一种基于自感模块的多适应高效封口机的制作方法

1.本发明涉及封口机技术领域，具体为一种基于自感模块的多适应高效封口机。


背景技术：

2.封口机就是指在包装容器盛装产品后，对容器进行封口的机械，制作包装容器的材料很多，如纸类、塑料、玻璃、陶瓷、金属、复合材料等，包装容器的形态及物理性能也各不相同，现有的高档酒类，以及部分硬料产品均采用滚纹封口机，这种封口机的成品封盖多用铝制，事先设置有螺纹，是用滚轮滚压铝盖，使封盖出现与瓶口螺纹形状完全相同的螺纹，将容器密封；
3.而在现有的产品生产线中，由于不同时间段产品需求量不同，因此需要经常更换产品，更换不同型号的封口机，这样不仅会降低生产效率，也会增加生产成本，因此，设计实用性强和可适应不同高度，不同直径的产品的一种基于自感模块的多适应高效封口机是很有必要的。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种基于自感模块的多适应高效封口机，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种基于自感模块的多适应高效封口机，包括密封刀盘和自感模块，其特征在于：所述密封刀盘的内部设置有直径控制机构，所述密封刀盘的顶部设置有高度控制机构，所述直径控制机构和高度控制机构均与自感模块电连接。
6.根据上述技术方案，所述高度控制机构包括有若干液压油柱，所述液压油柱为弹性材质，若干所述液压油柱均位于密封刀盘的顶部，若干所述液压油柱的一侧均设置有工作油管，所述工作油管的中间设置有单向阀，所述工作油管的中间设置有回流管，所述回流管的中间设置有回流阀，所述回流管的末端与液压油箱管道连接。
7.根据上述技术方案，所述回流阀包括有阀体，所述阀体的内部设置有磁性阀球，所述阀体内部左侧设置有磁性阀口，所述阀体右侧设置有控制管，所述控制管的中间设置有磁性板，所述磁性板的后方设置有控制泵，所述控制泵与自感模块为电连接，所述磁性板的磁性大于磁性阀口的磁性，所述磁性板、磁性阀球和磁性阀口为相同磁极。
8.根据上述技术方案，所述直径控制机构包括有加压管，所述加压管的前端连接有液压油箱，所述密封刀盘的内部设置有伸缩盘体，所述密封刀盘与伸缩盘体之间开设有伸缩腔，所述加压管的另一端与伸缩腔管道连接，所述伸缩盘体的内壁上设置有密封刃口，所述密封刀盘的外围设置有密封支架，所述密封刀盘的外侧周围均匀开设有螺旋槽，所述密封支架的内侧设置有螺旋齿，所述螺旋槽与螺旋齿为配合结构。
9.根据上述技术方案，所述直径控制机构还包括有双向活塞泵，所述双向活塞泵的内部设置有左腔室和右腔室，所述左腔室和右腔室均与加压管管道连接，所述加压管与左
腔室连接处的前后两端均设置有换向阀一，所述加压管与右腔室连接处的前后两端均设置有换向阀二，所述双向活塞泵的内部设置有左活塞和右活塞，所述左活塞和右活塞分别位于左腔室和右腔室内部，所述双向活塞泵的内部设置有凸轮，所述凸轮与左活塞和右活塞为配合结构，所述双向活塞泵的一侧设置有叶片外壳，所述叶片外壳的内部设置有叶片泵，所述叶片泵与凸轮固定连接，所述叶片外壳的底部设置有进油口和出油口，所述工作油管与出油口管道连接，所述进油口设置有进油管，所述进油管的另一端与液压油箱管道连接。
10.根据上述技术方案，所述换向阀一的内部设置有球阀一，所述球阀一的中间设置有液体膜一和气体膜一，所述换向阀二的内部设置有球阀二，所述球阀二的中间设置有液体膜二和气体膜二，所述液体膜一和液体膜二之间设置有液体管，所述气体膜一和气体膜二之间设置有气体管，所述液体管的中间设置有双向泵，所述双向泵与自感模块电连接。
11.根据上述技术方案，所述左腔室和右腔室之间设置有平衡管，所述平衡管中间设置有电磁阀，所述左腔室的左侧和右腔室的右侧均设置有摩擦片，所述左活塞和右活塞的表面均设置有摩擦块，所述摩擦块与摩擦片为配合结构，所述电磁阀与自感模块电连接。
12.根据上述技术方案，包括以下几个步骤：
