹槽131内滑出，保证了钢珠132卡入定位凹槽131内之后的稳定性，提高了工作的可靠性。

阀体阀杆110与定位杆130连接处的两侧设有阀体阀杆复位弹簧170，阀体阀杆复位弹簧170的两端分别抵住设置在阀体阀杆110与定位杆130上的端盖，当工作时，阀体阀杆110被向内推动后，该阀体阀杆复位弹簧170被压缩，当本发明进行自动跳位时，阀体阀杆110不仅受到连接块300的拉动，同时该阀体阀杆复位弹簧170也给予了阀体阀杆110一个弹簧270力，推动阀体阀杆110复原，保证了阀体阀杆110复原的这一过程不会意外卡住，提高了工作的稳定性。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。以上是本发明的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。