一种单板弧形高效混流叶轮的制作方法

本实用新型涉及风机叶轮技术领域，特别是一种单板弧形高效混流叶轮。

背景技术：

风机是把原动机的机械能转化成气体能量的机械，离心风机迫使轴向进入其中的气体旋转离心甩出，混流风机迫使轴向进入其中的气体轴向增压流出，介于离心风机和混流风机之间的混流风机，迫使气体既做离心运动又做轴向运动。

影响混流风机质量主要是叶轮的设计参数，不匹配的叶轮会降低混流风机的流量、全压和效率，导致用户使用成本高，增加了能耗。

技术实现要素：

针对上述缺陷，本实用新型的目的在于提出一种单板弧形高效混流叶轮，提高混流风机的流量、全压和效率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：一种单板弧形高效混流叶轮，包括轮毂和风叶；

所述轮毂呈圆台，多片所述风叶均匀对称地设于所述轮毂圆周外表面；

所述轮毂的上底面设于叶轮的进风口，所述轮毂的下底面设于叶轮的出风口，所述轮毂的上底面的直径比所述轮毂的下底面的直径小；

所述风叶呈弧形，所述风叶的风叶中线垂直于所述轮毂的中轴线；所述风叶的压形线与所述风叶中线形成压形夹角α，所述压形夹角α为35～40°。

优选地，所述轮毂的母线与所述轮毂的中轴线形成轮毂锥角β，所述轮毂锥角β为15～20°。

优选地，所述风叶包括第一弧面、第二弧面和叶片中部，所述叶片中部沿所述风叶中线的方向延伸，所述第一弧面和第二弧面分别与所述叶片中部的两侧连接并向垂直于所述风叶中线的方向延伸，所述第一弧面和第二弧面的延伸方向相反。

优选地，所述第一弧面和第二弧面的压形半径a为620～630mm。

优选地，所述风叶的第一弧面的中心与第二弧面的中心的连线与垂直于所述轮毂的中轴线的径向平面形成的夹角为风叶角度θ，所述风叶角度θ为25～35°。

优选地，所述风叶的数量为8片。

优选地，所述轮毂的上底面的外侧设有导流罩。

本实用新型的有益效果：将所述单板弧形高效混流叶轮用于混流风机，由于所述轮毂和风叶的结构，以及所述压形夹角α的取值，能提高混流风机的流量、全压和效率，降低用户使用成本。

由于所述轮毂在进风口的上底面小，所述轮毂在出风口的下底面大，安装于所述轮毂圆周外表面的风叶与所述混流风机的风筒壁的距离从进风口逐渐往出风口缩小，风流从进风口进入后，经过所述风叶与所述混流风机的风筒壁的间隙后到达出风口，所述风流的流量和全压提高，从而提升风机效率。

所述风叶的弧形结构，能进一步增强所述混流风机的流量、全压和效率。

35～40°的压形夹角α，能使流过所述风叶的风流获取更多能量，进一步提高所述混流风机的流量、全压和效率。

附图说明

图1是本实用新型的一个实施例的左视图；

图2是本实用新型的一个实施例的正视图；

图3是本实用新型的一个实施例中风叶的结构示意图；

图4是本实用新型的一个实施例中轮毂的结构示意图；

其中：1轮毂；2风叶；3导流罩；21第一弧面；22第二弧面；23叶片中部；24风叶中线；25压形线。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1～4所示，一种单板弧形高效混流叶轮，包括轮毂1和风叶2；

所述轮毂1呈圆台，多片所述风叶2均匀对称地设于所述轮毂1圆周外表面；

所述轮毂1的上底面设于叶轮的进风口，所述轮毂1的下底面设于叶轮的出风口，所述轮毂1的上底面的直径比所述轮毂1的下底面的直径小；

所述风叶2呈弧形，所述风叶2的风叶中线24垂直于所述轮毂1的中轴线；所述风叶2的压形线25与所述风叶中线24形成压形夹角α，所述压形夹角α为35～40°。

将所述单板弧形高效混流叶轮用于混流风机，由于所述轮毂1和风叶2的结构，以及所述压形夹角α的取值，能提高混流风机的流量、全压和效率，降低用户使用成本。

由于所述轮毂1在进风口的上底面小，所述轮毂1在出风口的下底面大，安装于所述轮毂1圆周外表面的风叶2与所述混流风机的风筒壁的距离从进风口逐渐往出风口缩小，风流从进风口进入后，经过所述风叶2与所述混流风机的风筒壁的间隙后到达出风口，所述风流的流量和全压提高，从而提升风机效率。

所述风叶2的弧形结构，能进一步增强所述混流风机的流量、全压和效率。

35～40°的压形夹角α，能使流过所述风叶2的风流获取更多能量，进一步提高所述混流风机的流量、全压和效率。

优选地，所述轮毂1的母线与所述轮毂1的中轴线形成轮毂锥角β，所述轮毂锥角β为15～20°。

所述轮毂锥角β影响所述轮毂1垂直于所述轮毂1的中轴线的截面面积的变化率，从而影响所述风叶2与所述混流风机的风筒壁的距离的缩小率，进而影响混流风机产生的风流的流量、全压和效率。

优选地，所述风叶2包括第一弧面21、第二弧面22和叶片中部23，所述叶片中部23沿所述风叶中线23的方向延伸，所述第一弧面21和第二弧面22分别与所述叶片中部23的两侧连接并向垂直于所述风叶中线23的方向延伸，所述第一弧面21和第二弧面22的延伸方向相反。

与只有一个弧面的风叶相比，两个弧面的所述风叶2在相同的所述轮毂1的母线长度上拥有更长的风叶的弧面距离，即风流流过所述风叶的弧面的距离增大，从而提高风流获取的能量，进一步提高所述混流风机的流量、全压和效率。

优选地，所述第一弧面21和第二弧面22的压形半径a为620～630mm。

压形半径a的大小表现为所述第一弧面21和第二弧面22的弯曲程度，所述压形半径a的大小影响混流风机的流量、全压和效率。

优选地，所述风叶2的第一弧面21的中心与第二弧面22的中心的连线与垂直于所述轮毂1的中轴线的径向平面形成的夹角为风叶角度θ，所述风叶角度θ为25～35°。

风叶角度θ的大小影响叶轮旋转时产生的风量，从而影响高混流风机的流量、全压和效率。

优选地，所述风叶2的数量为8片。

所述风叶2的数量影响叶轮旋转时产生的风量，从而影响混流风机的流量、全压和效率。

优选地，所述轮毂1的上底面的外侧设有导流罩3。

所述导流罩3使进气条件更为完善，降低叶轮的噪声。

由于同一台风机在不同工况下都会表现出不同的性能，对应用现有的叶轮的混流风机在不同工况下进行数据测量，实测数据如表1所示：

表1：

同样地，对本实施例的单板弧形高效混流叶轮应用于混流风机在同样工况下测量，实测数据如表2所示：

表2：

对比表1和表2的数据，在相同的工况下，应用本实施例的单板弧形高效混流叶轮的混流风机的流量、全压和效率都高于应用现有技术的叶轮的混流风机。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。