13.a.双向活塞泵开启，自感模块检测产品封口直径；
14.b.自感模块控制双向泵转动，电磁阀开启，并在凸轮旋转圈数达到足够数值时关闭电磁阀，凸轮旋转圈数为其中d
检测
为自感模块检测到的产品封口直径，d
盘体
为伸缩盘体当前直径，v
腔室
为左腔室的体积，当为正数时双向泵顺时针转动，当为负数时双向泵逆时针转动；
15.c.自感模块检测产品封口高度，并控制控制泵开启；
16.d.在密封刀盘达到检测高度时控制控制泵关闭，自感模块控制双向泵顺时针转动；
17.根据上述技术方案，在上述步骤a中，自感模块检测到产品封口为圆锥状时：
18.e.自感模块控制双向泵转动，电磁阀开启，并在凸轮旋转圈数达到足够数值时关闭电磁阀，凸轮旋转圈数为其中d
检测
为自感模块检测到的产品封口直径，d
盘体
为伸缩盘体当前直径，v
腔室
为左腔室的体积，当为正数时双向泵顺时针转动，当为负数时双向泵逆时针转动；
19.f.自感模块检测产品封口高度，并控制控制泵开启，并在密封刀盘与产品封口齐平时控制控制泵关闭；
20.g.自感模块控制双向泵顺时针转动，电磁阀开启，控制泵开启；
21.h.在密封刀盘达到检测高度时控制控制泵关闭，自感模块控制双向泵顺时针转动。
22.根据上述技术方案，在上述步骤a中，自感模块检测到产品封口为倒圆锥状时：
23.i.自感模块控制双向泵转动，电磁阀开启，并在凸轮旋转圈数达到足够数值时关闭电磁阀，凸轮旋转圈数为其中d
检测
为自感模块检测到的产品封口直径，d
盘体
为伸缩盘体当前直径，v
腔室
为左腔室的体积，当为正数时双向泵顺时针转动，当为负数时双向泵逆时针转动；
24.j.自感模块检测产品封口高度，并控制控制泵开启，并在密封刀盘与产品封口齐平时控制控制泵关闭；
25.k.自感模块控制双向泵逆时针转动，电磁阀开启，控制泵开启；
26.l.在密封刀盘达到检测高度时控制控制泵关闭，自感模块控制双向泵顺时针转动。
27.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，
28.通过设置有双向活塞泵和各个换向阀，可通过调节各个换向阀的导通方向，即可在动力源方向不变的情况下改变伸缩盘体的直径大小，这样可以避免动力源正向与反向输出切换时产生冲击，从而减少装置使用寿命，同时也能够保证动力源持续输出动力不间断，以此提高工作效率。
附图说明
29.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
30.图1是本发明的密封刀盘工作状态示意图；
31.图2是本发明的密封刀盘工作状态示意图；
32.图3是本发明的整体连接示意图；
33.图4是本发明的双向活塞泵结构示意图；
34.图中：1、密封刀盘；2、密封刃口；3、螺旋槽；4、液压油柱；5、液压油箱；6、加压管；7、换向阀一；8、换向阀二；9、双向活塞泵；10、球阀一；11、液体膜一；12、气体膜一；13、球阀二；14、液体膜二；15、气体膜二；16、气体管；17、液体管；18、双向泵；19、平衡管；20、电磁阀；21、凸轮；22、左活塞；23、右活塞；24、叶片泵；25、进油管；26、工作油管；27、单向阀；28、伸缩盘体；29、伸缩腔；30、叶片外壳；31、回流管；32、控制管；33、磁性阀球；34、磁性阀口；35、磁性板；36、控制泵。
具体实施方式
35.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
36.请参阅图1
‑
