或设置变幅油缸8的变幅系统)处在动力与重力复合下落阶段(或称大开口操作阶段)，换向阀芯2在换向阀体I内移动至第二位置12时，此时变幅油缸8无杆腔直接回油箱，但是油栗供油端能够通过本发明换向阀的进油口 P、换向阀芯2以及第二通油口 B直接进入变幅油缸8的有杆腔，变幅油缸8的活塞杆在重物自重和有杆腔压力共同作用下实现下落，下落速度与第一通油口 A的开口大小、第二通油口 B的开口大小、平衡阀7的开口大小和变幅油缸8的有杆腔的控制压力有关，具有较高的下落速度，作业效率较高。
[0059]作为本发明任一技术方案的进一步优化，换向阀还包括溢流阀4，溢流阀4的进油口与第二通油口 B相连，溢流阀4的出油口与回油口 T并联后与单向阀5的进油口相连，单向阀5的出油口与油箱相连。
[0060]在动力+重力复合下落控制阶段，随着控制压力的增加，主阀换向阀杆处于第二位置12，此时变幅油缸8无杆腔直接回油箱，但是油栗供油能够通过主阀杆直接进入变幅油缸8有杆腔，随着有杆腔进油量增加，溢流阀4溢流，有杆腔压力达到溢流阀4控制压力。变幅油缸8在重物自重和有杆腔压力共同作用下实现下落，下落速度与平衡阀7开口大小和有杆腔的控制压力有关，下落速度快，可以有效提升作业效率。溢流阀4可以提高变幅系统的安全性。
[0061]溢流阀4的设置可以使本发明从重力下落切换到动力+重力复合下落控制的过程中，换向阀承受的冲击小，下落过程平顺。
[0062]作为本发明任一技术方案的进一步优化，如图6所示，旁支油路包括补油溢流阀6，补油溢流阀6的进油口与第二通油口 B相连，补油溢流阀6的出油口与回油口 T并联后与单向阀5的进油口相连，单向阀5的出油口与油箱相连。
[0063]补油溢流阀6处于第一工作状态时，补油溢流阀6的进油口与补油溢流阀6的出油口导通。
[0064]补油溢流阀6处于第二工作状态时，从补油溢流阀6的出油口至补油溢流阀6的进油口的油路导通，从补油溢流阀6的进油口至补油溢流阀6的出油口的油路截止。
[0065]当变幅下落处于第一位置11时，油液通过补油溢流阀6为变幅油缸8的有杆腔补油，变幅油缸8的无杆腔内的油液直接回油箱，不进入变幅油缸8的有杆腔。
[0066]作为本发明任一技术方案的进一步优化，单向阀5为补油单向阀。补油单向阀可以为变幅油缸8的有杆腔补油，从而提高变幅油缸8的活塞杆的下落速度。
[0067]作为本发明任一技术方案的进一步优化，换向阀为液控换向阀，由外控油源3输入换向阀的液压油能驱动换向阀芯2在换向阀体I内从初始位置10移动至所述第一位置11、从所述第一位置11移动至所述初始位置10、第一位置11移动至第二位置12、从第二位置12移动至第一位置11。
[0068]液控换向阀具有可靠性好，便于液压控制可以充分利用变幅液压系统的液压能的优点。
[0069]作为本发明任一技术方案的进一步优化，换向阀为四通五位滑阀，换向阀芯2在换向阀体I内移动至第三位置以及第四位置时，进油口 P与第一通油口 A相连，回油口 T与第二通油口 B相连。
[0070]换向阀芯2在换向阀体I内的初始位置10为换向阀体I的中部位置，且中部位置介于第三位置与第一位置11之间。
[0071]该结构的换向阀中的换向阀芯2处于第三位置以及第四位置时，油栗供油端能够通过进油口 P以及第一通油口 A对变幅油缸8的无杆腔输入液压油驱动变幅油缸8的活塞杆伸出、起升，变幅油缸8的有杆腔内的液压油可以通过第二通油口 B以及回油口 T回油。
[0072]作为本发明任一技术方案的进一步优化，第一位置11与第二位置12为换向阀芯2在换向阀体I内所能移动的位置中相邻的两个位置。
[0073]该结构的换向阀便于换向阀芯2在第一位置11与第二位置12之间快速、平稳的切换。