3，本发明提供技术方案：一种基于自感模块的多适应高效封口机，包括若干液压油柱4，液压油柱4为弹性材质，若干液压油柱4均位于密封刀盘1的顶部，若干液压油柱4的一侧均设置有工作油管26，工作油管26的中间设置有单向阀27，工作油管26的中间设置有回流管31，回流管31的中间设置有回流阀，回流管31的末端与液压油箱5管道连接，工作油管可为液压油柱供油时，当回流阀开启时，由于液压油柱为弹性材质制成，而回流管中没有阻力，因此工作油管中的液压油将会通过回流管流回液压油箱中，这时密封刀盘将会静止不动，当回流阀关闭时，此时回流管无法回流液压油，液压油将会全部注入液压油柱中，液压油柱将会推动密封刀盘向下运动，当回流阀再次开启时，液压油柱中的液压油将会在其弹力作用下回流，这样可以通过控制回流阀的开关控制密封刀盘的上下运动；
37.请参阅图3，回流阀包括有阀体，阀体的内部设置有磁性阀球33，阀体内部左侧设置有磁性阀口34，阀体右侧设置有控制管32，控制管32的中间设置有磁性板35，磁性板35的后方设置有控制泵36，控制泵36与自感模块为电连接，磁性板35的磁性大于磁性阀口34的磁性，磁性板35、磁性阀球33和磁性阀口34为相同磁极，在控制管内，磁性板与阀体连接处设置有弹簧，当控制泵开启时，控制泵会向控制管内部注入流体，这些流体将会推动磁性板向阀体运动，当磁性板进入阀体后，将会推动磁性阀球向左运动，使其堵住回流管，此时即可关闭回流阀，当控制泵关闭时，弹簧将会将磁性板弹出阀体，此时磁性阀球将会被磁性阀口向右推动，此时即可开启回流阀，这样可以根据自感模块检测到的产品封口的高度，控制控制泵开启和关闭的时间，相较于传统的封口机，可达到控制密封刀盘高度的效果，在更换不同高度的产品时无需重新更换封口机,提高了工作效率，也节约了生产成本；
38.请参阅图3，直径控制机构包括有加压管6，加压管6的前端连接有液压油箱5，密封刀盘1的内部设置有伸缩盘体28，密封刀盘1与伸缩盘体28之间开设有伸缩腔29，加压管6的另一端与伸缩腔29管道连接，伸缩盘体28的内壁上设置有密封刃口2，密封刀盘1的外围设置有密封支架，密封刀盘1的外侧周围均匀开设有螺旋槽3，密封支架的内侧设置有螺旋齿，螺旋槽3与螺旋齿为配合结构，密封支架上的螺旋齿可以使得密封刀盘在向下运动密封产品封口时旋转，这样可以增加封口的牢固性，同时在密封刀盘向下密封前，可通过自感模块检测到产品封口直径，当检测到产品直径变大时，则将伸缩腔内部的液压油抽出，此时伸缩盘体直径将会变大，若检测到产品直径变小时，则为伸缩腔内部注入液压油，此时伸缩盘体直径将会变小，这样可以根据产品的不同变换不同的伸缩盘体的直径大小，在更换不同直径的产品时无需重新更换封口机,提高了工作效率，也节约了生产成本；
39.请参阅图3、4，直径控制机构还包括有双向活塞泵9，双向活塞泵9的内部设置有左腔室和右腔室，左腔室和右腔室均与加压管6管道连接，加压管6与左腔室连接处的前后两端均设置有换向阀一7，加压管6与右腔室连接处的前后两端均设置有换向阀二8，双向活塞泵9的内部设置有左活塞22和右活塞23，左活塞22和右活塞23分别位于左腔室和右腔室内部，双向活塞泵9的内部设置有凸轮21，凸轮21与左活塞22和右活塞23为配合结构，双向活塞泵9的一侧设置有叶片外壳30，叶片外壳30的内部设置有叶片泵24，叶片泵24与凸轮21固定连接，叶片外壳30的底部设置有进油口和出油口，工作油管26与出油口管道连接，进油口设置有进油管25，进油管25的另一端与液压油箱5管道连接，双向活塞泵内部的凸轮将会持
续转动，当换向阀一为由下至上导通，由上至下截断，换向阀二由下至上截断，由上至下导通时，凸轮会推动左活塞和右活塞在左右腔室内部来回移动，当左活塞被向左推动时，在左腔室内部的液压油将会被挤出，此时由于连接点下方的换向阀一截断，因此液压油将只会在加压管中从连接点上方的换向阀处向右流动，当左活塞被向右推动时，左腔室会对加压管中的液压油产生吸力，此时由于连接点上方的换向阀一截断，因此只会从连接点下方的加压管中抽取液压油箱中的液压油，以此往复，于此同时在左活塞被向左推动时，右活塞也被向左推动，此时右腔室会将从左腔室中挤出的液压油吸入，当左活塞被向右推动时，右活塞也会向右推动，此时右腔室将会将吸入的液压油挤出，以此往复循环，这样可以在凸轮保持转动的期间，让液压油箱中的液压油持续挤入加压管末端的伸缩腔内部，以此即可使得伸缩盘体直径变小，同时由于液压油的存在，会使得伸缩盘体在封口过程中不会被挤压缩回，能够保证封口尺寸的精度，当各个换向阀的导通方向相反时，则可使得伸缩腔中的液压油被抽向液压油箱，这样即可使得伸缩盘体直径变大，综上所述仅通过调节各个换向阀的导通方向，即可在动力源方向不变的情况下改变伸缩盘体的直径大小，这样可以避免动力源正向与反向输出切换时产生冲击，从而减少装置使用寿命，同时也能够保证动力源持续输出动力不间断，以此提高工作效率，凸轮还会带动叶片泵转动，叶片泵可为工作油管提供液压动力；
40.请参阅图3，换向阀一7的内部设置有球阀一10，球阀一10的中间设置有液体膜一11和气体膜一12，换向阀二8的内部设置有球阀二13，球阀二13的中间设置有液体膜二14和气体膜二15，液体膜一11和液体膜二14之间设置有液体管17，气体膜一12和气体膜二15之间设置有气体管16，液体管17的中间设置有双向泵18，双向泵18与自感模块电连接，当自感模块检测到产品封口直径大于伸缩盘体当前直径时，则会控制双向泵顺时针转动，液体膜一内部的液体将会被泵入液体膜二中，气体膜二中的气体将会被这些液体通过气体管挤入气体膜一中，此时球阀二的整体密度变大，将会向下落并堵住加压管的下端，使得换向阀二的导通方向变为由下至上导通，由上至下截断，此时球阀一的整体密度将会变小，会向上浮起并堵住加压管的上端，使得换向阀一的导通方向变为由下至上截断，由上至下导通，这样在双向活塞泵的工作过程中将会把伸缩腔内部的液压油挤压入液压油箱中，以此完成伸缩盘体直径的增大，反之，则控制双向泵逆时针转动，将液压油从液压油箱中挤入伸缩腔中，使得伸缩盘体直径减小，以此即可根据自感模块检测到的产品封口直径，通过控制双向泵的转动方向，即可完成伸缩盘体直径的调整；
41.请参阅图3，左腔室和右腔室之间设置有平衡管19，平衡管19中间设置有电磁阀20，左腔室的左侧和右腔室的右侧均设置有摩擦片，左活塞22和右活塞23的表面均设置有摩擦块，摩擦块与摩擦片为配合结构，电磁阀20与自感模块电连接，在左活塞在左腔室中运动至最大行程时，其前端的摩擦片和摩擦块将会相互配合，并将左活塞限位，直至凸轮推动右活塞在右腔室中向右运动，此时右腔室中基础的液压油将有一部分通过平衡管流入左腔室中，这些液压油将会克服摩擦片与摩擦块之间的摩擦力，使得左活塞重新回到左腔室右侧，直至凸轮下一次冲击，右活塞同理，以此即可通过导通平衡管使得左右腔室能够持续吸油排油，当自感模块检测发现产品封口直径与当前伸缩盘体直径一致时，则会关闭电磁阀，此时左腔室和右腔室中的液压油不会相互流通，使得左右腔室无法重复吸油排油，这时伸缩腔内部的液压油将会不变，这样既可固定伸缩盘体的直径，同时凸轮会带动叶片泵持续
转动，这样可以在不改变动力源的输出功率的情况下完成对伸缩盘体直径的调整以及固定，同时可保证动力源能够在后续的下压封口中不会间断，这样能够很大程度上提升工作效率。
42.实施例一：
43.a.双向活塞泵开启，自感模块检测产品封口直径；
44.b.自感模块控制双向泵转动，电磁阀开启，并在凸轮旋转圈数达到足够数值时关闭电磁阀，凸轮旋转圈数为其中d
检测
为自感模块检测到的产品封口直径，d
盘体
为伸缩盘体当前直径，v
腔室
为左腔室的体积，当为正数时双向泵顺时针转动，当为负数时双向泵逆时针转动，当数值为正时，则表示产品封口直径大于当前伸缩盘体直径，则需要扩大伸缩盘体直径，双向泵顺时针转动能够使得加压管将伸缩腔中的液压油挤入液压油箱中，以此增大伸缩盘体直径，反之则减小伸缩盘体直径，在更换不同直径的产品时无需重新更换封口机,提高了工作效率，也节约了生产成本；
45.c.自感模块检测产品封口高度，并控制控制泵开启，此过程可使密封刀盘向下旋转密封；