[0074]本发明实施例提供的油缸下落控制阀，包括平衡阀7以及本发明任一技术方案提供的换向阀，其中:
[0075]平衡阀7上设置有第一油口 C以及第二油口 D，第一油口 C与换向阀的第一通油口A相连。
[0076]平衡阀7处于第一工作状态(初始状态)时，从第一油口 C至第二油口 D的油路导通，从第二油口 D至第一油口 C的油路截止。
[0077]平衡阀7处于第二工作状态(变幅油缸8的活塞杆下落状态)时，从第二油口 D至第一油口 C的油路导通。
[0078]油缸下落控制阀适宜应用本发明提供的换向阀以提高与其连接的变幅油缸8在小开口操作时即初始下落阶段的微动性以及大开口操作时的下落速度。
[0079]当平衡阀7处于第一工作状态时，变幅油缸8的无杆腔内的液压油受到了平衡阀7的阻挡，无法通过平衡阀7流向换向阀的第一通油口 A，变幅油缸8的活塞杆不会下落，当平衡阀7处于第二工作状态时，变幅油缸8的无杆腔内的液压油可以通过平衡阀7流向换向阀的第一通油口 A，变幅油缸8的活塞杆会下落。
[0080]作为本发明任一技术方案的进一步优化，平衡阀7为液控平衡阀7，其包括平衡阀体以及平衡阀芯，平衡阀芯位于平衡阀体内的第一工作位置时，平衡阀7处于第一工作状态。平衡阀芯位于平衡阀体内的第二工作位置时，平衡阀7处于第二工作状态。
[0081]由外控油源3输入平衡阀7内的液压油能驱动平衡阀芯在平衡阀体内从第一工作位置移动至第二工作位置，平衡阀芯与平衡阀体之间的复位弹簧能驱动平衡阀芯在平衡阀体内从第二工作位置移动至第一工作位置。
[0082]液控平衡阀7具有可靠性好，便于液压控制可以充分利用变幅液压系统的液压能的优点。液控平衡阀7可以与液控换向阀使用同一油栗供油端进行控制和驱动。
[0083]本发明实施例提供的起重机变幅系统，包括变幅油缸8以及本发明任一技术方案提供的油缸下落控制阀，其中:
[0084]变幅油缸8的有杆腔与换向阀的第二通油口 B相连，变幅油缸8的无杆腔与平衡阀7的第二油口 D相连。
[0085]本发明优选技术方案提供的油缸下落控制阀的工作过程如下:
[0086]S1、重力下落控制实现:
[0087]外控油源3操作主阀阀杆即换向阀芯2换向，变幅平衡阀7在外控油源3的作用下同时打开，当主阀阀杆处于第一位置11时，变幅油缸8无杆腔油液有一部分油进入有杆腔，多余油液回油箱，由于油缸有杆腔没有与油栗供油相通，有杆腔内无压力上升，变幅靠自重下落，下落速度仅与平衡阀7开口大小有关，下落平稳、微动性好。
[0088]S2、动力+重力复合下落控制实现:
[0089]随着控制压力的增加，主阀换向阀杆处于第二位置12，此时变幅油缸8无杆腔直接回油箱，但是油栗供油能够通过主阀杆直接进入变幅油缸8有杆腔，随着有杆腔进油量增加，二次溢流阀4溢流，有杆腔压力达到溢流阀4控制压力。变幅油缸8在重物自重和有杆腔压力共同作用下实现下落，下落速度与平衡阀7开口大小和有杆腔的控制压力有关，下落速度快，可以有效提升作业效率。
[0090]如图5所示，本发明提供的换向阀上其中A 口连接变幅油缸8无杆腔，B 口连接变幅油缸8有杆腔。中位时P 口与A 口不通，B 口与T 口相通；换向阀芯2处于第一位置11时，P 口与B 口不通，A 口与T 口相通，通过无杆腔回油，变幅靠重力下落；换向阀芯2处于第二位置12时，P 口与B 口相通，A 口与T 口相通，此时油缸有杆腔通过油栗供油，逐渐建立压力，系统在重力和动力共同作用下下落。
[0091]综上所述，本发明优选技术方案所能产生的技术效果至少包括:
[0092]1、能够保证变幅系统在小开口操作时具有良好的微动性和平顺性，在大开口时具有较高的下落速度，提高作业效率。
[0093]2、当重力