46.d.在密封刀盘达到检测高度时控制控制泵关闭，自感模块控制双向泵顺时针转动，在密封结束后，双向泵顺时针旋转可使得伸缩盘体直径变大，这样在伸缩盘体上升过程中不会碰撞到已经封口完成的产品，使得加工过程更加安全，也可达到控制密封刀盘高度的效果，在更换不同高度的产品时无需重新更换封口机,提高了工作效率，也节约了生产成本；
47.实施例二：
48.a.双向活塞泵开启，自感模块检测产品封口直径；
49.e.自感模块控制双向泵转动，电磁阀开启，并在凸轮旋转圈数达到足够数值时关闭电磁阀，凸轮旋转圈数为其中d
检测
为自感模块检测到的产品封口直径，d
盘体
为伸缩盘体当前直径，v
腔室
为左腔室的体积，当为正数时双向泵顺时针转动，当为负数时双向泵逆时针转动，当数值为正时，则表示产品封口直径大于当前伸缩盘体直径，则需要扩大伸缩盘体直径，双向泵顺时针转动能够使得加压管将伸缩腔中的液压油挤入液压油箱中，以此增大伸缩盘体直径，反之则减小伸缩盘体直径，在更换不同直径的产品时无需重新更换封口机,提高了工作效率，也节约了生产成本；
50.f.自感模块检测产品封口高度，并控制控制泵开启，并在密封刀盘与产品封口齐平时控制控制泵关闭，这时密封盘体直径与圆锥顶部直径一致；
51.g.自感模块控制双向泵顺时针转动，电磁阀开启，控制泵开启，此时密封刀盘持续向下运动，在此过程中伸缩盘体将会持续变大，同时由于叶片泵与凸轮固定连接，其转速一致，因此伸缩腔中的液压油的变化比例与工作油管中的进油比例一致，从而使得伸缩盘体直径扩张的比例与密封刀盘的下降比例一致，这样可以保证圆锥形的产品封口的形状尺寸稳定；
52.h.在密封刀盘达到检测高度时控制控制泵关闭，自感模块控制双向泵顺时针转动，在密封结束后，双向泵顺时针旋转可使得伸缩盘体直径变大，这样在伸缩盘体上升过程中不会碰撞到已经封口完成的产品，使得加工过程更加安全，也可达到控制密封刀盘高度的效果，在更换不同高度的产品时无需重新更换封口机,提高了工作效率，也节约了生产成本；
53.实施例三：
54.a.双向活塞泵开启，自感模块检测产品封口直径；
55.i.自感模块控制双向泵转动，电磁阀开启，并在凸轮旋转圈数达到足够数值时关闭电磁阀，凸轮旋转圈数为其中d
检测
为自感模块检测到的产品封口直径，d
盘体
为伸缩盘体当前直径，v
腔室
为左腔室的体积，当为正数时双向泵顺时针转动，当为负数时双向泵逆时针转动，当数值为正时，则表示产品封口直径大于当前伸缩盘体直径，则需要扩大伸缩盘体直径，双向泵顺时针转动能够使得加压管将伸缩腔中的液压油挤入液压油箱中，以此增大伸缩盘体直径，反之则减小伸缩盘体直径，在更换不同直径的产品时无需重新更换封口机,提高了工作效率，也节约了生产成本；
56.j.自感模块检测产品封口高度，并控制控制泵开启，并在密封刀盘与产品封口齐平时控制控制泵关闭，这时密封盘体直径与圆锥顶部直径一致；
57.k.自感模块控制双向泵逆时针转动，电磁阀开启，控制泵开启，此时密封刀盘持续向下运动，在此过程中伸缩盘体将会持续变小，同时由于叶片泵与凸轮固定连接，其转速一致，因此伸缩腔中的液压油的变化比例与工作油管中的进油比例一致，从而使得伸缩盘体直径缩小的比例与密封刀盘的下降比例一致，这样可以保证倒圆锥形的产品封口的形状尺寸稳定；
58.l.在密封刀盘达到检测高度时控制控制泵关闭，自感模块控制双向泵顺时针转动，在密封结束后，双向泵顺时针旋转可使得伸缩盘体直径变大，这样在伸缩盘体上升过程中不会碰撞到已经封口完成的产品，使得加工过程更加安全，也可达到控制密封刀盘高度的效果，在更换不同高度的产品时无需重新更换封口机,提高了工作效率，也节约了生产成本。
59.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要
素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
60.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。